Activity

Всем привет!

Завсегдатаи форума знают, что я большой любитель реверс-инжиниринга. Переделав все, что только можно для своих моделей, никогда не отказываю друзьям и коллегам по хобби. Тем более сейчас - из-за курса доллара стоимость запчастей просто запредельная!

Вот, принесли намедни детальку от какого-то вертолета…уже вторую кстати. Не то чтобы слишком сложная, но и простой не назовешь. И все бы ничего, но технология реверс-инжиниринга предполагает контроль на просвет - это когда уже готовы проект печатается и сверяется с оригиналом. Понятно, что это лучше всего делать в солнечный день - “косорезы” в проекте видны идеально. Не, я знаю, что на свете существую установки для фотокопии, идеально подходящие дляданного случая - но иметь дома эту “дуру” - затруднительно.

На всякий случай, напоминаю свою технологию:

1. Сканируем деталь качественным сканером Epson или Canon? уложив ее строго вдоль одной из сторон сканера с помощью кредитной карточки или другого ровного плоского предмета. Это помогает выровнять деталь вдоль оси сканера, что значительно упрощает дальнейший процесс.
2. Создаем новый проект в CAD-программе (я использую Компас-3DV13 и другим советую), грузим туда JPG с картинкой со сканера и максимально точно отрисовываем все отверстия и контуры.
3. Проверяем на просвет контуры, если надо - корректируем.
4. Делаем файл с G-кодом.
5. Вырезаем.

Результат - на фото: оригинал (из какого-то ховна, похожего на карбон, но мягкого чрезвычайно) ; печать проекта; готовая деталь в заготовке, с необрезанными табсами.

Есть вопросы - милости прошу.

Всем привет!

Решил рассказать про свое любимое околомодельное хобби - изготовление столиков для аппаратур. Не секрет, что многие моделисты предпочитают управлять моделью, используя хват щипком, по-европейски. Большинство же популярных (и дешевых, что немаловажно) апаратур предназначены для удержания за корпус руками с управлением подушками больших пальцев. Но даже и при таком способе столик не помешает - сколько разбито моделей и побито ног пропеллерами при случайном отклонении стика газа при неаккураттном обращении с аппаратурой - не сосчитать.

С чего все началось…как-то, будучи в московском МДСе узрел на прилавке столик от Robbe. В отличии от китайских поделок из бальзовой фанеры, этот столик выглядел капитально - углепластик, съемные “рога” для крепления шлейки…но ценник!!! 145евро - ОГО!

Как раз в то самое время завел себе первый ЧПУ (325й от Катмастер) и решил попробовать спроектировать свой столик. Была только одна проблема - у нас полгода зима и металлические детали на столике, в контакте с руками, исключались. Крепеж еще можно утопить в массив пластика, но остальное…

И тут улыбнулась удача - мой друг Женя пилил витрины для своего знакомого - и ему вместо акрила продали аналогичный по толщине поликарбонат. Оказался офигительный материал - прочный (антивандальная витрина) , шикарно выглядит, не пачкается и ему пофиг все наши масла и топлива.

Вот тут и началось…неделя мучений, идиотский SolidWorks (я все понимаю, но не для наших целей этот шедевр)… Первый экземпляр столика выглядел так:

А вот так - со вставленной аппаратурой:

Благодаря специальной конструкции и точности изготовления аппаратура не выпадала из столика даже в перевернутом положении - при том, что никаких креплений у нее не было:

На тот момент мне казалось, что я единственный желающий иметь такую штуку. Тем неожиданнее были штук десять просьб от коллег по хобби сделать им подобные устройства. Единственное, что останавливало - для проектирования надо иметь вживую ту самую модель аппаратуры, под которую делается столик. Но это небольшое препятствие, особенно, если коллеги летают на одном поле. Каких только столиков не делал:

В том числе и “столик для тех, кто летает без столика” :

И столик для аппаратуры пультового типа - к ней, вообще-то, полагается фирменный столик, но он больше не производится:

И, как апофеоз - устройства для FPV:

Кстати, крайние изделия проктировались каких-то пару часов - со всей отрисовкой.

Собственно, это я к чему - не надо думать, что производитель все сделает за вас, а вы все купите в ближайшем магазине…ну, или на Хоббикинге.
Я за моделизм как техническое творчество. И что может быть приятнее, чем вполне профессиональная вещь, которой удобно и приятно пользоваться…которую. при этом, вы придумали и сделали сами.

