Бойцовки и 3Д-печать
Не удержусь чел противоречит сам себе ,судя по его описанию он работал когда был железный занавес и когда наше КБ варились в своем соке .А хвастается что его взяли с руками и ногами и при этом пугает что мы опять будем в изоляции полная ерунда с его стороны. Потом утверждает что с заказчиками не принято идти на конфликт здесь я вижу все наоборот пришел нагадил и ушел. Очень смахивает на троянский конь есть такая у буржуев стратегия.
Насчет с заумности.
Ничего нового не увидел. Извиняюсь но этому уже как 50 лет и более.
Почитайте теорию вафельных оболочек и т д. а уж как это получить второе дело.
Да и таже Цесна например 172 , по конструктиву, ничем не отличается.
Теперь насчет собственно почему и как.
И в чем собственно проблема?
Если бы однослойная оболочка была равно прочна во всех направления все бы решилось если не в один миг то быстро. А пока ее нужно подкреплять да и скреплять продольно. собственно все как строили или строят авиацию и сейчас. Будь это продольны ферма проспоренная на зд принтере или закладной угольный стержень или силовую нить по наружной или по внутренней геометрии оболочки.
Собственно, просто оболочка в варианте печати нитью в слой работает весьма плохо.
Второе, чтобы сделать действительно рабочую конструкцию нам нужно заставить оболочку работать хотя бы на 50%. Пока это удается либо формовкой в матрице стекла либо нашей бутылочной технологией.
Причем последний, с точки зрения работоспособности оболочки наиболее выгоден.
Во первых, потому что материал весьма прочен.
А во вторых, при формовании в нем остаются остаточные напряжения обеспечивающие его стремление во становить первоначальную форму.
Однако ему не хватает элементов придающих устойчивость отдельным поверхностям оболочки.
Со временем, мы это решим, точнее уже решаем.
Как, ухищрениями при формовки, так сочетанием оболочки и конструктивные элементы полученные в том числе 3Д методом.
Кому интересно, посмотрите ветку про модели АСИС , я там выкладывал фотку Як3 с 1.2 кубовым мотором. Все видно. Проблема только связать первое со вторым надежно.
Что можно сделать для этого в 3д печати.
Только сформировать сетку продольно поперечных ребер на оболочке и каким либо способом внедрит в них напряженную внедренную в материал нить например.
Либо превратив внутреннее пространство в набор связей между противоположными сторонами оболочки как это природа делает в кости.
К стати Боинг, использует 3Д лазерную печать металлическим порошкам для изготовления кронштейнов кресел пас. салона.
Не буду точно утверждать, но при данной печати они как раз, внутри этих оболочечных форм оставляют такие связи.
Все остальное попросту удаляется. Тоже подход были сделан и израильским " студентами" напечатавших БПЛА. Но только принтер там другой порошковый, он позволяет после печати выдуть или вымыть пустоты конструкции.
Думаю при печати в жидком растворе полимера, это также можно будет сделать.
Но только пока возможности попробовать.
Что нам остается при скромном бюджете и ниточном принтере китайского кит производства.
Только использовать развитую анизотропию материала.
Печатая плоскостные элементы имеющие весьма высокую прочность вдоль плоскости построения элемента и внедрять их конструкцию создавая монолит. (Тот же фуз с металлической обшивкой, только добавилась или добавились внутренние плоскостные фермы)
Использовать упругость оболочек вдоль их слоев и подкреплять их дополнительными плоскостными элементами тоже силовой набор.
Собственно это и отражено на картинках. Все, что требует большего усиления не стыдно и усилить трубчатый угольный лонжерон крыла например.
Еще, ПЕТ бутылку давно режут на нить.
В инете встречал упоминание и видео о использовании такой нить для струйного 3Д принтера. Сам честно скажу не пробовал. Еще, качество печати и время очень зависть от диаметра сопла и… Как и скакой скоростью можно нить расплавить и выдавить. Попадались работы французкого " пионера любителя" 3Д печати. Суть в том, что он реализовал печать тонкой нитью с очень большой скоростью ее подачи. Например рыболовной леской 0.3–0,5 мм. С использованием тонких сопел и прогрессивного нагрева непосредственно перед фильерой сопла. Скорость печати весьма впечатлила меня.
Еще…
Хочу отметить, “грамотность” инженерного подхода для реализации конструкции.
Для многих 3Д печать моделей , будет просто интересным занятием. Потому Важно чтобы, разработчик модели которого будут печататься, тирожироваться и тд, не просто взял и сотворил обьемную модель, а сделал именно технически верно и оправдано с позиции возможности материала и получаемой геометриии последующей ее сборки.
