Вопрос по радиально-упорным подшипникам.
Совершенно верно, тип 6000
P.S. соврал я… такой типоразмер есть и среди радиальных. Нашел.
Так как их отличить на глаз?
Очень просто.
- По номеру написанному на торце наружного кольца. У радиально- упорных четвертая с конца цифра “6”, а у радиальных это «0».
- Посмотреть в справочники (Подшипники качения… Автор: Кузнецов) выпускались ли подшипники подобного типа и размера. По моим заводским каталогам подобный размер есть только в закрытых и открытых радиальных подшипниках, но это не показатель.
- И самый бональны способ:у радиально-упорных шариковых подшипников, если смотреть с торца с одной и с другой стороны, разная толщина .наружного кольца. У радиальных подшипников толщина наружных колец одинаковая.
Обычные радиальные подшипники тоже как у и радиально-упорные держут нагрузку направленную по оси, но немного меньше. В справочники “Конструктора-машиностроителя”, автор Анурьев, том 2 можно найти все расчеты по силам и ответы на все вопроса которые были заданы в этой теме, включая и установку…
Вопрос - радиальные подшипники люфтят? Или они просто менее износоустойчивы к осевым нагрузкам?
Люфтят (про угол поворота внутреннего кольца относительно наружного; оси могут не совпадать, а быть направлены под разными углами) в пределах строго определенных ГОСТом. На шариковых радиально-упорных подшипниках люфт больше чем на радиальных. Все зависит: от класса точности и от требований предъявляемых к подшипнику.
Это очень важно при проектирование узла ❗ . Очень часто ошибаются.
Ну видимо здесь шла речь об осевом люфте. Как с этим у радиальных и радиально-упорных подшипников?
Расковырял я дома радиальный подшипник - получил из наружного и внутреннего колец .две искомые детали. Останется отшлифовать внутреннее кольцо и все.
Хотя, по-хорошему - можно попробовать шифануть на оппозитных торцы сторонах подшипников.
Ну видимо здесь шла речь об осевом люфте. Как с этим у радиальных и радиально-упорных подшипников?
Все зависит от подшипника. Какой класс точности, для кого делают подшипник (для военных целей или гражданских), материал, требования по шероховатости, покрытиям, требования к уровню шума…?
У самых грубых подшипников может быть еле заметный люфт. У самых точных подшипников он тоже есть, но без специальных измерительных устройств его не выевишь.
Точнее это можно посмотреть в дополнительных знаках слева ( всего четыре) в "обозначение групп радиальных зазоров (третий с начала, перед классом точности): 0,1,2, нормальная, 3,4,5,6,7,8,9 по ГОСТ 24810; 6, нормальная. 7,8 ОСТВНИПП. 006-00; 1,0,2,3,4 по РТМ 37.006.309
Baha: при всем уважении к вам - слабо эта конструкция тянет на стопор. смотрим внимательно на сборку. что является стопором ? один контрящий винт ? сколько он протянет при нормальных нагрузках ???
вообще если говорить по совести - узел сделан “через…” - накой хрен такой огород ? винт как стопор не катит в принципе для хороших нагрузок. Да и две втулки тоже нафиг не нужны. проще было корпус с двух сторон расточить и оставить буртик внутри. чтоб в него наружные обоймы упирались. а внутренние как раз втулкой и фиксировать.
по поводу подтачивания втулки наждачкой - это конечно вариант. но колхозный. нормальные втулки обычно калятся 😃 а точить каленую можно немного упарится. 😦 хотя конечно для дома вариант.
вообще если говорить по совести - узел сделан “через…” - накой хрен такой огород ? винт как стопор не катит в принципе для хороших нагрузок.
О каких “хороших” нагрузках вы говорите?! Применяемые шаговые двигатели в принципе не могут создавать таких нагрузок.
Да и две втулки тоже нафиг не нужны. проще было корпус с двух сторон расточить и оставить буртик внутри. чтоб в него наружные обоймы упирались. а внутренние как раз втулкой и фиксировать.
Как регулировать? Между внутренними обоймами тонкие шайбы подкладывать? Преимуществ никаких, кроме того, что ваш вариант дороже в производстве.