Для желающих - детали столика на разметочном листе. Шаг сетки - 10мм.

Всем привет!

Есть у меня хороший и , что немаловажно. очень прочный телефон - SenseIT P4. Кондовая железяка с Андроидом на OEM платформе Huawei ProTrek - сделанной специально для подобных железяк.

Все бы хорошо - но к готовой платформе SenseIT добавил свой корпус. К корпусу претензий нет: телефон запросто роняется в воду даже во время разговора - достается, отряхивается и разговор продолжается - но вот декоративная рамочка из АБС-пластика на морде телефона издевательств эксплуатации не выдержала - растрескалась по крепежным отверстиям и начала отваливаться по частям.

Жаль, потому что без нее телефон не то, чтобы не функционален…но кнопки на передней панели перестали держаться.

Надо что-то делать…

Короче, в пятницу вечером решился…весь процесс опишу здесь, мож кому пригодится. Условие выполнения задачи - домашний ЧПУ станок - вручную не стОит и пробовать.

1. Снимаем с телефона остатки рамочки, склеиваем и кладем на хороший сканер, не дающий искажений - в моем варианте это МФУ Canon MF3010

На скане хорошо видно, как развалилась рамка.

После этого сохраняем изображение в формате TIFF (это важно) и грузим программу Компас3D. Почему Компас? - как -то так получилось, что эта отечественная программа, при небольших недостатках, лучше всего подходит для инжиниринга в области homeCNC. Хотя, тут у каждого свое мнение. Во всяком случае, она точно лучше экспорта чертежа из Корела 😃

После этого начинается долгий и мучительный процесс отрисовки эскиза по фото. Уверен, что каждый найдет свой собственный способ, я же поступаю так: раскидываю базовые линии по фото, сверяюсь с обмером имеющейся детали и по нескольку раз переделываю эскиз. Ход процесса - на фото.

Я печатаю готовый эскиз на том же МФУ и по нескольку раз - подгонка дело серьезное и по фото видно - муторное. Но результат того стоит.

Вот, вроде, все готово.

Это нижняя часть рамки, есть еще верхняя, но листочек погиб под кетчупом в мусорке.

После отрисовки режем прототип. Не стоит обнадеживаться, что все выйдет с первого раза - хотя случайности бывают. Но, чаще всего, после проверки еще одну деталь вырезать придется.

Готовый результат - на фото. По-моему, получилось хорошо и уж точно прочнее, чем оригинал.

Вообще, подобный метод подходит для изготовления большинства деталей и запчастей - от сложных шайб до узлов машин.

Дерзайте!

Всем привет!

Не часто, но случается, что люди, читающие мой дневник, просят изготовить столик под их аппаратуру. В принципе, ничего такого сложного в этом нет - все ж в аппаратурах разных производителей больше сходств, чем различий. Но есть один момент - я делаю свои столики предельно точно по модели пульта - иначе не имеет смысла.

И вот, как-то слычайно, одновременно, сразу двое человек попросили сделать столик под Futaba T14SG. Аппаратура не из дешевых, и плюс - один из заказчиков живет не в Москве - ну не поеду же я за пультом к нему. И тут вот такая редкая удача.

Что только доказывает, что хорошие идеи приходят людям в голову одновременно.

Всем привет!

Зная о том, что я могу сделать столик под любую аппаратуру, подвалили ко мне намедни ребятки, серьезно занимающиеся FPV, а если более точно - аэрофотосъемкой. Им нужен был столик “33 в 1”. Я как раз давно собирался кое-что поправить в конструкции и тут такая оказия.

Результат - на фото. Можете сравинть с конструкциями. с которых я начинал (в этом блоге) - сам смеюсь, как мучительно проектировался первый экземпляр. Теперь же - пара часов - и готовое изделие. Кстати, всем сомневающимся хочу сказать, что ЧПУ станок, грамотно установленный на балконе - это весч! Главное не пилить на нем после отбоя, а в остальном - не шумнее пылесоса. И “от идеи до модели” - совсем небольшой срок:

Одним из требований к апаратуре, было не только крепление монитора с возможностью ругулировки его угла, но и возможность складываия монитора, для компактного размещения всей бандуры в кейсе - не рассоединять же каждый раз всю эту бодягу! Получилось, по-моему, хорошо и аккуратно:

Ну и “на сладкое” - новая система крепления аппаратуры к столику. Поскольку в моем варианте “рога” для подвески и так быстросъемные, я предусмотрел на них выступы, которыми аппаратура намертво фиксируется на столике:

В общем, вот как-то так.

