Activity

Нет не правильно понимаете. Частота импульсов на регулятор вообще на скорость вращения мотора не влияет. Она влияет только на частоту обновления у регулятора информации о желаемой частоте вращения мотора. А на скорость вращения влияет длина каждого импульса.

Думал об этом. Мне показалось, что я именно это и имел ввиду. Потом понял, что изобразил короткий импульс как “П”, а более длинный как" _—_ ". Видимо визуально создается впечатление, что это серия коротких импульсов. Надо было не полениться, нарисовать и вставить картинкой. Поленился:). Простите!😃

Как я понимаю, контроллером мы задаем скорее даже не ШИМ, а некий протокол, где значение имеет длительность импульсов высокого уровня? Надо будет, на логическом анализаторе посмотреть.

Может штырь-стопер, приводимый в действие сервой? Остановить мотор, выдвинуть штырь, включить мотор на полсекунды на минимальной тяге. Повернётся до стопера и остановиться. Стопер убрать

.
Там есть сложности, из за компоновки. Сам коптер собран по схеме Х8. Ну т.е 4 луча, на каждом две винтомоторные группы. “Штырь-стопер” может упереться в винт снизу. Ну много сложностей, я уже 2 месяца варианты продумываю:)

В ESC включить тормоз, чтобы обратно не провернулся.

А вот с этого места поподробнее!? 😃 Каким образом? Ну т.е какой сигнал, мы должны подать на регуль?

Так что либо придется делать для плавного поворота винта еще один отдельный регулятор и датчик положения вала на каждый мотор. Либо делать свой регулятор совмещающий две функции полетную и доводочную. Либо использовать простое механическое устройство для придания винту определенного положения.

Еще один регулятор, видимо довольно сложно будет внедрить, как я понимаю нужна будет некая защита от взаимного влияния ходового и поворотного регулятора?

Так, что видимо на данный момент перспективней будет некое внешнее устройство. Правда в силу компоновки всей системы простым оно не получается. Но, буду думать.

Коллеги! Огромное спасибо за помощь в осмыслении задачи!
Всех благ!

Из железа нужен как минимум датчик положения вала.

Для определения текущего положения винта, или для формирования сигнала, как у энкодера? Ну, т.е достаточно одного сигнала на оборот, или скажем 10-15 - 200.

Для оределения положения винта, думали дальномер использовать. Вращаем движок в режиме шага, когда лопасть винта перекрывает поле чувствительности дальномера, начинаем задавать нужное количество шагов, что бы перевести винт в транспортное положение.

Если как энкодер использовать, то по идее можно датчик хола установить в непосредственной близости к движку. Если мне память не изменяет, то у U8 42 полюса вроде.

Я так вскользь почитал, управляются регули импульсами, от 1 мс. (0 оборотов) до 2 мс.( полный газ) с частотой 50 гц. (не уверен, за ALPHA 60A 12S V1.2)
Если допустим подавать импульсы 1 мс, а в определенный момент один импульс 1.1 мс и снова импульсы 1 мс., получим сдвиг ротора на один(два) полюса?

_________П_________П_________П_________—_________П_________П_________П_________П

_________ - низкий уровень

П - импульс 1 мс.

_—_ импульс 1,1 - 1,2 мс. (происходит проворот ротора на один полюс?)

Я правильно понимаю суть?

Господа, здравствуйте! Возникла задача позиционирования лопастей винтов, после посадки, в определенное положение. Допустимая точность позиционирования 30-45 градусов. Возможно ли решить задачу наименьшей модернизацией железа? В идеале только программно. ПО Ардупилот.

Дополню!
Регули: t-motor ALPHA 60A 12S V1.2,
Движки: t-motor u8
Т.е. управление как я понимаю, должно быть организовано в режиме шага.
Если я правильно понимаю суть, то чем больше количество обмоток(полюсов) у движка, тем меньший шаг возможно получить?
Кто-нибудь, что то подобное реализовывал?

Господа, здравствуйте! Возникла задача позиционирования лопастей винтов, после посадки, в определенное положение. Допустимая точность позиционирования 30-45 градусов. Возможно ли решить задачу наименьшей модернизацией железа? В идеале только программно. ПО Ардупилот.

