Собираем ТРД
Не знаю будет ли это достаточно! Честно говоря не помню как там высчитывал, но вроде сначала расчитывал Параметр напора при b/t=1, затем параметр J, далее b/t=0,225+0,275*J+0,5*J^2. И у втулки он получился 1,099. Потом вычислял t - шаг, и в конце выяснял размер самой хорды - b.
И так считал на 5-ти радиусах лопатки. Дак вот у втулки, прям у самой втулки, а не как пишут 2-4мм от нее выходит 9-10мм…
Если густота на втулке 1.099, то при хорде на периферии 6 мм получается 0.46, что кажется маловато будет. Но на самом деле обсуждать отдельные цифры, не видя картины в целом (не зная остальных параметров), дело пустое. Ведь нормальная компрессорная ступень - это всегда компромисс выбора множества параметров, которые взаимно влияют на друг друга.
А кларк выбрал потому, что вычитал в книге, что за основу можно взять любой профиль, тем более что в дозвуке он не сильно влияет и искажает характеристики потока. т.е. сам профиль не важен, главное чтоб он был ранее продутым )))
Не зная ваших производственных возможностей, обсуждать профиль тоже не очень продуктивно. Может вы его напильником будете вытачивать, тогда вообще фиолетово какой профиль.
Пришлите ваш расчет, тогда что-то можно будет посоветовать. Ну, чтобы хотя бы по крупному вы попали в рабочий диапазон параметров.
Я не сомвсем понимаю
Кирилл, вы проектируете что-то в граничных пределах аэродинамики и заморачиваетесь расчётами для “нормальных” размерностей…
Как Игорь уже сказал, хоть покажите что творите то…
Про лопатки, у вас высота 17мм при 10мм хорды, это значит что в корне и на конце можно уже смело вычеркнуть по миллиметру…, потом кромочные потери и все другие вместе взятые…
я про то, что весь анонизм с расчётом по промежуточному закону будет чисто для картинки в сапре… и колесо у вас скорее всего будет не одно, а пара ступеней, иначе городить не стоит, да ещё решотки, да ещё условия скорее всего не лабораторно-иделаьные и пр пр пр… берите одну хорду профиля по всей длине и будет вам щастя… ну и куртку конечно не забыть, вам же равномерный по скорости поток нужен на конце и в корне…
в чем сложности изготовить в металле сие половое
если сложностей нет, то ещё лучше, просто на выхлопе должно быть что-то рабочее…
а всё остальное, без внятных размеров и чертежей - это гадание на кофейной гуще…
ах да, профиль… профиль лучше будет загребущий, со спинкой и корытцем, ну как у людей, а не кларк… ну это если по человечески делать…
пы.сы. это не бред, это личный половой опыт…
ах да, профиль… профиль лучше будет загребущий, со спинкой и корытцем, ну как у людей, а не кларк… ну это если по человечески делать…
Замечание Виталия породило у меня немного наивный вопрос: Lir, вы, конечно, понимаете, что, когда мы говорим о профиле компрессорной решетки, то имеем в виду лишь “мясо” которое наращивается по определенному закону на соответствующим образом изогнутую среднюю линию (ну, чтобы получить правильно “загребущий” профиль), а не стандартный профиль из атласа, поставленный под некоторым углом к фронту? Хотя, кто его знает, может для ваших параметров и этого будет достаточно.
Замечание Виталия породило у меня немного наивный вопрос: Lir, вы, конечно, понимаете, что, когда мы говорим о профиле компрессорной решетки, то имеем в виду лишь “мясо” которое наращивается по определенному закону на соответствующим образом изогнутую среднюю линию (ну, чтобы получить правильно “загребущий” профиль), а не стандартный профиль из атласа, поставленный под некоторым углом к фронту? Хотя, кто его знает, может для ваших параметров и этого будет достаточно.
