Моторная тема
Доброго времени всем! Вопрос к светилам моторостроения и др. уважаемым моделистам. На кордовую тренировочную пилотажку размах 1000 мм хочу поставить двигатель MVVS 3,5 калилка.
Он изначально был переделан для боя и имеет выносной жиклер и футорку диаметром 7 мм. Какой диаметр футорки ему нужен, чтобы можно было пробовать настроить пилотажный режим?
изначально был переделан для боя
Похоже (по выхлопному окну), это форсированный мотор с высокими фазами выхлопа и перепуска, т.е. предназначенный для эксплуатациина высоких оборотах. Футерка 4…4,5мм может снизить обороты и придать стабильность на низких оборотах, но крутящего момента (мощности) не будет. Пилотажный режим свойственен двигателям с выхлопом до 140 градусов и соотвествующим перепуском.
настроить пилотажный режим
Такой маленький мотор вряд ли обладает избыточной мощностью.
Может не надо ему такого режима?
Немного оживлю тему.
Я уверен, что в этой теме присутствую те моделисты, которые делали своими руками модельный двигатель от проектировки и до установки на модель. Надеюсь на вашу помощь.
Вопросы по изготовлению коленвала и поршневого пальца. Интересует процесс, что называется, от и до. Сначала расскажу как я вижу этот процесс ну и по пути будет ряд вопросов.
Как я вижу ситуацию с коленвалом. Материал 12ХНЗА (такая сталь есть в наличии). Точим с припуском под шлифовку и притирку вала (под подшипники качения) и пальца кривошипа пару десяток на диаметр. Палец кривошипа растачивается с помощью приспособы, которая сместит ось вала на половину хода поршня. Режем резьбу на валу. Далее его термообработка.
Сначала цементация на глубину 0.4-0.5 мм.
Карбюризатор состоит из 75% древесного угля (тот же шашлычный должен подойти) с фракцией 3.6-10 мм; и 25% углекислого бария. Можно попробовать добыть промышленный древесноугольный карбюризатор, тут уж не суть.
Нужен стальной ящик с плотной крышкой, в который будет помещен карбюризатор (в который в свою очередь будут “закопаны” валы). Щель между крышкой и ящиком обмазываю огнеупорной глиной.
Цементировать и калить валы планирую по три штуки. На каждый наверну по крючку из проволоки (нихром 0,5 мм) так, чтобы можно было сразу все подцепить и вертикально опустить в масло.
Как выглядит процесс в моем понимании. Ящик с карбюризатором и валами на погрев в печь до 910 градусов, далее какое то время цементируем (на глубину 0.4-0.5 мм - десятку сниму при шлифовке). Предварительно - 4 часа (0.1 мм в час). Отсчет времени начинаю с момента выхода печи на рабочую температуру.
Далее понижаем температуру до 790 градусов, выдерживаем какое то время (ну пусть будет полчаса). Отсчет времени начинаю с момента выхода печи на рабочую температуру.
Открываем печь, достаем валы из печи. При доставании валов нужно расковырять (разбить) уголь. Нужно быть внимательным - уголь разлетится, а он ОЧЕНЬ горячий!!! Далее детали в масло в вертикальном положении. Опускать кривошипом вниз.
Далее детали охлаждаются до комнатной температуры в масле. Протираю детали от масла и в соседнюю печку на 190 градусов на два часа. Выключаем эту печку, охлаждение деталей вместе с печью.
Далее шлифовка (в моем случае на токарном станке со шлифприспособой) в центрах и притирка.
Что неправильно в моих словах по коленвалу? Может чем то дополните?
Ну и теперь вторая серия… Про поршневой палец.
Материал - стаь У8. Хотя мне весьма рекомендовали использовать 7ХГ2ВН или на крайний случай ШХ15.
Но пока рассмотрим У8.
Предварительно круглять нужно отжечь при температуре 800-820 градусов с охлаждением на воздухе. В моем случае кругляк ф10 мм.
На токарке вытачивается заготовка с припуском по диаметру 3-4 десятки и с припуском по длине таким, чтобы можно было при последующей шлифовке и притирке зажать заготовку в цанговый или токарный патрон. Ну пусть будет 10 мм. Высверливаем облегчение. Палец диаметром 4 мм длиной 13-14 (короче под 2,5 куб.см).
Далее термообработка.
Закалка.
Разогреваем печь до 700 градусов, закладываем стальной стаканс крышкой с закопанными в угольный порошок заготовками пальцев. Пальцы перевязаны нихромовой проволокой ф0.5 мм для возможности их всех достать. Далее печь выходит на рабочуюю температуру 790 градусов, выдерживаем 20 минут.
Открываем печь, достаем стакан из печи. При доставании пальцев нужно расковырять (разбить) уголь. Нужно быть внимательным - уголь разлетится, а он ОЧЕНЬ горячий!!! Далее детали в масло в вертикальном положении.
В промежутке между закалкой и отпуском можно провести обработку холодом 😃. Можно в морозилку закинуть на некоторое время. Это надо делать непосредственно в минуты следующие за закалкой. Это рекомендовали на чипмейкере.
Потом отпуск 160-180 градусов, 1-2 часа (ни в коем случае не отпускать углерод на температуре 220 градусов, или на 20 ниже или выше. Это температура 1 отпускной хрупкости, избежать можно только не отпуская на ней).