Вы думаете что там пользуется простая профильная труба??? Сильно в этом сомневаюсь, там труб если труба то стенкой 20-30мм

Странно, в сортаменте максимальная толщина стенки 14 мм. Это для квадратных, а для прямоугольных вообще 8 мм.

Ну не суть.

Очень интересует вопрос по подбору труб или двутавров на металлобазе с помощью лазера, если можно поподробнее.

И если нетрудно осветите процесс установки направляющих и вообще юстировки станка. Интересует именно практическое решение, как Вы делали на своём станке.

Кстати, если не секрет, можно посмотреть на фотки станка.

Жесткость буде в креплении рельса, а это для вас главное, что с того что труба не прогнется, прогнется ее 6мм стенка. Крепить рельс в трубе как будете???
Песок я бы не советовал, зачем??? Что маса маленькая??? Вибраций от такой дуры не ждите.

Двутавр придётся брать прямополочный, а это дороже.
Момент инерции трубы в 1,66, раза выше.
Полярный момент (могу ошибаться в термине)(противостояние скручиванию) у квадратной трубы выше в разы.
Толшина полки двутавра 8,5 мм.

Вы полагаете, что 6 мм не выдержит нагрузки.

Тогда можно закрепить шпильками (10) через две трубы, внутри торцов труб будет распорка. 4 шпильки на одно соединение. Это конечно усложнение конструкции.

Портал делать из двутавра не хочу по причине скручивания(хотя для фанеры не принципиально наверное, нагрузки не очень большие). И не понятно как крепить ось Z.

Плюс труба проще обсчитывается в сопромате.

Это я не в плане спора. Просто применение двутавра я конечно тоже обдумывал, но отказался по перечисленным причинам.

Возможно я ошибаюсь, поправьте пожалуйста.

Плюсы двутавра вижу в большей прямости. 😁 Хотя тоже вопрос. При остывании горячекатанный металл ведёт наверное, впрочем не берусь рассуждать, не знаю.

Вибрации и масса вроде напрямую не связанны? Вроде зависит от способности материала гасить колебания? Хотя конечно более массивное тело гасит вибрации лучше. Ну впрочем песок засыпать всегда успею. 😉

Заменил бы трубы двутавром 20. жескость будет больше. все зависит от масы портала.

Жесткость больше не будет, считал. Трубу можно песком засыпать, опять же.

Вес портала около 100 кг.

Эх, с такими габаритами под 100 000 руб. выходит. А у меня бюджет 50 000-60 000 руб.

Здравствуйте господа форумчане, не хочу поднимать новую тему, т.к. предстоит сделать “НУ ОЧЕНЬ БОЛЬШОЙ 3 х координатный станок для работы с деревом”.

Краткое описание:
Станок предназначен в основном для раскроя сложных конструкций из бакелизированной и простой фанеры. Так же предполагается обработка клеёной(эпоксидка) древесины, и пластика (поликарбонат и т.п.).
Длина листа бак. фанеры 5,7 метра. Кроить желательно без перемещений, но…
если у вас есть на этот счёт есть соображения, буду очень благодарен за совет.

Пока соображения такие:

Поле станка 2000х6000х150

Две квадратные трубы сечением (200х200х6) и длинной 6000 опираются на четыре такие же трубы длинной 2400, лежащие поперёк длинных с расстоянием 2 метра. Получается как бы рельсы и шпалы.
“шпалы” краями опираются на бетонные кубы стоящие на земле(с возможностью регулировки по высоте.
На “рельсы” устанавливаются линейные направляющие и зубчатая рейка.

Трубы засыпаются внутри песком.

Портал из той же трубы 200х200х6
на портал установлены каретки осей Х, Два ШД оси Х, две направляющие оси У и зубчатая рейка оси У. Ось Z стандартная.
Раскроечный стол из фанеры, кладётся на “шпалы”.
Такая конструкция имеет право на существование?
Основной вопрос, можно ли избежать установки линейных направляющих на “рельсы”.
Можно ли использовать “рельсы” как направляющие. (вроде на картинке выше так сделано).
44000 руб. выходит только по направляющим на оси Х 😦 (по ценам пьюрелоджика 3700руб. за метр)
Может кто-то посоветует комплектующие подешевле?
Нужны так же советы по установке направляющих и юстировке.
Заранее благодарен.
Андрей.

Мне нужны как были в наборе Вояджера. Примерно, 0,8мм. Если такие есть, конечно.