Вот пример который рисую. пока залип на 3 радиусах из 5
Месяц не подходил 😁
Чет не знаю я как в личку кидать картинки…
не сомвсем понимаю…
и будет вам щастя…
Jürgen, du wolltest mir zeigen einen schematischen Aufbau eines Profils?
Я вроде понял как строить профиль!!! и я не делаю его плоским, а пересчитываю его и изгибаю (делаю загребущим) по средней линии с учетом кромочных углов входа и выхода Х1 и Х2, графическим методом правда )))
Аналитический метод пока не для меня!
Мне просто пока не понятно почему в расчетах хорда уменьшается по высоте, а строить надо постоянную хорду?
Мне просто пока не понятно почему в расчетах хорда уменьшается по высоте, а строить надо постоянную хорду?
Lir, чтобы ответить на ваш вопрос надо сначала увидеть сам расчет. Обычно требуется даже какая-то парусность пера лопатки. Какие у вас углы изгиба профиля на втулке и на периферии?
Пока ответ у меня такой: лопатку с постоянной хордой сделать проще. Результат в жизни (если до этого дойдет дело) все равно будет отличаться от расчетов 😃
Lir, чтобы ответить на ваш вопрос надо сначала увидеть сам расчет. Обычно требуется даже какая-то парусность пера лопатки. Какие у вас углы изгиба профиля на втулке и на периферии?
Пока ответ у меня такой: лопатку с постоянной хордой сделать проще. Результат в жизни (если до этого дойдет дело) все равно будет отличаться от расчетов 😃
Игорь, да я рад поделиться результатами, но я не знаю как прикрепить фаил в личку… могу на маил кинуть!
могу на маил кинуть!
ЛС
ЛС
Прям живой форум то )))
Wit, если ты читаешь это сообщение, напиши мне в личку свою почту пожалуйста.
Есть пару вопросов
Нашел на просторах ютуба…наглядное пособие работы модельных ТРД. Озвучка в лучших традициях американских научно-популярных фильмов 60-х годов… 😉
Зачем-то кевлара намотали на заднюю часть двигателя, типа лопатка в любой момент может “покинуть здание” ? 😉
Лопатка и через кевлар вылетит
Всем привет.
Решил восстановить работы по малоразмерным ГТД и начал с постройки балансировочного станка.
Станок зарезонансного типа (частота собственного резонанса подвижной головки 9 Гц) с чувствительным элементом МЭМС акселерометр с аналоговым выходом 330 мВ/g или 29,7 мм/с2/мВ.
Вот такой сигнал получается с акселерометра после фильтрации, и фазоуказателя-тахометра:
Станок показывает чувствительность дисбаланса в 0,15…0,2 гр*мм/кг, получается балансировать ротора от 55 грамм до 420 грамм.
Также позволяет балансировать ротор после сборки в собственных опорах. Но при этом чувствительность снижается до 0,5 гр*мм/кг.
Из-за особенностей фильтрации сигнала с акселерометра фаза все время смещается, поэтому приходится балансировать методом 4-х пусков с графическим определением корректирующей массы относительно пробного груза. А также последующим обходом контрольным пробным грузом.
Величины пробных грузов 50…10 миллиграмм.
Из-за особенностей фильтрации сигнала с акселерометра фаза все время смещается,
Стесняюсь спросить: судя по фото, станина сделана на 3Д принтере?
В то же время, для подобных стендов главное условие- абсолютная жесткость самого стенда…
Вы уверены, что жесткости хватает, чтобы не вносить искажений в тесты?
Вот это "смещение фазы сигнала " наводит именно на такую мысль.
Хотя, если для фильтрации используется интегратор, то его надо однозначно помещать в термостат, ибо он гуляет по температуре, как хочет.
типа лопатка в любой момент может “покинуть здание” ?
Очень много случаев,особенно в китайском исполнении.
Величины пробных грузов 50…10 миллиграмм.