по поводу подтачивания втулки наждачкой - это конечно вариант. но колхозный. нормальные втулки обычно калятся 😃 а точить каленую можно немного упарится. 😦 хотя конечно для дома вариант.
О чем вы говорите? Нафига тут каленая втулка?!
О каких “хороших” нагрузках вы говорите?! Применяемые шаговые двигатели в принципе не могут создавать таких нагрузок.
А момент движка, переданный через шпильку М6 с шагом 1 мм?
О чем вы говорите? Нафига тут каленая втулка?!
Вы не поняли. Тут речь о том, что вместо изготовления втулки можно взять разобранный подшипник - а в нем внутреннее кольцо каленое.
А момент движка, переданный через шпильку М6 с шагом 1 мм?
Практика показывает, что ничего не сворачивает, если сделано точно так, как написано в статье. У меня встречный вопрос: а если взять лом, засунуть в распор и поднажать? Там не зря в статье 10 раз повторено про принцип равнопрочности и равножесткости. Ходовой винт применяется с шагом 3мм; двигатель работает в полушаге; двигатели ДШИ-200-3-1.
Тут речь о том, что вместо изготовления втулки можно взять разобранный подшипник - а в нем внутреннее кольцо каленое.
Я не понимаю, а в чем проблема две нужные втулки изготовить?
По статье не 2, а 10. Toxa, я не знаю кто вы, можеть быть вы сами себе можете детали изготавливать, а я вот не могу. Пошел к токарю с чертежом ходовой гайки как у графа, сказал - “мне главное - высота резбового отверстия от ее основания и расстояние от края, на остальные размеры забей, если все так сложно, по готовому, установленному изделию крепеж сам высверлю”
Токарь почесал репу, сказал - дорого будет стоить, сложно все это. Я говорю ну сколько, не тысячу, надеюсь? Он отвечает ну… не тысячу.
А вы говорите о 10 мелких втулках, которые желатльно выточить сотка в сотку с имеющимися подшипниками. Так зачем геморой и растраты, если можно выбить из подшипника сепаратор, согнать шарики в один сектор и подшипник развалится на две готовые детали.
Тоха: я не говорю вам “как можно сделать” - я говорю вам как это должно быть если делать качественно. по поводу нагрузок - возьмите данные среднего двигателя из серии fl86 например - столь любимого народом. и зная диамет и шаг резьбы на ходовом винте вы получите весьма приличные усилия. которые винтик М3 или М4 держать в принципе не должен. а теперь прикиньте например что портал массой хотя бы килограмм перемещается со скростью 50мм/сек. (далеко не самые большие скорости при обработке пластика). И идет зигзагообразная обработка… какие будут нагрузки при перекладке портала с одного направления в другое ??? и все это на винтике ? да пусть даже на трех ??? Да я понимаю прекрасно что в домашних условиях эти втулки можно делать и латунными и дюралевыми. но это от нищеты нашей. есть совершенно конкретные требования к изготовлению узлов и деталей машин. мой вариант (который кстати далеко не мой! а вообще классический) естественно будет дороже. но он будет на порядок более жестким. если вас не интересует точность вашего станка - это ваше дело. возьмите документацию к любому промышленному станку и посмотрите как там выполнены подобные узлы. или вы думаете что это дураки делали ? людям денег некуда вбухать? 😃
что по втулкам - можно использовать и обойму от подшипника - оч достойный вариант. но далеко не всегда ширина обойм совпадает. (в смысле наружная и внутренняя) например у роликового подшипника… а каленой она должна быть что бы нормально держать нагрузки.
ну и наконец что до регулировки прокладками - простотупой пример - все ездят на машинах. и на всех заднеприводных редуктор регулируется прокладками. и насколько помню что то на моей памяти еще никто на прокладки не жаловался 😃 (естественно прокладки стальные, не картонные).