Проблема в том, что кевлар тоже достаточно скользкий, не знаю подойдёт Вам или нет. Ну, не понравится , я пивом в ответ проставлюсь 😁

Ок. Дайте знать, когда появятся, пожалуйста. Тогда пересечемся где-нибудь на регате или на поплавушках.

Договорились. Только надо Вам определиться, какие именно нужны. Я в понедельник-вторник выложу.

А сколько это будет стоить? Мне надо метров пять.

Ну, мы сотнями метров берём, поэтому нисколько, пару пива 😁 , я думаю. Недельки через 3 партия придёт. А так они гдето от 3 до 10 руб. за метр.

Но я тут нарыл более удачный вариант: кевларовые нити или другое название СВМ.
Я уже был в 3х рыболовный магазинах, увы.
Может кто подскажет?

Если ещё интересно, могу помочь с такими нитками. Мы их используем как стропы для кайтов. Есть от 1мм и толще. В принципе на заказ можно любую толщину задать. Есть как в оплётке так и без. Я чуть позже фотки выложу. Ещё используем дайнему. Такие стропы 1 мм. нагрузку в 80 кг держат, а весят 0,5 г./м. Я сам их на свою яхточку буду ставить 😋

Я только хочу уточнить вот что. Корпус Вашей яхты разбит на участки со сломами. В чём их смысл? В том, что каждый участок разворачивается на плоскость и может быть изготовлен из одного листа?

GOLF_stream, Вы совершенно правы, по технологии корпус оригинала собирается из листов бакелизированной фанеры в четыре пояса с каждого борта. Каждый пояс разворачивается на плоскость.

Но к сожалению Acad не позволяет делать развёртки, поэтому думал делать развёртку методом треугольников, но на самом деле это лишнее. Всё дело в том, что у Курбатова в “15 проектах судов” описана технология вычерчивания пояса при помощи длинной рейки. То есть сначала вырезаешь пояс заведомо большей толщины, прикладываешь рейку(ну, её конечно нужно закрепить), на уровне предполагаемой линии пояса, и очерчиваеш. Ну потом конечно придётся подогнать чуть-чуть фрезой, или рубаночком. Вот примерно так. К тому же обшивка клинкерная, т.е. нижний край верхнего пояса выступает над верхним краем нижнего.

Да вот ещё что. Постройка судна производится на стапеле при помощи лекал. Лекала-это такие временные шпангоуты соответствующие теоретическим, по таблице плазовых ординат. Их там 10 штук. Потом эти лекала вынимаются, и в готовую скорлупу, ставятся уже нормальные шпангоуты, 4 шт.

Я просто боюсь( знаю 😁 ), что на вычерчивание модели потрачу больше времени, чем на изготовление по такой технологии.

К тому же, я знаком с одним удивительным человеком, который за 2,5 месяца!!!, построил себе 8,5 метровую яхту, при помощи эл. дрели, лучковой пилы, обычного рубанка и прочих столярных инструментов. При этом ни фрезы, ни циркулярки, ни эл. лобзика.
Этот человек, на спор за 10 (если не за 5) минут распускал лучковой пилой, дюймовую 6 метровую доску на 4 рейки. Я когда у него спрашивал, почему он эл. инструментом на пользовался, он мне объяснил, что для него постройка, это тоже отдых, а зачем же на отдыхе шуметь.
Хочется, что бы и у самого получалось, руками без компа.
Да и устаю я от него, програмист бо.

Уверен, что соблюсти технологию постройки «большой» яхты у Вас не получиться. Просто интересно, чем Вы «пожертвуете».

Вот именно это меня и беспокоит. Если честно хотелось бы максимально приблизится к оригинальной постройке, чтобы отработать все ошибки, ну и все тонкости вскрыть.
Обязательно сделаю киль и форштевнь как в оригинале.
Делать собираюсь из тонкой фанеры(был соблазн сделать из 1 мм - 1,2), стыки проклею стеклопластиковыми лентами, на шпангоуты пойдет фанера потолще, возможно ипользую тонкие рейки. Мачта - аллюминий, Easton скорее всего, ванты - парапланерные стропы, паруса - парапланерная ткань (гельвенор). Возможно весь корпус оклею стеклотканью под покраску.

