с чего начинается F2A?
Александр ! Ну зачем ВЫ так - вам его сколько ? У нас в г Горьком , так на всякий случай - литейных производств было - ну очень много ! от водопроводных кранов - до атомных реакторов - и друзья моделисты везде были
Если вы думаете что маршалит - тонкодисперсный минеральный наполнитель, выпускаемый на основе природного сырья- кварцевого песка - содержит не менее 98% SiO2. Предназначается для использования в качестве наполнителя суспензий для изготовления форм при литье по выплавляемым моделям, а также в качестве компонента элетродных покрытий, красок , шпаклевок - и еще в тысячах мест является каким то чудо порошком- то это ваше право - считайте и делайте ! Мы использовали порошок вольфрама - а это термостойкость сколько ? нырните в яндекс он подскажет - так все разваливалось при температуре 150- 170 градусов по Цельсию , не по Фаренгейту -при выдержке 6 часов - удачи ВАМ в ваших делах -
Маршалит Вы не пробовали - лапшу не надо вешать,
Нашли редкость? Маршалит всегда был в почете, кстати, особенно при изготовлении прессформ на основе композитов. Резко уменьшает усадку. Точные данные были, теперь не помню. Но! адгезия со смолой - не очень. На разрыв не работает, на сжатие - отлично. Лучше уж поэкспериментировать с аэросилом (по пропорции) или имельченным карбоновым волокном (3…5мм), работает отлично и не коробится при оптимальном наполнении.
Усадка и коробление есть свойство не наполнителя, а связующего и его распределения в структуре композита. (к стати, е-мейл мой получили? раскрылось?)
поэтому и было принято решение - а ну его в пень
По этой же причине мы прокладываем по линии разъема прессформы 1…2…3 (сколько нужно) прокладок из самоклей. обой, чтоб дорабатывать верх при соблюдении отпечатка геометрии нагнетающих поверхностей.
По этой же причине мы прокладываем по линии разъема прессформы 1…2…3 (сколько нужно) прокладок из самоклей. обой, чтоб дорабатывать верх при соблюдении отпечатка геометрии нагнетающих поверхностей.
Бывало что мастер-винт для формы был чистовым (тонким), изготовив с него форму, при закладке снизу в несколько слоев клали тонкую стеклоткань (с выходом из формы) с целью “увеличить тело” винта для упражнений в опиловке.
с целью “увеличить тело” винта для упражнений в опиловке.
не проще, формовать без изощрений, а раздвигать образующие поверхности на нужную толщину? по твоей технологии закладывали для доработки лопастей по обеим поверхностям, (было такое), потом приноровились и по надобности корректировали углы установок (крутку) без нарушения профиля. Т.е. вариантов много, исходя из конечных потребностей. Включая способ изменения разверки лопасти, при необходимости.
это не только толщину увеличивало но и зазор для выхода излишков композита и положительно сказывается на качестве - меньше напряжений в отливке
Маршалит Вы не пробовали
Выскочило из головы, но для полноты инф-ции надо знать. Гораздо эффективнее любых порошковых наполнителей - прокаленный портланд-цемент (один из компонентов большинства диановых клеев, включая К-153). Пропорция подбирается экспериментально. Я использовал при формовке матриц для F-3B/J (крылья, и остальное) с металличской арматурой, основное отличие от маршалита - менее хрупкая конструкция, более технологичная для дальн. мехобработки (маршалит сожает инструмент на раз-два). Дефектов не обнаруживали. Использовал в связующих для различных ВВ, всегда эффективно
Гораздо эффективнее любых порошковых наполнителей - прокаленный портланд-цемент
Какой именно? Процент золы уноса?
Какой именно?
ГОСТ не помню, получали по рекомендации ВИАМа с 60-ых годов. Тут на упаковке тоже значится только “Portland cement”, применяется в авиапроме.
зазор для выхода излишков композита
Саша, а вот это старались всегда выпускать только с оконечностей лопасти, иногда (в зависимости от размера ВВ) поддавливая вакумированной (без пузырьков) композицией от ступицы, выгоняя, практически всю перврначально промазанную смолу.
Выскочило из головы, но для полноты инф-ции надо знать. Гораздо эффективнее любых порошковых наполнителей - прокаленный портланд-цемент (один из компонентов большинства диановых клеев, включая К-153). Пропорция подбирается экспериментально. Я использовал при формовке матриц для F-3B/J (крылья, и остальное) с металличской арматурой, основное отличие от маршалита - менее хрупкая конструкция, более технологичная для дальн. мехобработки (маршалит сожает инструмент на раз-два). Дефектов не обнаруживали. Использовал в связующих для различных ВВ, всегда эффективно
в 1984( для меня знаковый год - устроился на работу на Гидромаш ) году начали использовать цемент - особенно на матрицы не винтов - крыльев и тд и тп - подсмотрели у судаков - но тоже инструмент сажает не кисло - но очень понравились металлические опилки - типа деревянных по размерам - только добывать их напряжно
только добывать их напряжно
Безэмульсионную или промытую стружку, дробили в шаровиках или валиками, воздуха много оставалось, размеры сохранялись.