зы: без обид - никого не пытаюсь обидеть. у самогодостаточно большой станочный парк и в то же время делаю маленький фрезер. моя позиция тут оч простая - лучше я проипусь всместо 5 минут день или заплачу больше но сделаю так чтоб быть увереным у узле или детали. тем более что делаю для себя и расчитываю что станок будет работать долго. очень не хочется через 10-15-60-150 часов работы что то вдруг переделывать в самом станке или вдруг при сдаче или сборке чего то обнаружить что размеры “уплыли” из за какого то винтика котрый “вдруг не выдержал”… тем более что зачастую стоимости деталек бывают равными или даже выше стоимости самого станочка 😦 шибко накладно переделывать. поэтому лучше уж сразу сделать так как нада. да и лишняя жесткость еще вроде никому не мешала. 😃
Baha: при всем уважении к вам - слабо эта конструкция тянет на стопор. смотрим внимательно на сборку. что является стопором ? один контрящий винт ? сколько он протянет при нормальных нагрузках ???
вообще если говорить по совести - узел сделан “через…” - накой хрен такой огород ? винт как стопор не катит в принципе для хороших нагрузок. Да и две втулки тоже нафиг не нужны. проще было корпус с двух сторон расточить и оставить буртик внутри. чтоб в него наружные обоймы упирались. а внутренние как раз втулкой и фиксировать.
по поводу подтачивания втулки наждачкой - это конечно вариант. но колхозный. нормальные втулки обычно калятся 😃 а точить каленую можно немного упарится. 😦 хотя конечно для дома вариант.
Тянет или не тянет, но это втулка там выполняет роль стопора, и этим хорошо справляется (покупатели Step-Fourа не жаловались), а контрящий винт он и контрит втулку по месту, а при “нормальных” нагрузках работает наружная поверхность втулки за счет трения.
С буртиком некоторые делают, но для соосности подшипников лучше делать отверстие с одного установа и использовать втулку. Не соосность подшипников быстро убьет весь механизм.
hanter, раз вы такой умный, делайте по-своему, какие проблемы? 😃 я вам говорю, проблем после года интенсивной эксплуатации нет. режет нормально. ничего никуда не уплывает. 😃 вы свой станок можете делать хоть из чего и любым способом. тех проблем, которые вы описали - просто нет. опыт эксплуатации накоплен приличный уже.
По статье не 2, а 10. Toxa, я не знаю кто вы, можеть быть вы сами себе можете детали изготавливать, а я вот не могу. Пошел к токарю с чертежом ходовой гайки как у графа, сказал - “мне главное - высота резбового отверстия от ее основания и расстояние от края, на остальные размеры забей, если все так сложно, по готовому, установленному изделию крепеж сам высверлю”
Токарь почесал репу, сказал - дорого будет стоить, сложно все это. Я говорю ну сколько, не тысячу, надеюсь? Он отвечает ну… не тысячу.
А вы говорите о 10 мелких втулках, которые желатльно выточить сотка в сотку с имеющимися подшипниками. Так зачем геморой и растраты, если можно выбить из подшипника сепаратор, согнать шарики в один сектор и подшипник развалится на две готовые детали.
А что за токарь, который не может нарезать резьбу в прямоугольном бруске бронзы? Врядли этот человек токарь!?
Он говорит, что сложно потому, как деталька мелкая - 2х2х2 см, далее, сложно высверлить отвесртие параллельно основанию детали. Мож цену набивает?
Baha & Toxa: уважаемые - почитайте внимательно то что написано ранее 😃 я никого не пытаюсь обидеть (повторяю). и свой станок делаю именно так как считаю нужным. у меня есть реальная нужда резать небольшие детали из нержавейки и титана. в основном по контуру вырезать. приведенная вами конструкция не годится в принципе потому как не обеспечивает нужной жесткости. я не считаю себя шибко умным. я просто не хочу платить дважды за одно и то же 😃 а некоторые просто не хотят сесть и подумать.
касаемо обработки - да, делается с двух сторон. но абсолютно никаких сложностей подобный узел не представляет. если конечно токарь не из жэка… вам расписать как это происходит ? у меня бы это заняло примерно минут 40… с приданием узлу квадратной формы.
а что вы режете если не секрет ? бальзу ? для нее вышеуказанная конструкция безусловно рулит.