Далее заготовки на шлифовку и притирку. Ну и отрезать лишнюю длину.
Все ли здесь правильно? Чем можно дополнить?
P.S. Сорри за большое количество букв.
Сергей почти так . Припуск поболе надо делать - греть в вертикальном положении - и вертикально покоробит наверняка - мы делали 0.2 мм на сторону - не знаю как по твердости получиться - были у нас проблемы с этим - 58 и выше не как - пришлось термиста искать - у него 62 получилось - сразу по камням решай - прижоги не допустимы -
потом ушли от этой стали на р6м5 -и все проще и работает
Сталь 12ХНВА, палец из Р6М5 (Р12 и т.п.) При токарной обр-ке объязательно выполнение центровочных отверстий (вал - по оси, мотыль с оправкой в соответствии с экстреситетом). Припуски 0,15…0,2 на сторону. Резьбу выполнять резьбошлифовкой, мы применяли и цементацию и азотирование, последнее больше понравилось. Термообработку делали профессиональные термисты. Если в картере развал не предусмотрен, мотыль доводиться с обратной конусностью 1…1,5 мкМ на строну (обратная конусность 2…3 микрона).
сразу по камням решай - прижоги не допустимы
А можно тут подробнее. Шлифовка все равно с СОЖ. Неужели прижеги все равно вероятны. Или Вы о другом?
Хочу обратить внимание, что речь идет о квартирно-гаражной технологии. Ведь в то время, которого я почти не застал, моторы делали в большинстве моделок с помощью школьного токарника ТВ-4 и печки ПМ-8. Лично видел Комод переделанный в двухкубовый (для таймерок делали) с новым коленвалом (просто ход уменьшили). Так он был сделан вообще без ткрмобработки. И ведь работал зараза…
потом ушли от этой стали на р6м5 -и все проще и работает
палец из Р6М5
Че то почитал я про ТО быстрореза. Запарно как то все. Проще уж тогда действительно из 7ХГ2ВН сделать. Говорят сталь распространенная. А в чем минусы общепринятой У8?
десятку сниму при шлифовке).
Слишком оптимистично, закладывайте минимум 2 десятки.
закладываем стальной стаканс крышкой с закопанными в угольный порошок заготовками пальцев
Это для чего?
выдерживаем 20 минут.
Для пальцев Ø4 хватит и 5-10 минут
Далее детали в масло в вертикальном положении.
Если в масло, то для У8 получите твердость около 53-55 единиц. Чтобы получить твердость 60+, нужно калить в воду, или в воду-масло
А вообще рекомендую для валов использовать сплав Х12МФ. Сталь доступная, можно калить в гараже, и не надо заморачиваться с цементированием.
Привет всем!
Сначала цементация на глубину 0.4-0.5 мм.
Вопрос наивный?
А как вы определяете на какую глубину прошла цементация?
Всем пока, пока, пока.
“Свидетелем”
Привет всем!
Спасибо за ответ.
Всем пока, пока, пока.
Это для чего?
Для уменьшения обезуглероживания.
Если в масло, то для У8 получите твердость около 53-55 единиц. Чтобы получить твердость 60+, нужно калить в воду, или в воду-масло
Вся литература, которую читал; все таблицы типовых режимов с предприятий, что я видел, в части касаемо стали У8 гласят, что валы в диаметре менее 8 мм закаливают на масло и получают необходимую нам (мне) твердость.
Для уменьшения обезуглероживания.
Процесс обезуглероживания начинает заметно влиять при температурах от 900С и выше.
По опыту, обезуглеводорожденный слой никогда не превышал размеров припуска (0.2-0.3мм)
что валы в диаметре менее 8 мм
Вы уверены в своей литературе? У8 не прокаливается на глубину больше 1-2мм (на максимальную твердость) даже при закалке в воду.
Твердость выше 60 HRC для У8 при закалке в масло вообще не получить.
далее какое то время цементируем (на глубину 0.4-0.5 мм - десятку сниму при шлифовке)
Уверены, что десятки припуска хватит на шлифовку? Может повести больше …
Упс… Алекс уже написал…
Сталь 12ХНВА
или 18ХНВА?
12хн3а или 18хн3а и можн0 20 х цементировал на 1 мм допуск 0.5 мм.
или 18ХНВА
и это, а для азотирования лучше алюминийсодержащие …ХМЮА.
парень совета просил - просто скажите кто и как делал
- я тут пробовал на пробойники у8 и в тосол- антифриз - работают зараза - а ломать не хочется для контроля ,
за х12мф - крайние валы делал из нее считай в гараже - получились на хорошо - хотя технологи пугали и трещит и коробит и вообще нехорошо - одно шлифуется тяжко и с эмульсией и с попытками прижегов
Привет всем!
за х12мф - крайние валы делал из нее считай в гараже - получились на хорошо - хотя технологи пугали и трещит и коробит и вообще нехорошо - одно шлифуется тяжко и с эмульсией и с попытками прижегов
Вот как раз на тему коробит они были не правы. Сколько было сделано деталей с минимальным припуском из-за отсутствия коробления.
По шлифовке - достигается подбором правильного абразивного круга.
Всем пока, пока, пока.
Александр ! Давай без загадок - подбирать - из чего ? раньше брал 25а - СТ - и не каких проблем - сейчас , что в продаже уже 10-15 штук на полке -ими не только что шлифовать только на точило !! от мотора стиральной машины -