Проект "Мамонтенок-М со сдвоенной кабиной"
Будет очень интересно наблюдать, так как очень много у нас схожего!!!
В промежутках между педсоветом и учебными часами продолжаю работу.
В процессе сборки жесткость капота показалась недостаточной и вырезал я рамку, которая собрала крылья и укрепила подкапотное пространство.
Так как планируется, чтокрышка капота будет легкосъемной и под ней будет размещаться механизм привода лебедки, то крышка капота будет сидеть на посадочном месте по принципу фонаря кабины радиоуправляемого самолета. Штыри - стопоры на месте петель и три неодимовых магнита у маски капота надежно ее удержат.
В процессе работы вспомнил про маленький рубаночек. Такие используют мастера,которые делают муз.инструменты. Ими они формуют профиль деки.
Попробовал снимать нужную толщину и придавать характерный округлый профиль бортам и снимать огрехи при изготовлении, классно получается. Особенно если следить за заточкой железки (лезвие рубанка так называется)
Результатом сегодняшнего недолгого раб.дня стала кабина в таком виде
Продолжаю продолжать.
Сегодня выдался свободный часик и кабина приобрела крышу с ребрами.
Вся работа заняла 43 минуты (урок)
Все таки Страдивари был прав, когда работал таким…ну почти таким рубаночком. Из под него выходят 😇гениальные произведения;)
Работа не позволила какое то время заниматься проектом, Но все таки продвижение есть!!!.. Оно не может не есть:unamused:. После долгих раздумий все таки решился на изготовление рамы из стального листа. Работа с железом всегда радует. Есть к чему руку приложить.:unamused:
Как нельзя кстати в недрах подсобной комнаты нашел трехметровые профили для потолка Armstrong. Хорошее железо (0,7 мм). Приступаю к работе и через 30 минут получаю то, что задумано.
Два лонжерона рамы получились как бы сами собой. То ли вдохновение, то ли советы Алексея С.:) подвигли на это. Спасибо тебе, коллега! Пора примерить кабину. Она как раз прошла первую стадию шпаклевки и примерку капота. Чуть раньше сделал и вклеил переднюю раму лобового стекла. Шпаклевка черного цвета для ремонта пластмассовых бамперов. Адгезия к ПВХ железная.
Во время работы над рамой лобового стекла подумывал, как сделать уплотнитель. На ГАЗах он очень украшает вид машины, не знаю как нелюбителям российского автопрома, лично я просто испытываю нежные чувства к нашим чудненьким машинам, которые как пчелы трудятся во всех уголках бывшего СССР.Вспомнил старый прием с кембриком. Хлорвинил, из которого он делается очень хорошо размягчается в ацетоне. В таком состоянии он идеально укладывается по кривым любого порядка. Замочить кембрик или изоляцию с электропровода с удаленной проволокой, черного (или другого по вкусу:dizzy_face:)на 15 минут, пинцетиком попробовать-мягок ли… если все ОК, вынимаем и приклеиваем на суперклее к своему месту.
Миш, по поводу кембрика…Я уже убедился на бычке, всё, что круглое смотрится слишком выпукло… Всё-таки уплотнитель в сечении вытянутый овальный, поэтому лучше вклеивать стекло, а потом при помощи герметика и микро фигурного шпателя создавать оригинальный профиль уплотнителя…Я так делал лобовуху на ЗиЛе, не очень аккуратно получилось, но лучше, чем обтягивать чем-либо))
rcopen.com/files/4c57176d9970730077cb35dc я из термоусадки делалrcopen.com/files/4c5721629970730077cb58e5
не очень аккуратно получилось, но лучше, чем обтягивать чем-либо))
Твой труд я видел и оценил по достоинству, но есть у меня одна задумочка по формовке профиля…
Кстати, обтягивать стекло я не буду, приклеиваю сверху на циакриновом клее
😃
rcopen.com/files/4c57176d9970730077cb35dc я из термоусадки делалrcopen.com/files/4c5721629970730077cb58e5
Ты ее вдоль что ли разрезал?. Что то не понятно, но красиво.😎
берем термоусадку 4мм .феном усаживаем ,потом разрезаем вдоль. вставляем в проем и изнутри приклеиваем стекло к термоусадке.перед покраской выдавливаем стекло вместе с термоусадкой. что-бы вставить обратно в разрез вставляем нитку диаметром около миллиметра не забыв ее предварительно намылить и вставляем стекло как на 1\1.если в следствии неаккуратной установки стекла на термоусадке появились дефекты то исправляем их слегка нагрев феном или зажигалкой.
