Activity

ecfibreglasssupplies.co.uk/…/honeywax-plus-14-oz-t… То чем я пользуюсь, голубоватого цвета, 140 градусов без проблем, форма металл естественно… Буду в модельке сфоткаю саму банку и все реквизиты с неё.

Контрольный в голову: то есть после обкатки слой один?

Именно. несмотря не то что типа полупостоянный, после каждого съема мажу … хоней вакс высокотемпературный “голубой” который.

PVA наносил кистью.

Только воск, при чем новая форма смазываться более 10 раз, последний слой сушу сутки, последующие съемы то же промазываю. каждый раз, выдержка между слоями 40 минут. иначе все снимается и залип обеспечен…

Если толстый облой, уменьшайте количество стекла и смолы, плюс смолу дозируйте шприцом, у меня на винт 2,2 кубика смолы идет, облоя нет, когда не дозировал был полный кошмар, где не долив где перелив… И температура печки формы у меня 52-53 градуса, 60 уже много, смотрите где толстый облой там и убирайте пучок, иначе пилить замучаетесь…Саиое главное это прогрев формы, минимум 1 час…Иначе “холодная” и как следствие брак…

Смола Л с этим отвердителем не подходит для впрыска, надо инжекционную смолу, температура и время инжекции подбирается под каждый тип винта, пробуйте подсушить ровинг, выше я писал же что Л не подходит, убил кучу времени и материала, у вас массовое производство ? Так же играет большую роль диаметр и количество отверстий в штыре, их расположение…Очень много мелочей которыми нельзя пренебрегать, у меня 99% результат пришел ТОЛЬКО при использовании инжекционной смолы… Вам решать… 285 смола в отличии от Л более “жидкая” Л разбавлена трифункциональным растворителем, кароче …

Для подачи в форму надо специальные смолы, инжекционные. Это нужно для серийного производства, и формы должны быть соответствующие, это затратно и не рентабельно при малом количестве изделий…

КДА пожиже будет, и греть смолу не надо , лучше 5% этилового спирта чистого влить…ЭД 20 она не пластифицирована, и хрупковата будет.

А как по другому, только подогрев, смола любит тепло. Да и огрехи в смачивании нивелирует. Просто эта смесь КЛЕЕВЫХ смол, в отличии от смол для ламинирования работает на удар и изгиб горазда лучше, а так вам выбирать…Я, при 16 градусах в помещении за раз пропитывал сразу 4 пропеллера, не думаю что вам надо больше. При 20, и выше вообще не вопрос с пропиткой. Потом естественно термообработка естественно.

Я бы посмотрел в сторону L 285 и отвердителя H285, L не совсем подходит для этих целей вообще, проверено на более чем 200 изделий. Если планируете 20-30 пропеллеров в год, я бы смотрел в сторону КДА и К 153, смесь из этих смол, 60% КДА и 40% к 153. отверждать 13% ТЕТА, все это есть у Кантипайло. Да и самое главное температура формы 45-50 градусов.

Композит, это связующие, и связуемое, что делаете?..

Пара вопросов: для чего парафин и каково соотношение пластилин/парафин?

Для придания твердости смеси при обработке, соотношение где то 30 % парафина.
Для Романа, форму покрываю гелькоутом, слой не обязательно 1 мм, в гель, добавляю алюминиевую пудру, для придания прочности кромки, просто смоляную форму полирую автополиролью, затем закрываю поры праймером, после ужа разделитель, праймер любой из доступных у вас в магазине. Если есть вопросы пишите в личку, чем смогу помогу, по поводу винтов , у меня 7 типов, пропеллеров, с ассортиментом можно ознакомиться у Фадеева.

[quote=roman36;7978882]При монтаже винта в пластилин очень трудно добиться отсутствия отгибания
Я разогреваю пластилин, до жидкого состояния, и смешиваю с парафином, этой смесью при т 95 градусов заливаю форму, потом обрабатываю… Ни чего не ведет…

покажу на фото позже,

Как обещал…

Под термообработку, у меня отдельная печь, с контроллером запрограммированным под это дело. винты не обрезаны, как достал из формы, так и лежат, с облоем, съём из формы через ступицу, за счет диаметра 10 мм выталкиваю из формы, либо за счет центрального штыря, покажу на фото позже, буду сегодня в моделке сфотографирую. У вас поводка, скорее всего из за термоудара, смола поплыла, подъём температуры 1 градус в 6 минут, у меня так, если весь процесс взять, то у меня 24 часа длиться от подъёме до выемки готового изделия… Попробуйте для убыстрения процесса греть до 60 градусов.

поддевать за лопасти тоже опасно, иногда повреждаются кончики, расслаиваются. Как Вы это делаете?

Специально для этого случая одна нитка выходит из формы на 5 мм с каждой стороны формы, под нее аккуратно клиновидную палочку из бука и поднимается все на ура, раньше так делал…Ребята еще воздухом сжатым “выдувают” чуть приподняли лопасть, потом под нее дунули и всё…

А можно фото штыря с отверстиями

Извините, но нет…Смотрите личные сообщения…

Далее грел в духовке 8 часов при 60град. Иногда все таки есть мелкие пузыри на лопостях.((

Тут надо точно придерживаться правила, подъем температуры 10 градусов за час, иначе… От поводок самого изделия, до механического повреждения его, побеление, расслаивания, и прочие радости …

Я выкладывал выше ссылку на описание технологии, но она нужна при большом потоке (50-100 штук в день), при единичном производстве оно не надо…На фотках, сам штырёк (заготовка но смысл понятен) форма открытая, и взведенная форма готовая для впрыска.