Т.е. хочется сделать не попроще, а именно так же. В общем этот проект скорее для того, что бы набить руку и принять решение, стоит ли связываться с постройкой оригинала вообще.

PS. Да, ну и конечно крыша рубки будет съёмная, что бы лялек спать укладывать😁

Сейчас рисую всё это дело в Acade.

Да, забыл добавить. Длинна модели предполагается 1 метр, оригинал 6,7 метра. В качестве модели человека, буду использовать дочкиных барби. 😃 Как ни странно но при соотношении модели 1:6,7, их рост(27,5 см) точно соответствует моему (184 см) 😁

Здравствуйте. Вот решил построить модель “Дрескомб-Логгера”(Лонгбота) www.kaia.ru www.yakutia.ru/~igor/doryi/, который в преспективе(возможно далёкой(возможно несбыточной)) собираюсь строить в натуральном виде.
В принципе собираюсь строить, больше для отработки внутренней компоновки и некоторых особенностей строительства, но хотелось бы, чтоб ещё и была возможность использовать как действующую модель. Да и дочка просит кораблик.
Вот хотел посоветоваться какие могут быть проблемы. В основном интересует ни изменяется ли остойчивость и другие характеристики(например парусность и т.п) при переходе к модели.

Мне кажется вначале нужно определиться что нужно еще (кроме лазера). Купить половина дела. И далеко не первая. Я в польском не силен, но нужно решить вопрос с транформатором и линзой.

Я с ними разговаривал они готовы были предоставитьи блок питания с линзами тоже.
Ок. Завтра попробую созвониться и поговорить на эту тему ещё раз. Просто тему лазеров как-то притормозил для себя, потому, что сначала решил фрезер делать. Хотя сейчас опять начинаю к лазерам склоняться, у меня тут раскрой тканей синтетических наклёвывается. Только стол надо 2,75х2 делать 😃 .

Режущая лазерная голова за 900usd в т.ч. блок питания и линзы.
Еще ~300-400usd - и можно добавить раскроечный стол. Против 20.000$ за готовый станок.
Есть о чем подумать! ☕

Да есть о чем подумать: www.halk.ru/servprice.htm

Продают только покупателям станков, но если взять сразу штук 5-6, думаю можно уломать.
Давайте списываться на предмет приобретения в личку.
Представительство в Москве: reklab.ru/page/galhalks.html Я сними весной контактировал, но они тогда только открывались и переговоры как-то заглохли. Очень прошу прежде чем с ними связываться, давайте обсудим все аспекты переговоров с ними совместно.

Ещё ссылочка www.sky-lab.ru/laser_jyt.htm

Сила инерции, возникающая если на полном ходу реверсировать направление: по X - 138 Н, по Y - 224 Н и по Z - 530 Н.

Если не затруднит приведите пожалуйста схемы расчетов с формулами, собираюсь сам заняться подобными расчетами, да и многим новичкам мне кажется будет очень полезно иметь перед глазами примеры расчетов. Ни в коем случае не настаиваю, если будет время и желание.
Для пары винт гайка с трапециидальной резьбой КПД вроде не более 40%, приду домой посмотрю поточнее.

вообчем люминь луче чучгума юзать )))

спасибо

Не факт, если вы внимательно прочитали предыдущюю выкладку то увидели, что чугун на изгиб работает лучше. Просто в вашем случае брались разные размеры полос по толщине. Если бы толщина была одинакова, то и моменты инерции тоже были бы равны. Но учитывая, что модуль упругости чугуна почти в два раза выше, то и прогибь у чугуна будет примерно в два раза меньше. Здесь четкая обратная зависимость от модуля упругости. А вообще на мой взгляд лучше всего юзать сталь, у неё модуль упругости подчти в три раза выше аллюминия, а вес такой же как у чугуна. И плюс, она хорошо варится в отличии от аллюминия.

Момент инерции полосы аллюминиевого сплава сечением 150х20 равен 5625000 см4,
модуль упругости 70000 МПа

Фигню написал. Нужно так.
Момент инерции:
Аллюминий 150х20
Jх = 100000 см4
Jу = 5625000 см4

Чугуний 150х5
Jх = 1562,5 см4
Jу = 1406250 см4

Соответственно при нагрузке на широкую часть берётся Jх, а на ребро Jу

Вот, теперь правильно 😃

Посоветуйте.
Если я возьму вместо листа алюминия 20мм для кареток
лист чугуна 5мм будет ли это GOOD ? или эфект будет одинаков?