не проще, формовать без изощрений, а раздвигать образующие поверхности на нужную толщину?
Какчество опиливаемой поверхности лучше тогда когда Вы пилите стеклоткань+связующее, нежели ровинг+связующее. Лак конечно все спишет, но тут каждый выбирает сам.
Стеклоткань бралась тонюсенькая, которой “гонцы” тянули крылья на хемлаке.
Какчество опиливаемой поверхности лучше тогда когда
…качество формовки нормальное. Ткань содержит уток (поперечные волокна), что снижает жескость армировки и пропитку. Практика, конечно, вещ хорошая, я высказываюсь о проверенных временем технологиях и результатах достигнутых при этом. Очень давно не ощущал пузырение связующего и проблемы в обр-ке (доводке) лопастей, хотя последний ВВ, что делал был для F-5J, Д600мм (складной) и это было лет 6 назад.
…качество формовки нормальное. Ткань содержит уток (поперечные волокна), что снижает жескость армировки и пропитку.
Может я неправильно выразился, напишем так, слой который будет опиливаем формируем из нескольких слоев тонкой стеклоткани, потом идет ровинг и все остальное.
Очень давно не ощущал пузырение связующего и проблемы в обр-ке (доводке) лопастей,
Про пузыри я не писал, это отдельная тема.
Безэмульсионную или промытую стружку, дробили в шаровиках или валиками, воздуха много оставалось, размеры сохранялись.
чуть не то . видимо не правильно обьяснил - стружка нужна именно как из под крупного напильника - длина где то 1.5 мм и толщина 0.3 - как мелкие еловые иголки - только такая давала эффект и стальная такая же - потом встретил аналог наших изысканий у 3М
чуть не то . видимо не правильно обьяснил
Саша, после перемола и сепарации, именно такая и получается! Еще были борволокно и вольфрамовая “сыпь” (мелкие иголки), но это извращения с неоправданной дороговизной процесса.
Про пузыри я не писал, это отдельная тема.
С “пузырями” связь такая: плотность укладки ровинга исключает наличие “прослоек” связующего - очень плотую укладку арматуры, со связующим - теоретически заполняющем только “галтели” волокон. Это легко проверяется, как на срезах под микроскопом, так и взвешиванием - по удельной плотности. Кстати, такой контроль, повсеместно применяется в пр-ве беспилотников.
хрен его знает - у нас после шаров получалось что то типа муки - - химики сразу предлагали
хрен его знает - у нас после шаров получалось что то типа муки - - химики сразу предлагали
Знакомо. Технологи нашли какую-то марку стали (стружки), которая “сыпалась” на иголки длиною в ширину стружки. Мода была не долгой, даже металлосетки пробовали. Остановились на изотропных стекломатах. Видел, недавно, что и итальянцы современные кузова формуют с ними под карбоном.
хорошая дискуссия получилась - вот у меня один только вопрос гложет - делаем копию пресс формы из алюминия со смоляной формы и классно получается - и винты разные при одинаковой укладке и материалах и технологии -
в чем косяк - хотя мастер модель укладывается вроде одинаково
хорошая дискуссия получилась - вот у меня один только вопрос гложет - делаем копию пресс формы из алюминия со смоляной формы и классно получается - и винты разные при одинаковой укладке и материалах и технологии -
Возможно это связано с теплопроводность и неравномерным расширением люминиевой формы. Смоляная менее этому подвержена. У нас в моделке была старинная форма (начала 60-х) корпус которой был сделан похоже из какой-то сталюки, так вот она была с минимальным количеством отверстий и зажималась винтовым прессом. Поводки ее были минимальны, но она была для скоростных 2-х лопастных винтов, т.е. довольно маленькая и узкая.
хорошая дискуссия получилась - вот у меня один только вопрос гложет - делаем копию пресс формы из алюминия со смоляной формы и классно получается - и винты разные при одинаковой укладке и материалах и технологии -
в чем косяк - хотя мастер модель укладывается вроде одинаково
Саша, это давно известный факт! Все дело в каталитических свойствах матриц. В стеклянных формах, разница была бы еще больше. Полимеризация закладки происходит с разной скоростью и направлением. В алюминии, стали… - одновременно во всей массе, в эпоксидах от периферии к центру, в стекле - быстро обр-ся корка, как правило с микротрещинами, потом идет процесс во внутрь. Это хорошо знают в ВИАМе, мне объясняли, когда “пасся” у них. Сам понимаешь, для оболочек (сендвичей) металл или эпоксиформа - без разницы, а для формованных конечных объемов (ВВ, кронштейны, простанственнык конструкции…), деформация бывает приличной. В начале 70-х испытал на своей шкуре, выполняя “ряду” для физиков. Колдовали с добротной эпоксидной прессформой, без результатно, а в стальной получили с первого раза!
Все эти проблемы решает ЧПУ
Рекомендую
303 летит