берем термоусадку 4мм
А как у тебя получилось без заломов на углах? Я так же пробывал, морщится страшно, особенно на острых углах форточек.
вставил в проем потом углы погрел зажигалкой.
Не все понятно в усадке. Ты трубку до того, как разрезать препарировал что ли?. а как расчет длины ? Ведь усадка не только по объему но и по длине происходит. Или же ты взял кусок и потом отрезал ?
кусок метровый сначала нагрел потом разрезал. вставил в проем поправил углы зажигалкой.лишнее отрезал.
проект замечательный! но
На ГАЗах он очень украшает вид машины,
мимо просто не мог пройти, поскольку, мое мнение на этот счет прямо противоположное) это не призыв к холивару, конечно же. но на мой взгляд, если лепить эти убогие резинки на грузовики еще куда ни шло, то на микроавтобусах и легковушках (газель, волга) современности они выглядят просто дико.
написать, однако, сподобило вовсе не сверх-самомнение, а идейка.
мне кажется, изготовить сабж (сам я не пробовал) можно из полимерной глины. это нечто, в сыром виде похожее на пластилин. вылепленная моделька требует запекания при температуре 110 град С - тогда глина полимеризуется и становится как пластик. продается брусками по 56 грамм, разных цветов в магазинах для творчества.
собственно, идея, как делать уплотнитель
- изготовить шаблон, с профилем уплотнителя - в идеале ролик, но плоский, думаю, тоже сгодится;
- глину раскатать в колбаску нужной длинны.
- при помощи профиля придать колбаске фому уплотнителя;
- сделать рамку из получившейся колбаски;
- примерить все это на модель, чтобы мягкий уплотнитель точно повторил контуры посадочных мест;
- в таком виде запечь.
для запекания подойдет домашняя духовка с термометром. после запекания мы получим довольно жесткую пластиковую раму, которая должна клеиться клеем для пластика. также допустимы небольшие деформации полученной рамки (если при запекании ее поведет; кстати, можно попробовать сделать рамку плоской, а согнуть по профилю стекла уже на кабине).
НО запекать можно только при указанной производителем температуре. при 130 градусах глина, как правило, начинает выделять ядовитый газ. поэтому нужна духовка с ТОЧНЫМ термометром, способная выдержать 110 град в течении 15 мин.
есть и другой способ: сварить глину в микроволновке. положить сырую заготовку в емкость с водой и оставить на 15 мин (при мощности 600 Вт). минус способа - поверхность получится шершавая и потребует доводки нулевкой.
мимо просто не мог пройти
Из фимо уже много что пытались делать…как не запекай, хрупкий и крошится. У нас нагрузки на изделия побольше, чем у фигурок на вернисаже))
ну дык я ж и предложил не нагруженный элемент, а декор. ясно, что как несущий элемент оно работать не сможет. раз не получается, то и не получается))
лепить эти убогие резинки на грузовики еще куда ни шло, то на микроавтобусах и легковушках
Мы сейчас не говорим о дизайне и проблемах отечественного автопрома.Наша цель немного другая. Полукопийность и стопроцентная копийность моделей, которые создаются руками умельцев,вот оно НАШЕ…А на модели важно все. Если она была страшненькая и убогонькая, значит нужно сделать ее такой. Архаика в дизайне- это как раз конек. Ведь сам суди, когда выходит на трассу знакомый грузовичек, то зрители с милой улыбкой говорят об этих “чудиках” 😛:P😁😁😉😉.Хотя я сам катаюсь на отечественных машинах, на иномарки пока не заработал ( в школе то…),но ущербности в резинках не чувствую, кроме как уползающие по направляющим и трущиеся уплотнители в дверях и подъемных стеклах😁
можно из полимерной глины
Эта глина называется по разному “пластика”, “modelin”. я с ней работал много . Есть у нее один недостаток, хрупкая очень. Клеить ее к стеклу не всегда красиво. Лучше взять для этих целей эпоксилин или Tamiya Epoxy putty/Последняя железно приклеивается ко многим сортам пластика.