Baha & Toxa: уважаемые - почитайте внимательно то что написано ранее 😃 я никого не пытаюсь обидеть (повторяю). и свой станок делаю именно так как считаю нужным. у меня есть реальная нужда резать небольшие детали из нержавейки и титана. в основном по контуру вырезать. приведенная вами конструкция не годится в принципе потому как не обеспечивает нужной жесткости. я не считаю себя шибко умным. я просто не хочу платить дважды за одно и то же 😃 а некоторые просто не хотят сесть и подумать.
касаемо обработки - да, делается с двух сторон. но абсолютно никаких сложностей подобный узел не представляет. если конечно токарь не из жэка… вам расписать как это происходит ? у меня бы это заняло примерно минут 40… с приданием узлу квадратной формы.
а что вы режете если не секрет ? бальзу ? для нее вышеуказанная конструкция безусловно рулит.
Никто и не обижался. А стопорная втулка спокоино справится с обработкой и нержавейки и титана. Не сомневайтесь.
Делайте как вам удобно.
В любом случае, квадрат или другая фигура не даст идеальную соосность, в сравнении обработкой с одного установа. “Подобный узел” предполагает обработки одномоментно, за один установ двух деталей (два узла, с двух концов) с соблюдением соосности двух отверстий на одной детали (отверстие для направляющего и отверстие под подшипники для ходового винта), этим можно получить кроме соосности подшипников ходового винта и параллельность ходового винта с направлющим.
Он говорит, что сложно потому, как деталька мелкая - 2х2х2 см, далее, сложно высверлить отвесртие параллельно основанию детали. Мож цену набивает?
Так можно же позже основание детали отфрезеровать по готовому отверстию 😃
и свой станок делаю именно так как считаю нужным. у меня есть реальная нужда резать небольшие детали из нержавейки и титана. в основном по контуру вырезать. приведенная вами конструкция не годится в принципе потому как не обеспечивает нужной жесткости. я не считаю себя шибко умным. я просто не хочу платить дважды за одно и то же 😃 а некоторые просто не хотят сесть и подумать.
Уважаемый! Да кто же вам лично хоть что-то в этой теме советовал?! Тему создал -=Женек=- и у него свои потребности и резоны. С чего вы решили, что вам кто-то дает советы? 😃 У вас другие цели, вам нужна другая конструкция и другие решения.
а что вы режете если не секрет ? бальзу ? для нее вышеуказанная конструкция безусловно рулит.
Неметаллы и цветные металлы. В основном, дюраль.
В любом изделии (будь то станок, кофемолка, или еще что-то) никакой отдельный узел нельзя рассматривать в отрыве от всей конструкции вцелом, потому что, удачная конструкция это всегда рациональный набор компромисов между точностью, жесткостью, технологичностью изготовления и ценой как отдельных узлов, так и ВСЕГО изделия целиком. Все узлы изделия по точности, жесткости, технологичности и цене должны быть адекватны друг другу.
Выбранная конструкция подшипникового узла ходового винта, описанная в статье, которая тут упоминается, представляется мне адекватной ВСЕЙ ОСТАЛЬНОЙ конструкции станка.
На обычную картонно-фанерную дверь не ставят дорогие наличники из монолитного красного дерева, хотя они определенно лучше простых сосновых, обклеенных пленкой. 😃
Кстати. Нормальный каленый установочный винт М4 при работе на чистый срез держит почти 300 кг статической нагрузки. От таких нагрузок весь станок в дугу согнется.
парни господи да о чем мы вообще говорим то ? я разве сказал что так НЕЛЬЗЯ делать ?? ради бога. разговор шел о том что это не есть правильно. но опять же - все зависит от конкретных целей и задач. если станочек будет сверлить платы - вообще никаких проблем!! если будут серьезные нагрузки - лучше так не делать. но решает то каждый сам. тем боле что сложности с изготовлением нормального узла вообще надуманные. любой нормальный токарь в состоянии сделать эту беду. и две детали одновременно обрабатывать нет совершенно никакой необходимости. достаточно иметь небольшой люфт в крепежных отверстиях (в пластине к которой узел будет крепиться) что бы все выставить соосно. банальный пример - на электродвигателях же крышки с посадками под подшипники не одновременно ведь обрабатывают… да и тут отклонение в пару соток никакой погоды не сделает. хотя конечно если говорить о идеальной точности - точнее чем при одновременной обработке не сделать.