Всем привет!

В последнее время что-то расплодились новые аппаратуры - звонят мне по поводу столика, а я и знать таких названий не знаю. Тем приятнее делать что-то эксклюзивное для “старичков”.

Первый - вообще атас! Шикарная бандура от Robbe, с кучей функций и почему-то аналоговыми триммерами. Ну, понимаю, когда по каналу газа, но вот по остальным - явный анахронизм. Но получилость, вроде не плохо:

Другой аппарат - Graupner MX-20. Наконец-то сподобился сделать узел под FPV. Аппарат примечательный - понятно, что JR, но кое-что добавлено от себя - например ширина ручки. Видимо, у Гансов лапа помассивней - пришлось увеличить хват 😃 В остальном - типовой JR, как по функциям, так и по внешнему виду:

Кому нравится - копируйте без проблем. DXFы выкладывать не буду, а вот фото на линованном листе - запросто.

Всем привет!

Завсегдатаям форума известно, что я периодически делаю для коллег по хобби конверсии автомоделей или просто какие-то занятные штуковины - ну, люблю я реверс-инжиниринг и все, что с ним связано. К качеству готовых деталей претензий, обычно, не бывает - все-таки они делаются на станках Cutmaster, которые дадут сто очков вперед всяким китайским поделкам типа 3020 и 6040.

Но есть нюансы (С)Анекдот

Внешний вид даже очень хорошо изготовленной детали - “из под станка”. А хочется чтоб красиво. Начались поиски приемлемого способа финишной обработки детали, приемлемого для гаражных условий - простого, эффективного и имющего высокую повторяемость.

Начал, понятно, с анодирования. Ну, тут все печально - кислоты, температуры, жуткие анилиновые красители, от которых потом руки не отмываются ничем. Правда, пару деталек сделать удалось.

Вторая попытка - пескоструйка и окрашивание из баллона. Все вроде бы ничего, но выяснилось, что стойкость покрытия обеспечивается только при использовании черной краски. Почему - не знаю.

После нескольких попыток найден верный вариант - порошковое окрашивание. Самое сложное в этом варианте - сделать термошкаф. Но и эта задача успешно решена - термопанели рулят! Правда, для работы с ними лучше одеваться в химзащиту - иначе чешется ну просто все! 😉 Термошкаф сделали с запасом - 2 кубометра - а ну как завтра захочется раму от велика открасить. В самом же процессе окраски нет ничего сложно - через день тренировок - как будто всю жизнь красил. Из минусов - шкаф требует хорошей электролинии - “кушает” он прилично. Зато результат - на фото.

Рекомендую!

Всем привет!

Современная компактная видеокамера - штука противоречивая. К качеству современных изделий претензий, в общем, уже нет. Длительность записи тоже…ломовая. Но есть одна проблемка - у них настолько малый вес и габариты, что никакие системы стабилизации не помогают.

Собственно. с проблемой столкнулся я сам, когда к имеющейся DV-шной Canon MVX350i прикупил кэновскую же 506M. Снимаю с 1992го года, руки растут откуда надо…но трясется, зараза!

Покурил инет - есть системы стабилизации (типа Стэдикам для бедных) и заводские китайские “Скорпионы”. Первые - снимают отлично, но как при этом работать с камерой в плане зума и прочего - загадка. Вторые…популярное устройство за 18$ с Ебэя, симпатичо выглядяще на фото, в реальности - жуткий гоблин из дюралевой штамповки с ручкой, отпиленной от лыжной палки.

Надо что-то делать.

Вообще - я из тех людей, которые если что-то делают - то капитально. Поэтому были взяти габаритные размеры китайского гоблина, а остальное нарисовал сам.

Выставляю на суд общественности: материал - 3мм Д16АТ3. С точки зрения стоимости - перебор, понятно, но это же прототип и ДЛЯ СЕБЯ. Опять же - резал сам, так что потратился только на фрезы и материал.

Скорпион как он есть:

Да, быстросъем для камеры взял от китайского штатива - остальное просто выкинул. После Slik-а - я вообще не понимаю, как ЭТИМ можно пользоваться!