Поэтому, большой “респект и увжуха” Вам.
И напоследок, Александр.
Проживать можно где угодно, но если ты из России для “них” ты будешь Русским навсегда.
Поэтому незачем быть как они, работать на публику тут не к чему.
Все равно Вам не поверят там, а мы выслушаем, поймем, простим, накормим и обогреем…
Про рыболовную леску слышал на просторах интернета. Один блогер говорил что ее часто используют при печати на заказ когда заказчик не хочет платить за “оригинальный” филамент или просит хорошую скидку 😃 типа получается то же самое только сильно дешевле.
Про рыболовную леску слышал на просторах интернета. Один блогер говорил что ее часто используют при печати на заказ когда заказчик не хочет платить за “оригинальный” филамент или просит хорошую скидку 😃 типа получается то же самое только сильно дешевле.
Сильно сомнительно, что получается то же самое, если печатать подножным материалом, а не оригинальным пластиком. Если бы это было так, то все бы уже давно пользовались этим методом, а не гонялись за качественным пластиком. ИМХО -конечно.
Печатают Всем. Выписывал из поднебесной, на бывшую работу, кит пресс экструдера для переработки пластмассового лома. Есть и готовые с измельчителем, печью и экструдером в одном флаконе.
Получаешь нить либо из лома либо из того что есть.
Например, тупо брал лом пластика АБС бампера авто. Вполне пригоден для печати всякой оснастки и приспособлений.
Даже ломаные черные пропеллеры с фиброй тоже давали пригодную нить для печати.
По опыту скажу, один и тот же пластик но от разных производителей дает очень разный результат при печати. В ряде случаев “дешманский” китайский дает лучшие результат по печати нежели при использовании американской дорогой нити.
Еще, мне например больше нравиться АБС пластик. По сравнению с ПЛА он более пластичен, упругий, держит удар. Проверено на бойцовках для опена.
Да и по весу получаешь изделия немного но легче.
Ребята, с этими исходниками-деньги на ветер… Если применять 3D принтер надо полностью пересматривать концепцию конструирования т. е. придумывать то- что еще никто не делал, никогда. А скорее всего придется работать композитно, то есть применяя несколько технологических приемов… Собственно по таким делам я сейчас и стараюсь работать.
Абсолютно без всяких понтов, если кто то еще хочет помучится, а возможно и сделать прорыв в бойцовостроении, я могу рассказать о своих работах, но может в личке лучше?
Вряд ли всем интересно, в общем не знаю как лучше…
И в конце, хочу для нашего гостя из Аргентины передать музыкальный привет из РОССИИ
Будьте здоровы и счастливы!
И еще в подарок фото бойцовки выигравшей Ч.М. 2018года.
Adios!
если кто то еще хочет помучится, а возможно и сделать прорыв в бойцовостроении, я могу рассказать о своих работах, но может в личке лучше? Вряд ли всем интересно
Ну вот, начинается )) Кто здесь читает – интересно всем )
Олег, Георгий, среди идей Александра была все же одна, показавшаяся мне, возможно, актуальной: печать оболочки для последующего заполнения какой-либо пеной. Что вы об этом думаете? Притом это же может быть не обязательно, допустим, хвостовая балка, состоящая из простой шкурки и полностью заполненная пеной, это может быть конструкция сложной формы с внешней и внутренней стенкой, типа сложного сэндвича переменной толщины и т.д…
Антон,коли так, давай на днях определимся. Мы сегодня в утро уезжаем в Анапу в санаторий (как там будет с интернетом?) но по любому,в поезде подумаю, что говорить,а что нет -щЮтка… Определимся.
Если бы пена просто красилась и была б не столь “ноздреватой”… Обсуждаем все, но разумеется в разумных делах…
А вдруг чего “родим” А?
А чем наполнять? Пока кроме двухкомпонентной монтажной пены ни чего в голову не приходит.
Что-то типа такой, по описанию подходит:
www.obi.ru/montazhnaya-pena/…/3613957
soudal.ru/…/962_aab6f69971508c486217fde67f90b7b7
Сильно сомнительно, что получается то же самое, если печатать подножным материалом, а не оригинальным пластиком. Если бы это было так, то все бы уже давно пользовались этим методом, а не гонялись за качественным пластиком. ИМХО -конечно.