Мы сейчас не говорим о дизайне и проблемах отечественного автопрома.
угу)) просто лично мне эти резинки жутко не нравятся)) впрочем, подчеркиваю, что сие - есть исключительно тема для холивара))
абсолютно согласен по поводу копийности, поскольку можно положить кирпич и сказать - “дом”, взять бревно, бросить в воду - корабль. неет, не пойдет так. как бы резинка ни смотрелась, она там есть, и делать ее надо… с пластикой я работал, но в такие узлы, конечно, не вставлял.
а вот попадался мне жидкий силикон. scalemodels.ru/…/2805-zhidkijj-silikon-i-formy-dlj… вот если им попробовать формочку залить и приклеить поверх стекла… тоже нет?
дело в том, что мне эта резинка покая не дает, ибо задумался над КамАЗом и аццковолгой (ага, трофийкой). а их там, этих резинок, много.
Продолжаю продолжать. Наконец то вырвался из круга забот и вошел в круг хобби. Поставил мосты на листовые рессоры.
Немного помудрил и нашел выход в шкафу(Не волнуйтесь,это не хроники Нарнии). От моего предшественника, который ушел на пенсию ,осталась старая велосипедная цепь.Цепь пошла в дело;)
Дождался прямоходы от RC4WD и установил на задний мост TAMIYA.Попутно посмотрел на передний мост и в скором времени расскажу, как делал подвеску.
Сегодня поставил мозг на место и разобрался с конструктивным построением узла крепления рессор и амортизатора к мосту. То ли руки не под нужный угол сегодня заточены, то ли день какой то суетной, сделал только один узел из четырех. Но конструкция получилась простейшая и не громоздкая.
Скоба разноуровневая,как видно на фото. Пришлось выравнивать резиновыми подушками.Но это только на пользу…Листы прижимают четыре гайки на шпильках. Надежно и не деформирует рессоры.
rcopen.com/files/4f585b099970730077b541e4_sm
Продолжая работу над подвеской,на днях поставил на место все элементы и проверил артикуляцию. Радость от достигнутого подняла дух.Артикуляция точно по моим расчетам. Рама имеет 10 град. искривления при работе подвески.Несмотря на то, что она из алюминиевого профиля.
Так-же установил на место рулевую тягу и сервомашинку. В качестве герметичного контейнера для аппаратуры управления и электроники использую готовый жестяной бокс одной известной марки. Когда то мне в такой коробке мои домочадцы подарили на ДР мои любимые часы. Герметизировать пришлось донышко и шов сбоку. Акриловая смола это сделала за 30 минут.Позже покажу, как размещается электроника в этом боксе. Установка на раму винтами насквозь через резиновые подушки для герметизации и шумоизоляции(дребезжит металл по металлу) Выходы кабелей планирую сделать через проходные сальники на герметичных вкладках.
Пока нет фото, но скоро выложу , о процессе изготовления удлинителей карданных валов.
To Be Continued!
Пока обдумывал герметизацию электроустановки,а планирую я ставить б\к мотор с обратной связью, и вспоминая аварию blizzzard-a проработал мыслишку… И это в день женщин. О дорогие, куда без вас. Среда в которой мы катаем свои творения критически влажная😍. А что если применить в качестве гидрофобного покрытия для защиты мотораB-)…хм-хм… гигиенические самоклейкие прокладки с 5-6 “капельками”. Я попробовал обклеить мотор и побрызгать на него из пульверизатора для цветов и потом пролить стакан воды.Регулятор включен, отыграл характерную мелодию и приступил я к испытаниям. Просто так пролить и всего то.Ну подумаешь, 1200 рублей сгорят😆. Не сгорели… жидкость впиталась в массу и превратилась в гель а мотор все так же свистя вращался выдавая 2100 оборотов на вольт. Ну куда мы без вас, дорогие и любимые.😍😍😍😍😍😃😃😃😃😃😃😃😃😃😃😃😃😃😃