То же самое - с камерой:

Снимать - одно удовольствие - камера висит внизу, самостабилизируется. Если и этого будет мало - предусмотрены отверстия в ножках, чтобы между ними цилиндрические грузы разместить.
Можно снимать сбоку, облетом, снизу, повернув быстросъем можно снимать “с двух рук” - в общем, песня!

Всем привет!

Я уже три года как пользуюсь своим столиком - конструкция мегаудобная. Думаю, около трех десятков коллег по хобби, которым я сделал такие же изделия для их аппаратур не дадут соврать - лучше этого столика есть только изделие от Robbe за 145Евро.

Но, как обычно, нет предела совершенству. Один из счастливых владельцев намекнул на то, что изделие, конечно, хорошее, но вот если бы еще можно было заряжать аппаратуру, не вынимая из столика…

Плюс - недавно сделал парочку изделий для ребят из Казани - все отлично, но отправка Почтой России замумукала. Если б вы знали, СКОТЛЬКО я прождал на почте, чтобы отправить две посылки… А ведь если бы была возможность посылать столик в разобранном виде - то можно было бы обойтись бандеролью.

В общем, решил довести конструкцию до ума. Полдня рисования, час резки…готово!

Для стоек я раньше использовал блоки из того же поликарбоната. Теперь же использую латунные стойки - они и красивее и удобнее в сборке и решена проблема с зарядкой аппартуры в столике - разъем свободно проходит между стойками. Фиксация аппаратуры - за счет резинок, одетых на стойки.

Вот как-то так…

Всем привет!

Пришла зима…и, как все прочие владельцы четырехколесной техники, я уже неделю ощущаю прелести зимней эксплуатации машины. Температурапостоянно скачет через ноль и лед на стекле - обычное явление. И его надо как-то счищать.

Вот мне как-то совершенно непонятно - ну почему производители скребков для льда дружно выпускают клоны одной и той же идиотской поделки? Ну, тому есть объяснение - почти все скребки - made in China, а там снег и лед - стихийное бедствие.

Ну что поделать - надо что-то делать! Немного подумав, я решил сконструировать свой скребок. Он должен быть не большой и не маленький, иметь нормальную кромку - под прямым углом, а не в форме долота - мы же лед скалываем, а не щепу. Да и тупится такой скребок - ну оооочень медленно. А, если что - его можно запросто заточить - нужен лишь напильник и чуть-чуть сноровки. Для маньяков доступен extended-вариант - можно заточить скребок приспособлением для точки коньков - из бруска с отверстием и пропилом и круглого напильника. Рукоятка - поперечная - так легче пригагать усилие и регулировать нажим. С одной стороны - прямоугольные пазы для первичной сколки толстого льда, с другой - ровная поверхность, для окончательной обработки. Материал - монолитный поликарбонат, резка - минут 10, материала - на 300 рублей, зато результат - на фото.

Понятно, что нельзя сделать так хорошо, чтобы нельзя было сделать еще лучше. Поэтому критику принимаю с благодарностью. Если кто предложит действительно классную идею (чтобы ее можно было реализовать на ЧПУ) - сделаю его версию скребка бесплатно.

Всем привет!

Есть в природе такие автомодели - Шорт-Корсы, в простонародье - “шпроты”.

У них много разных плюсов - едут “из коробки”, нетребовательны к качеству пилотажа, ломаются нечасто…зато, в неожиданных местах!

Как-то давно я уже делал “бабочки” к одному такому агрегату - до сих пор не сломаны, хотя биты бывают многочасто. А вот, намедни, принесли мне бампер от другого шорта - мол, заводские совсем “кердык”, может, поспособствуешь?

Поспособствовал…

На фото - родной, сломанный пополам по точке литника; копия из поликарбоната; копия из поликарбоната в стиле Death Track:

Посмотрим, как оно поедет… 😈😈😈

Всем привет!

Являясь владельцем багги 1/8, постоянно сталкиваюсь с проблемой перевозки ее колес. Конечно, есть фирменные клипсы, но, на мой взгляд, их конструкция и дизайн не выдерживает критики.

Немного попроектировав, создал свою ПРАВИЛЬНУЮ клипсу. Результат - на фото.

Цена вопроса: алюминиевая труба из ОБИ за 99 руб (из нее получается 6 изделий)
болты М3х40 за 35 коп\болт (мешок 200 болтов 60 руб)
детали из поликарбоната по 100 руб/комплект (если делать 6 комплектов)

Результат - на фото (для примера лежит фирменная клипса - кому бы ее теперь подарить… ). Особенно удобно то, что за кольцо на клипсе можно спокойно вынимать комплект колес из ящика или сумки и переносить с места на место.