Ну, я ещё ничего не построил, что бы готится в советчики. Да и примерную форму каретки представлять надо и вид нагрузки. Но если грубо, то примерно так:
Момент инерции полосы аллюминиевого сплава сечением 150х20 равен 5625000 см4,
модуль упругости 70000 МПа

Момент инерции полосы чугуна сечением 150х5 равен 1406250 см4,
модуль упругости 130000 МПа

При прочих равных прогибь у аллюмининиевой полосы будет приблизительно в 34 раза меньше чем у чугунной, в случае нагрузки с широкой стороны.
И в 2,1 раза больше при нагрузке на ребро.
Вот такие чудеса.

А вообще, я чуть выше выкладывал таблицы и формулы расчёта. С помощью них можно набросать в ЕКСЕЛЕ табличку и производить подобные расчёты в самых различных соотношениях материалов и размеров. Это очень удобно.

Интиересно, выкладывай… 😃

Значит так. Все формулы расчета брал в из : В.И. Анурьев “Справочник конструктора машиностроителя” и “Справочник конструктора нестандартного оборудования”(автора не помню). Формулы расчета со свободно лежащей на опорах балкой проверял экспериментально 😃.

Это некоторые справочные данные для расчетов.
1. 2. 3.

А это три основные формулы которыми пользуюсь для расчета прогибей.

1.(P*L^3)/(48*E*Jx) Свободнолежащая на опорах балка с точечной нагрузкой по центру балки.

2.(P*L^3)/(192*E*Jx) Жесткозаделанная в опоры балка с точечной нагрузкой по центру балки.

3.((5*q*L^4)/(384*E*Jx))/1000 Свободнолежащая на опорах балка с распределённой нагрузкой(собственный вес).

Где
Р - приложенная нагрузка в Н (например вес портала).
q - распределённая нагрузка в Н(например собственный вес направляющей).
E - Модуль упругости материала см. приложенную таблицу 1(Для расчетов перевести в МПа т.е умножить на 100000)
L - расстояние между опорами в мм.
Jx - момент инерции сечения балки см таблицы 2;3.
Чтобы перевести из кг. в Н нужно умножить вес в кг. на 9,8066.

Для жесткозаделанной в опоры балки с распределённой нагрузкой, расчетной формулы у меня нет, но как то не было в ней острой необходимости. Если мне нужно посчитать именно этот тип нагрузки я веду расчет по 3-ей формуле, а полученный результат делю на 4. Именно такое сотношение будет если результат формулы 2 поделить на результат формулы 1. Я предполагаю, что соотношения должны быть аналогичными. Очень прошу более опытных форумчан поправить меня в случае обнаруженной ошибки.

Да, там в первой таблице помоему были ошибки, по дереву вроде. Автор на порядок в большую сторону ошибся:) Я когда сцену для театра в Воскресной школе расчитывал, ошибся. Хорошо ещё, что вовремя спохватился:). Так, что справочникам я не особо доверяю, нужно проверять. Я например проверял расчетные формулы на углепластиковых стержнях.

Посчитайте плз ктонибудь в solidworks на сколько провиснет 10кг портал висящий на четырех трубах(по две с двух сторон) 25*2000*1мм…

Расчитал по своей програмке. Расчет производил для одной трубы.

Логика расчета такая. Если принять, что вес портала равномерно распределится на четыре опоры, то можно считать, что на одну трубу приходится вес 2,5 кг. В этом случае для свободновисящей трубы максимальная прогибь с учетом прогиби от собственного веса составит 17,28 мм, для жестко заделанной с обеих концов примерно в 4 раза меньше.

Если интересно могу выложить формулы расчета.

Насколько помню сопромат, прогиб стержня с жестко заделанными концами меньше, чем со свободными
раз в 8.

В четыре, но целиком и полностью присоединяюсь 😃

Неправильно посчитал
у тебя сила в одной точке а надо считать для двух точек
а это уже другая формула + учитывать что две направляющие
для 980 х 25 будет примерно 0,025 (цифра примерная)

GOOD, боюсь, что вы тоже не совсем правильно посчитали. Для стержня 980х25 без учета прогиби от собственного веса, при нагрузке 5 кг(49,033Н), максимальная прогибь, даже при жесткой заделке, составит не менее 0,06 мм.(с учетом разноса двух точек 150 мм). Но никак не 0,025
Вопрос расчетов на жесткость принципиален, поэтому извините за то, что пришлось поправить.