Сомневаюсь что многие гоняются за качественным пластиком )
Просто готовый филамент можно заказать в интернет магазине с доставкой и печатать без заморочек, а за леской нужно идти в магазин, выбирать, замерять, потом настраивать принтер, потом искать каждый раз именно такую леску. Короче кому это нужно, уверен уже давно пользуют. Остальным нужно проводить НИР заново 😃
Практически единственное место, где применимы принтерные технологии в отношении воздушного боя, это изготовления призов.
Из капролона?
Не знаю, не я печатал…
На следующей недели у меня встреча с ребятами что занимаются полиуретанами. Как раз для примерно тех же целей но для больших посуден и катеров.
В принципе подобрать реактополимер для заполнения прослойкиили создания несущей корочки, вполне возможно. Метод давно применяется в промышленности. Возьмите холодильник к примеру. Как разработчик этого оборудования, могу сказать что сборка корпуса, дверей происходит ка раз по такому принципу- заполняя все пространство внутри оболочки конструкции ПУУ не только заполняет но и скрепляет все в монолит.
При том, что возможности по выбору материала очень много.
Но давайте не отклонятся от темы - 3Д печати.
Если просто перенести 3д технологию постройку наборных моделей ,она реально будет конкурентно способной лазерной резки. К этому ведь ничего не стоит добавить еще возможность построения и в высоту дополнительных компонентов конструкции. К тому же материал превосходно клеится а по удельной прочности будет не хуже хорошей ав. фанеры.Так что для первой мировой это - кладец. Вот только придется заниматься обтяжкой модели.
Хотя обтяжка дает дополнительную прочность.
Для наших моделей придется идти либо гибридным путем либо подбирать технологию и материалы обеспечивающие если не столько прочность сколько хорошую спекаемость слоев при печати, это решило бы часть проблемы.
По поводу изготовления бойцовок полностью напечатанных на 3D-принтере, то это еще пока вопрос. Мне кажется, что вес конструкции будет слишком велик для применения, если в лоб печатать из пластика типа PLA(1,23-1,25 г/см³) или ABS (1,05 г/см³) (у них очень высокая плотность). Если рассматривать ABS-пластик у которого вроде как меньше плотность и он более термостойкий, то у него при печати больших моделей происходит деламинация. Из таких более применимых в 3D печати пластиков в интернете имеется AEROTEX (0.819 г/см3) из подспениваемых материалов есть еще такой как CERAMOTEX (0,58 г/см³) из источника
Обладают ли эти материалы нужными упругими свойствами не известно. Но та же самая бутылка она мне кажется будет легче в весе и прочнее без дополнительных направляющих стрингеров в конструкции.
Будут ли данные модели крашоустйчивые?
Пока не известно.
Лично я применяю 3D-печать в бойцовках СОЮЗ-250
По аддитивным технологиям я изготавливаю себе кронштейны крепления сервоприводов элеронов и руля высоты. Это тоже очень удобно для меня. И это тоже применение 3D печати в бойцовках.
По поводу веса, то печать в один слой это конечно сомнительная процедура, так как наш опыт рассказывает при печати больших крыльев из PLA межслойная структура трескается и просто расходится по слоям. На морозе он начинает весь трещать и становиться хрупким. Может быть керамотекс будет каким-то спасением.
В Борисове летали на такой модели у меня был шок после увиденного краша когда на высоте все в пыль реально в пыль и просто словно кишки из пыли вылетают сервоприводы регуль движок и это причем соединено между собой провадами. Материал из чего была сделана модель не знаю.
Лобовое было?
Вот эти модели отлетали уже около 10 боёв (те что с лентами)
модели отлетали уже около 10 боёв
Не боёв, а полётов с лентами.
Не все на фронт попадали сразу асами 😉
Показательно . “Спасибо” сказали два обладателя Кубка “Московское Небо” ." Бойцы из прошлого " (С) . Эх , как же добрее всё это было раньше …
В Борисове летали на такой модели у меня был шок после увиденного краша когда на высоте все в пыль реально в пыль и просто словно кишки из пыли вылетают сервоприводы регуль движок и это причем соединено между собой провадами. Материал из чего была сделана модель не знаю.
Ага, помню - у меня в машине еще до сих пор кусок крыла лежит… маленький такой кусок (взял в качестве талисмана…). по прочности материал совсем никакой - хрупкий…
Я тоже помню этот эпичный фейл . В нём принял участие мой ученик - Дима Шаманов . Да . Брызги летели феерично . Хотя ничего особенного не произошло . Был обычный щелчок . Любая другая модель полетела бы дальше .