Всем привет!

Как-то уже стало привычным, что я публикую сообщения связанные с ЧПУ-обработкой. Причем, раз от раза детали становятся все больше и больше.

Но вот я решил, наоборот, обратиться к миниатюрным формам. Представляю на суд общественности пару изделий:

Первое - очень полезные колечки из CFRP толщиной 2мм. Производители, в неуемном желании облегчить автомодели до предела, стали массово оснащать модели пластиковыми чашками привода полуосей. При даже весьма незначительной поломке подвески это ведет к разламыванию чашки. И вот я решил устранить этот недостаток - подробности на фото. Благодаря углепластику колечки весят по 1 грамму, что совершенно непринципиально. Но при их использовании разломить чашку - совершенно невозможно.

Другое изделие - это спусковые крючки к некоему специальному оружию - для сравнения на фото есть монета в 10 копеек. Крючки из FRP толщиной 5мм.

Создание этих замечательных маленьких изделий было бы невозможно без специальных фрез Kyocera High Presicion FRP tool, которые привез мой друг Alex, за что ему огромное спасибо!

Всем привет!

Так уж получилось, что авиамоделисты (и вертолетчики иже с ними) делятся на две категории - тех, кто держит ручки двумя пальцами и, соответственно, пользуется столиком под аппаратуру, и тех, кто рулит подушками больших пальцев, держа аппаратуру в руках.

После того, как я полгода наазд смастерил очень удачный и прочный столик для разных аппаратур, ко мне не раз обращались поклонники второго способа управления - на тему, что “вот всем хорош твой столик, но нам не подходит”.

В общем, решил я утолить их печали и смастерил вот такую конструкцию (на фото рядом с классическим столиком):

Данная конструкция, как и прошлая, получилась предельно прочной и, при этом, удобной в транспортировке - “рога”, за которые держится ремень, отстегиваются.
Крепление аппаратуры - сверхнадежное, в общем, я делал: 😇

Конструкция изначальнонепривязана к конкретной аппаратуре - на фото ниже видно, что крепления позволяют закрепить огромное количество разных передатчиков - надо только переставить узлы крепления в нужное место:

В общем, как обычно, выставляю прототип на суд общественности. Принимаю критику и пожелания:

Кому интересно - большие фото вот в этом альбоме:
streamphoto.ru/users/hellrizer-24-/1030182/

P.S. Для особо щепетильных - да, я знаю, что Graupner выпускает похожее изделие. И цена у него вполне приемлемая - 40 Евро по каталогу. Но, во-первых, их полусмешная конструкция на защелках “без единого болта” выглядит чересчур ссыкотно. Во-вторых, крепление передатчика к столику на “липучке” - это паллиатив. И в третьих - при всем уважении к Graupner, их аппаратура в России - ни разу не мэйнстрим, людей с Футабами, JR и прочими Тюрниджи - на несколько порядков больше.

Вот как-то так…

Всем привет!

Уже не первый раз коллеги по хобби просят меня прислать им чертежи моего столика под аппаратуру. И каждый раз я отказываю им в этом.

Причин несколько:

1. Чертеж сделан под резку поликарбоната толщиной 7,62мм на ЧПУ-роутере фрезой 3.175мм. Даже банальное увеличение толщины материала до 8мм потребует переделку чертежа. Про возможность качественной обработки поликарбоната вручную я, имея опыт работы с ним, даже не задумываюсь. Попытка выпилить по имеющимся чертежам столика из другого материала (фанеры, оргстекла) заранее обречена на неудачу - изделие получится непрочным и неудобным в эксплуатации.
2. Я никому не отказываю в изготовлении копии этого столика - вплоть до модифицирования эскиза и сборки изделия в присутствии будущего владельца. Что характерно - в тех случаях, когда заказчик видит всю процедуру резки и сборки, от начала до конца, вопросов к цене готового изделия не возникает.
3. Раздражает отношение упертых дилетантов от моделизма - почему-то некоторые люди пребывают в уверенности, что будь у них чертежи - так они хоть завтра все сделают не лучше автора.

Ну что ж…попробуем проверить, есть ли здесь реально рукастые люди…
Вот фото пластин моего столика - на разлинованной поверхности, в сантиметрах:


А это ссылка на доступный фотоальбом с теми же фото, но в большем размере и другими фотками столика:
streamphoto.ru/users/hellrizer-24-/1030182/

Посмотрим, получится ли у кого-нибудь сделать реверс-инжиниринг.

