Хромирование гильз
Буду очень признателен!
Новости из горячего цеха. Праздничная отливка прошла успешно.
Поднимем тему. Сделал кокиль цилиндра.
красивешный !!
Александр, спасибо. Мучаюсь с выниманием вставок из силиконовых форм. Формовочная масса не очень прочная, вынимать очень сложно, % брака слишком велик. Скорее всего придётся переделать(((. Ещё нужно выгравировать логотип, работа довольно тонкая, скорее всего нужен гравер или нечто подобное. Я с таким не работал, может кто знает чем это лучше сделать? Сделать его просто обязан! На концепцию и проработку уйму времени потратил. Глубина 1.5мм
формовочную массу надо подбирать реально по хотелкам - это к ювелирам - я просто к массе добавлял вроде силикатный клей - надо пробовать - прямо в объеме воды разбавлял - но немного буквально 5-10 %- а
в конце концов плюнул и нашел просто хороший гипс - у нас в городе проблема - нашел только у скульпторов - они знают кто нормальный производит - или в больнице если где осталось
логотип я делал ,не для этого конечно - а для другого изделия- там же где и форму делали на программе - написали и фрезеровали
Логотип я могу сделать, знаний не хватает по инструменту и режимам. Не сталкивался ещё с гравировкой.
так учится надо ! сначала на кошечках !
… Ещё нужно выгравировать логотип, работа довольно тонкая, скорее всего нужен гравер или нечто подобное. … Глубина 1.5мм
Леопольд, вот я бы Вам посоветовал, что именно это можно дать где-нибудь гравировать лазером. 😉
Но нужен именно твердотельный лазер Nd:YAG (длинна волны 1,06 мкм), импульсный, средней мощности порядка 80вт. Я уверен, что в Москве должны быть такие устройства (когда то соотрудничал с ООО "НПО “ЗЕНИТ” в Зеленограде, нашел справку unfall.ru/company/ooo-npo-zenit-1027700265603, но вижу к сожалению, что они уже не действуют:(, но может там делают то же самое, под какой то другой фирмой). Вам главное нужно не такое устройство, что работает на какой то автоматической линии-конвеере на каком то заводе, а именно найти фирму (наподобие нашей), которая занимается лазерной гравировкой по заказам. Это может быть и рекламная агентура, но не у всех есть Nd:YAG лазер у болшинства только дешевенкие китайские настольные машинки для гравировки и резки пластмас, дерва, анодированного алюминия итп. с СО2 лазером мощности порядка 15-200 вт. Такие дль глыбинной гравировки металлов не пригодны. С этими более распространеными СО2 лазерами (волна 10,6 мкм) такое просто невозможно, потому что они в зависимости от мошности пучка сталь или разрежут насквозь (при мощности 5-10 квт), или не сделают почти ничего ( < 500 вт), лишь незначительный образец на поверхности (500-1000 вт). Сделать с ними красивую точную лунку практически невозможно. А импульсный Nd:YAG дает высокомощные (>10 квт в пике), но очены короткие (<1 мксек) импульсы, которыми можно очень четко дозировать гравировку.😛
Но, есть и другой метод, как Вам сделать логотип в кокиле. Такой, что Вы сначала делаете электрод из меди или графита, которым потом в электро-искровой машине вытравливают материал точно в форме того электрода. Графитовый электрод можно также обработать при помощи Nd:YAG лазера. Иногда поступать таким методом даже лучше, особенно когда нужна глубина более 1мм, или когда большая площадь (лазер такое гравирует ужасно долго, часами), а графит поддается лазерному пучку примерно в 10-раз быстрее чем сталь, медь наоборот примерно в 2 раза медленнее. Ну Ваших 1,5мм - если не слишком большой образец (прикинул примерно по Вашей схеме, что он будет величиной где то 15-20 мм в диаметре описанной окружности) - это еще терпимо, хоть и на верхнем пределе, но лично делал такие. Кроме того я считаю, что 1,5 мм вовсе не обязательно, и 0,7-1,0 мм будет достаточно.😉
Почему я Вам это все тут пишу? 😮
Дело в том, что я именно этим постоянно занимаюсь, делаю различные надписи и логотипы в формы в основном для впрыскивания пластмас. Но помочь Вам кроме как советом не могу 😦, растояние 1800 км да и 2 границ этому препятствуют. Но если хотите посмотреть что мы в состоянии производить то посмотрите например здесь на нашем сайте www.luton.sk/Speceng.aspx (не реклама). Я этим занимаюсь более 30 лет и у меня в этом есть огромный опьт. Наша фирма сыществует уже боле 30лет, но я этим занимался еще 3 года до того как смог основать фирму. 😎
Из последнего: сделал крышку кокиля из нержавейки- с ее помощью в отливке будет формироваться рубашка охлаждения выхлопа и доделал нижнюю плиту кокиля- вставка, формирующая канал для воды из картера в цилиндр. Гравировкой пока не занимался.