С учетом же собственного веса и не жеской заделки для стержня 980х25, максимальная прогибь составит 0,35 мм при нагрузке 5 кг. и 0,59 при нагрузке 10 кг.

Стержни закрепленные с двух концов будут гнуться, при Д20, длинне 500 и один кг нагрузки
посередине, прогиб окопо 0,15 мм

ЗЫ. У меня рассчет Д20 Cf53 500 мм при 20 ньютонов в середине показывает прогиб 3 сотки в середине при закладке фест-лозлагер…
При закладке консолью- 8 микрон…

Проверил по своим расчетам. Первый вариант: свободная 0,016мм, с заделкой 0,04мм
Второй вариант: свободная 0,03мм, с заделкой 0,008мм. (абсолютное совпадение с Galant1)
Это всё без учета собственного веса направляющей.

С учетом собственного веса только свободные. Первый вариант: 0,022мм.
Второй вариант: 0,036 мм.

Прогибь 0,15 мм или около того будет при длине стержня 1000 мм. Creolka, проверьте исходные данные, возможно Вы ошиблись.

Я сегодня имел беседу с автором изобретения, так вот, она заявляла модуль упругости на этот материал 40 ГПа. Это супер круто, всего в три раза ниже чугуна.

Да и усадка очень низкая 0,05-0,2% в зависимости от соотношения заполнителя/связующего и качества связующего. А плотность, где то 2500. В срав нении с Чугуном в те же 3 раза ниже. Т.Е соотношение вес/модуль упругости у синтеграна и чугуна одинаковые.

Вот, что накопал в Яндексе по слову “Синтегран” :www.sibpatent.ru/patent.asp?nPubl=2110539&mpkcls=C… И ещё посмотрите, там ещё куча ссылок. Например в одессе целое производство станков из этого материала создано. Я сегодня имел беседу с автором изобретения, так вот, она заявляла модуль упругости на этот материал 40 ГПа. Это супер круто, всего в три раза ниже чугуна . Я правда в этом усомнился, потому, что в ссылках указан, аж на порядок меньше. Я её минут 15 на эту тему пытал, но она утверждает, что они могут подобрать состав с именно такими показателями. Правда думаю стоить это будет не дёшево, где-то наверное $ 2,5-3 за кг(за все компоненты). И плюс к тому необходимо будет приобрести у них технологию изготовления этого материала, эту тему мы пока внятно не проговорили. Вот ихний сайтик: www.enims.ru/index.php?section=main.creation.004.0…

Предлагаю всем заинтересованным скинуться на это дело и закупить у них эту технологию и материалл.

Купил сегодня новую линейку,кутить так кутить.2500мм
Правда старая оказалась прямой.

А какая точность? И сколько стоит? Мне б тоже такую. 😃

Кстати, полимербетон часто используется в немецком станкостроении как основа для гораздо более точный и массивных станков.
(для доказательств предлагаю подождать до момента, когда я попаду домой- там у сменя ссылки есть)

Да, я тоже об этом слышал, только про старые станки, что немцы делали станины на старых станках из цемента(бетона?). Сейчас наверное на полимербетон перешли.

После того как полимербетон застынет он образует между балкой и бетонным основанием слой который препятствует образованию прогибей.

Перечитал сам себя и понял, что брежу. Полимербетон даёт усадку влучшем случае не мене 1,5-2 %(я исхожу и з того, что усадка смолы 4-6%, а содержание её в полимербетоне 35%), соответственно 10 мм. /100*2 получаем 0,2мм Значит прогиби менее 0,2 мм мы не компенсируем. Так что такая технология не идеальна. Прошу у всех прощения за необдуманно выложенную информацию. 😃

И еще- если прикрутишь к боковым сторонам лист 2мм - можешь в качестве постамента для танка использовать 😃
*шучу, но…

Спасибо огромное за совет, Только ведь всё это хозяйство при сварке должно повести, или я ошибаюсь. И как это потом всё выставлять непонятно, ведь такую махину в станок не загонишь. Я то планировал у каждой балки прошлифовать площадки и пазы под направляющие сболтить, поставить на фундамент из обычного бетона, выставить по углам и заливать полимербетоном пока низ балок не погрузится в полимербетон. Естественно растояние между низом балки и основным фундаментом не более 5-10 мм. Т.е. бетонный фундамент выполняет роль станины, приведённой вами. После того как полимербетон застынет он образует между балкой и бетонным основанием слой который препятствует образованию прогибей. Далее полимербетонную прослойку фрезеруем и получаем стол. Да, на балки наносится антиадгезионный состав, это в случае переезда, чтобы не применять динамит:) Вечерком выложу картиночку.