Дерзайте!

Всем привет!

Погода у нас в Москве стоит - ну просто колотун-мамаевская! Соответственно, полеты и покатушки пришлось отменить, а посудниках мне даже подумать боязно.
В такие моменты у меня почему-то сос страшной силой просыпается креатифф…вот и сейчас…поперло!

Когда-то. еще осенью, я смастерил из композита (дибонда 3мм) вполне симпатичный столик для обслуживания автомодели. Ну, не устроили меня хунвейбиновские столики - ни качеством, ни ценой. Столик получился прочным, что называется, до предела - выдержал 84 кг и не крякнулся - Леша Охотский, его нынешний владелец, не даст соврать!

Вместе с тем, столик вышел нетехнологичным - оказалось, что невыгодно гнуть из дибонда тонкие детали. Ну а раз их проще вырезать из поликарбоната 7,62мм - то почему бы не поизвращаться с их формой - станку-то пофигу, как и что резать.

Результат - на фото…я выбрал белый поликарбонат, но можно было и тонированный. Но очень уж хорошо смотрятся черные резиновые “пятачки” на белом фоне!

Всем привет!

Еще когда я выпилил себе столик под аппаратуру из белого поликарбоната, возник вопрос о том, чтобы сделать его из темного материала. Проблема была собственно в материале - красить неохота, а пилить из чего-то еще - ерунда получится.

Монолитный поликарбонат у нас, к сожалению, продается минимальными партиями в одну тонну…а нужен был ну хотя-бы лист…
Отчаявшись найти черный (он в природе есть, но ни у кого его реально нет), пришлось съездить к черту на рога и привезти тонированный до 20% светопропускания.

Результат - на фото.

Вот теперь сижу и думаю - какой из них мне больше нравится?😵

Всем привет!

20 лет назад, когда я работал в 7 цехе ОКБ им Яковлева, мой друг Витя Пиунов подарил мне две заготовки морских орудий 18 века - русской пушки и французской мортиры. Тогда я еле осилил опиловку пушки (цапфы вытачивались заодно со стволом и их приходилось вырубать из огромного блина), а мортиру начерно запилил…и положил в долгий ящик.

Недавно, перебирая закрома, обнаружил обе модели и решил. наконец, довести их до ума. Тем более, что в моих руках есть такая полезная вещица, как ЧПУ-станок.

Вот как оно было - опиленная не до конца пушка, похабный лафет под нее, сляпанный в свое время за пару часов и полузаготовка мортиры:

Больше всего времени ушло, понятно, на опиловку - пушка сделаан из меди, а мортира - латунная. Материалы, вроде, и не очень твердые, но помучиться пришлось. Большим подспорьем в этом деле является Дремель - без него времени бы ушло значительно больше:

Чертежи лафетов от пушек, за прошедшее время, понятно, потерялись. Поэтому пришлось перелопатить интрнет в поисках информации о том, как это выглядело. Рисунки перевел в чертежи и по ним вырезал детали на ЧПУ из красного дерева. Материал, кстати, оказался твердым. как камень - полотно ножовки “село” в момент:

Окончательная подгонка и сборка проблем не доставила. Готовые лафеты покрыл тунговым маслом для красоты и придания налета старины. Теперь буду ждать, пока на стволах появится патина - и тогда они будут выглядеть совсем антуражно!

Всем привет!

Как известно, детали для автомоделей бывают двух видов - прочные…и не очень 😃

У хороших, в целом, машинок от Ofna (оно же, в первой жизни, HoBao или HongNor) есть фирменный косорезик - при температуре ниже +5 "бабочки на их моделях лопаются, как стеклянные.

И вот, воспользовавшись наличием у одного доброго моделиста шорт-корса этой марки, мы решили поэкспериментировать, баочки из какого материала окажутся наиболее прочными.

После часового реверс-инжиниринга были вырезаны детали на фото - передние и задние бабочки из поликарбоната, толщиной 7,62мм и стеклотекстолита “бутербродом” 2х2мм (на фото они открашены в черный цвет для красоты):

Покатаемся - проверим!