быстро ВЫ !
Александр, не так, как хотелось бы.
ах молодость ! МОЛОДОСТЬ !!! нормально !Любая проблема имеет свой срок на понимание -и осмысление !
Буду переделывать формы под вставки. Сделаю оболочковые: тонкая силиконовая кожура 5-6мм и гипсовое основание. Брак замучил. Завтра привезут Новый силикон и спец добавку, чтобы силикон не стикер. Процесс изготовления форм покажу.
Буду переделывать формы под вставки
А разборные стальные не думали сделать? Сложноконечно, но зато потом качество и простота …
Разборные думал- в моем случает очень сложно получается, ластохвосты, съёмники… попробую ещё раз лить в форму, если не получится, то буду делать комбинированную. Намумукался уже, если честно.
Сделал новую форму, теперь все работает как надо. Хорошо, что ещё раз продумал технологию и отказался от оболочковой формы. Вообщем я доволен, теперь сушка и можно лить.
да уж - непростая ! Удачи !
Победил гравировку, может в следующие выходные отолью. Всех Православных с наступающей Пасхой!
Леопольд, спасибо за интересную тему. В последние 40 лет, я не занимался изготовлением моторов, что ранее приходилось делать десятки раз, по разным технологиям и разных кубатур от 2,5 до 35 кубов. Вы напомнили онтересную технологию с применением силикона. Большие кубатуры 15…35сс по этой технологии получаются самые технологичные, хотя и мелкие моторы можно выполнять. Я работал с 2К “Виксинтом”, предварительно отливая несколько “свидетелей” из партии материала, для изготовления промоделей с учетом усадок. При проектировании промадели, также учитывались усадки ювелирного воска для Шоу процесса и материала готового изделия. Промадели делались из любых подручных материалов (дерево, пластасса, металл) в полном соответствии с конструкцией отливки и литниковой системы. После окончательной доводки промодель покрывалась слоем силикона толщиной в 3…4мм, разрезалась и снималась. Для точного сохранения геометрии формы, изготавливались обечайки и разборные вставки из зубоврачебного гипса, пластика или дерева. Восковки делал из швейцарского (темно-зеленного) воска, брал в литейке вертолетного завода, потом был воск ВИАМовский светло коричниевый, оба давали очень хорошую поверхность, были твердыми и устойчивыми к сколам, хорошо обрабатывались. Картера, цилиндры и поршни отливал из “мале”- марку не помню (переплавлял Б/У поршни тяжелых “Мерседесов” и “Магирусов”. Приимущество этой технологии в простой транформации форм при необходимости, дешевизне и точности заложенной в формах. Отливки делались в ЦЗЛ Росвертола методом вакуумного литья в керамические формы (Шоу процесс).
ДедЮз, спасибо за интерес к теме и опыт. Вакуумное литьё для меня -это что-то из области фантастики. Я с горем пополам, обзавёлся 3мя печами и максимум что мне светит- это центробежка, чем я и собираюсь заняться летом.