Автору топика предлагаю эксперимент.
Закрепить часовой индикатор от пола на середине направляющей и попрыгать на раме с разной частотой
тут вы что-то говорил про сотки точности ? 😃

Действительно, даже по моим хилым расчётам, при весе портала 100 кг., прогибь составит 0,2-0,5 мм., если длинные штанги будут опираться только по краям. Причем половина прогиби составит вес самой штанги. Я тоже проектирую один станочек, только там габариты ещё больше. 2750*2050. Так вот, я планировал использовать трубу 180*180*8.
Причем для компенсации прогиби от собственного веса, протачивать пазы под направляющие в прогнутом состоянии. И потом всё это хозяйство устанавливать на фундаменте из полимербетона. Да и ни какой сварки, только болты и штифты.

Я не знаю, какие нагрузки на инструмент предполагаются, но остается только надеяться, что маериала достаточно и прогибов не будет и он не войдет в зону резонанса.

Простите, можно поподробнее про зону резонанса, при каких условиях работы станка он возникает? По прогибям вроде разобрался, даже програмку написал которая их считает и суммирует, поскольку программами расчета нагрузок, типа CosmosWorks, не владею 😃 .

Зачем вообще модуль упругости в станине?

может тогда дамасскую сталь применим, что уж нам то?

Вообще то разговор шел и о портале тоже. Да и для станины не помешает, если мы хотим подойти к делу серьёзно.

Сам интересуюсь этой темой. Вот тут интересная ссылочка на технологию и материалы. Там указаны и характеристики типа модуля упругости и т.п. www.composite.ru/…/solid_surface_teсhnologes

Идея вообще отличная, можно и вакуумный стол отлить.

Модуль упругости этого полимербетона: 7,7 - 10,5 ГПа; у Стали 180 - 210 ГПа

Маловато будет. 😃

Во-вторых, купите или возьмите в библиотеке самые простые книжки по теме, типа «Фрезерное дело», «Справочник молодого фрезеровщика», Учебник для ПТУ по металлообработке и т.п. Там и режимы есть, и формулы, и вообще много интересного. Больше половины вопросов отпадут сразу.
Под шпиндель 2,2 кВт это серьезный станок. Где он у вас будет стоять?

Огромное спасибо за совет по литературе. Станок предназначается для отработки технических идей, в частности: изготовления лопастей воздушных винтов, матриц для стеклопластиковых поплавков и корпусов , подводных крыльев и т.п. Ну и как рабочая лошадка для зарабатывания денег.(хотя это и оскорбляет моё достоинство 😁 )Располагаться будет в специально отведённом помещении(имеется сарай), на фундаменте (это тоже отдельная тема для разговора). Если интересно могу выложить на суд примерный проект, хотя он пока ещё совсем сырой.

При фрезеровании дюраля это много для фрезы диаметром 3 мм и недостаточно для фрезы диаметром 20 мм. Вопрос поставлен некорректно. Тоже самое относится к режимам фрезерования.

Да конечно, вопрос поставлен не совсем корректно, но в этом вопросе я плаваю совершенно , попробую пояснить.
Для своего станка я выбрал шпиндель ELTE 2,2 кВт 3000-24000 об/мин(пока ещё не купил, может посоветуете, что получше, подешевле) максимальный диаметр фрезы 16 мм. Вопрос: какое максимальное заглубление, я могу получить при подаче 20 мм/сек и усилии 60 кг (жесткость станка расчитываю на такое максимальное усилие). Был бы очень благодарен, если бы Вы подсказали формулу для подобного расчета, если конечно такая существует (очень хотелось бы поиграться с зависимостями параметров друг от друга , с целью оптимизации всей схемы на стадии проектирования)