Всем привет!
Потихоньку осваиваю новое для себя дело. Вроде и хобби, а вроде и профессия. Вот только не знаю, как она называется 😃

Короче, помогаю автоматизировать и улучшать в плане производственнного процесса небольшое предприятие по производству метизов - пока только болты и их варианты - саморезы, шпильки, заклепки. Конкурировать с рыночными китайскими “пластилиновыми” изделиями смысла нет - поэтому делаем пока крепеж под заказ и только высокого качества - каленый, цементированный, медный. Вроде, ничего особенного, но, вообще, сам процесс, от чертежа до готового изделия - довольно интересный.

На фото - образцы продукции. Слева внизу - саморезы для “Калины”. Крайние справа вверху - болты крепления барабана для Merloni.
streamphoto.ru/…/da636acb49db6f2397fc4bc7b83be546/

Всем привет!

Переделал очередную машинку. На этот раз на операционный стол попала трагги ПЖ-Циклон. Родной .28 движок был геройски замучен путем отрывания шмыргалки и последующего проглатывания куска кремнезема, коим обильно усыпан любой школьный стадион.

Результат - на фото. Моторама уже традиционная, практически фирменная (С).

А вот с батарейным отсеком повозился - владелец распилил заводильную дырку в днище по самое не могу и пришлось не только делать крепление батарейки, но и попутно усиливать шасси. Одной барашковой гайки не нашлось, но это поправимо.

А в остальном - получилось вполне симпатично.
Надеюсь, владелец посетит гонки - интересно проверить конструкцию “в бою”.

Чуть больше месяца назад, в конце октября, у меня в гостях побывал известный вертолетчик Дима Морозов. Посидели, попилили детальки, было приятно, что столь профессиональный моделист и пилот высоко оценил возможности домашнего ЧПУ.

Посмотрел он и на мой столик для аппаратуры из поликарбоната. Удивился качеству и проработанной конструкции и попросил спроектировать и сделать столик для аппаратуры Futaba 8FG. Понятно, что я не мог отказать столь уважаемому человеку и моделисту.

Две недели назад, наконец-то, я закончил делать столик.

А Дима Морозов умер…

Всем привет!
Любой владелец сверлильного станка должен иметь в хозяйстве станочные тиски. Ну, а для обладателя ЧПУ-роутера это совершенно необходимая вещь. Ведь станок без поворотной головки, коих большинство, не позволяет обрабатывать торцы детали или просто, сверлить торцевые отверстия.

Первые тиски, которые я себе купил, были Lux Tools из ОБИ. Ну, не у кого было спросить, где взять этот инструмент. В общем, тиски, мягко говоря, “не очень” - легкие, неустойчивые, с кривыми губками. Ну, губки-то я исправил - привернул их намертво к станку и отфрезеровал по плоскости. Получилось почти хорошо, но общие недостски конструкции не исправились.

Далее я обратил внимание вот на эти тиски:
konatools.ru/images/vice45.JPG (770 Kb)

Всем хороши - недорогие, удобные, небольшие. Но материал - чугун. И при чуть заметной перезатяжке - они лопаются по внутреннему углу неподвижной губки.

И вот когда я уже совсем отчаялся найти что-то стОящее - мой друг Женя Мухин подарил мне ТИСКИ! Именно так - с большой буквы, или, лучше - одними большими буквами. Отличная сборная конструкция из стали, резаной электроэрозионной резкой. Быстрый переставной упор на шпильке - точно в центре губки, деталь зажимается мертво! Аккуратная конструкция, позволяющая зажимать круглые заготовки “лежа” и “стоя”. В общем, мечта моделиста и станочника. Вот эти тиски - РЕКОМЕНДУЮ!

P.S. Одного не знаю - а где их взять…😇

Всем привет!
Намедни сваял для одного из юных rc-гонщиков ЦДЮТ “Киевский” вот такую электроконверсию (см фото). Оригинал - Kyosho 1:9. Решив не заморачиваться с дюралем, изготовил мотораму из текстолита 6мм. Результат превзошел все ожидания- изделие получилось очень легкое и прочное. Да и время на его изготовление - 6,5 минут! Правда, подходит не всякий текстолит. Но тот, что на фото - из старых советских запасов, приборный. Он-то уж точно не развалится - прошел ОТК!

Всем привет!

На свете есть очень неплохие регуляторы Hobbywing. Они же SpeedPassion.
Минус у них один - хлипкий корпус. Я решил исправить этот недостаток и сделать свой. Материалы - поликарбонат и текстолит. Результат - на фото. По корпусу, несмотря на его ажурность, можно бить молотком с средней силой - не ломается.