Лучше всего раскрутку ротора для балансировки производить воздухом от компрессора.У вас пасик и электродвигатель вносят очень большую погрешность.Сигнал для синхронизации берётся с фотодатчика оборотов.
станина сделана на 3Д принтере?
Вы на 100% правы.
Практически весь станок распечатан на 3Д принтере из пластика PLA (синий и красный цвета: станина, подвижная опора и неподвижная опора) и ABS (зеленый цвет: упругие ленты растяжения).
Изначально думал в качестве чувствительного элемента использовать катушки медного провода на станине в горизонтальных колодцах и неодимовые магниты на подвижной опоре. Снимаемый сигнал пропорционален виброскорости. Но тогда пришлось бы виброизолировать станину. А применение акселерометра снижает требования к станине, т.к. фактически подвижная головка освобождена от колебаний станины упругими лентами в направлении измерения виброускорения. Другими словами измеряется только виброускорение от дисбаланса вращающегося ротора на оборотной частоте ( рабочая частота вращения - у меня это 40 Гц и 74 Гц, остальное отфильтровывается узкополосным фильтром).
Лучше всего раскрутку ротора для балансировки производить воздухом от компрессора.У вас пасик и электродвигатель вносят очень большую погрешность.Сигнал для синхронизации берётся с фотодатчика оборотов.
На самом деле двигатель стабильно дает небольшую вибрацию на 100 Гц (сетевая составляющая) и 25 Гц (оборотная) и она отфильтровывается, влияние пасика не замечено, при условии, что он нигде не трёт и не скачет по шкиву. Нет возможности попробовать с воздухом.
Сигнал для синхронизации взят с оптического датчика, для него ставлю светлую метку на роторе - обычно канцелярской замазкой, она очень яркая.
Наибольшую погрешность давали опоры на подшипниках качения, я от них перешел к призмам
Для оценки реального дисбаланса использую пробные грузы отвешенные на весах с ценой деления 0,01 грамма. Но реально меньше 50 миллиграмм на них не отвесить. Потом приходится просто раскатывать шарик пластилина в колбаску и делить пропорционально необходимому весу.
В прикладном значении станок позволяет балансировать до 0,05 гр*мм, что на 400 граммовом роторе дает эксцентриситет центра тяжести 0,12 мкм. При рабочей частоте вращения двигателя в 130 000 об/мин нагрузка от дисбаланса на опору будет составлять 9 Ньютон.
у меня это 40 Гц и 74 Гц, остальное отфильтровывается узкополосным фильтром
Вот про это-можно подробнее?
Несколько лет занимался автопилотами, где используются те же акселерометры…Блудят по температуре очень прилично.
Вы схему и вот эти частоты сами изобрели или- какой то прототип был? Я бы взял для примера схему измерения биений от шиномонтажного стенда (их много и они не такие секретные, как у турбинщиков): задача там решается по сути та же самая, только погрубее…Зато они сделаны для работы в любых условиях и выпускаются тысячами.
начал с постройки балансировочного станка.
Вы схему и вот эти частоты сами изобрели или- какой то прототип был?
Схема обычная: входной буфер повторитель и источник напряжения смещения на LM356, затем инструментальный усилитель на AD623 (10 кратное усиление).
Так как двигатель стабильно молотит на 1500 об/мин, то эти частоты вращения взялись из имеющихся шкивов.
Запасся материалом Д16 и ХН35ВТЮ на пробу для горячей части.
Подобрал оптимальную геометрию диффузора, проверил в ансисях на 130к об/мин
Осталось дело за малым - начать выпиливать в материале. Геометрия диффузора для создания кода ЧПУ точения/фрезерования.
ХН35ВТЮ
А вот это- каким инструментом будете обрабатывать?
AD623
Так а зачем с акселя- брать аналоговый сигнал и ловить на нем ошибки?
Там же ШИМ или I2С должен быть выход?
С него и брать сигнал прямо на процессор…