Абсолютно верно, закрывайте позже, когда смола уже как теплый пластилин… но не передержите иначе форму “помнёте”.

На счет расположения штыря, правильно, но подача идет через штырь, он полый, и имеет выход с двух сторон в “бок” в ступицу по оси симметрии лопасти, который перекрывается при “рабочем ходе” (иначе при полимеризации смолы, его будет трудно изъят из формы), 10 мм переход работает как поршень, и имеет ход 10 мм.

Здравствуйте, через центральный штырь, под давлением, подаю порцию разогретой смолы, потом сам штырь додавливает смолу в форму…Он имеет два диаметра, 8 мм и 10 мм, сначала взводиться “назад”, подаётся смола в форму, потом рабочий ход, 10мм диаметром додавливает. Смолу подавал сначала с помощью компрессора, теперь, с помощью “шприца” ручного.

Вас в гугле забанили ? compositesolutions.ru/…/description-and-distinctio…

RTM вот и вся технология… Давно пользую её…

Вы правы… Надо удлинять, даже если полезет в облой…

Короткие пучки скорее всего просто добивают тело ступицы, и как я понял в “середине” тела пропеллера, хотя да, у меня самый короткая нить 60 мм…
Моя раскладка состоит из 4 пасм, 1 170,160,150мм 2 140,130,120мм 3 110 100,90мм 4 80,70,60, нить 2400ТЕХ в серидину2Х70мм 2Х80мм , треугольники ступицы добиваю рубленным ровингом 5мм по3-4 кусочка на сторону, прихватываю что бы не ползло , и потом 3 гр. смолы в форму при Т60 гр., за 1-1,5 минуты насквозь проходит , смола английская IN 2.

От длинных к коротким, нет у вас проблемы со смолой, или с режимом отверждения( может отвердитель) , тот факт что плывет от температуры, и летом сильнее, говорит о низкой теплостойкости смолы. Меняйте смолу, и делайте как указано в спецификации к смоле, долго время работал смолой L и 161 отвердителем к ней, брал у Контипайло… КДА это уже не та что была когда то…

У меня есть рубленный ровинг 5 мм , его и добавляю, ну и смолу конечное то же…

Либо по всей лопасти прокладывать, до ступицы, либо вообще не надо, в месте окончания тряпки винт и крутит, при чем не пропорционально от нагрузки , а весь кусок с тряпкой разворачивает… Проверял на 40к оборотах со стробоскопом в вакуумной камере, видно очень хорошо…Ладно не принципиально это, если “помогает” то делайте так…

Первую киньте то же 2400, тряпка нах не нужна, с ней винт работает по другому, проверено, выпуск из формы с торцов делаете, или глухая форма? Пучок должен выходить по торцам, т.е. длиннее диаметра, для чего? Для того что бы не раскрывался кончик, в “глухой” форме смоле деваться не куда, и она расползается в разные стороны, нарушая прямолинейное расположение волокон, особенно на кончиках. На фотке формы видно как реализовано у меня…М4 замените на ТЭТА 10% и все будет пучком…

с качеством смолы.

Какую сейчас используете ? Скорее всего не выдержан техпроцесс у меня на винт идет 18 ниток ровинга 2400ТЕХбез каких либо намоток вокруг ступицы.

хотя при массовом производстве наверно возможен и ваш вариант.

Только впрыск в форму иначе… долго и муторно…А для единичного производства, да деревянная палочка и стекло, и все это мазать мазать мазать…

Смола одна и та же, производитель разный, а вообще у Контипайло есть вроде L 385 и отвердитель к ней она более безопасна … Но если есть 285 то берите её, хотя для себя если я бы делал из смеси ЭД 20-75% и К 153 25% , и все это отверждал бы 13% ТЭТА. потом градусов 80 постотверждения, да и ложить в теплую форму, хотя б градусов 40, все это дело…

Винт, калите с “облоем” так не поведёт точно, потом, после термообработки обрежете и обработаете…После отверждения при 25 гр. ждете 24 часа и только потом термообработка…

Через 24 часа при 25 гр., так в доках на смолу написано…

Формы до состояния геля, потом сборка и отверждение там же в печке при 55-60 г.

Закладывать надо в “теплую” форму, у меня рабочая температура формы 55-60 градусов. Далее на отлёжку в печь, если нет печки, то греющей коврик, электро грелку,по вашему описанию, причины могут быть в пропитке, количестве ровинга, смоле, термообработке, выдержали 24 часа, потом в печь 60 градусов 8 часов, подъем температуры 5 градусов в час. Смолу можно купить L285 и к ней отвердитель H 285. 257 компаунд от эпитал, то же ни чего, но надо пробовать ее , из каждой партии бывает надо играть количеством отвердителя… Ровинг от Контипаило вроде без проблем работает.

Или обматывайте ось

Опасное это дело, лучше пару тройку коротких пучков добавить…

Поменяйте ровинг на другой, попробуйте этот что есть у вас просушить, было такое дело из за “сырого” ровинга… Замасливатель какой? Лучше, конечно прожечь ровинг 280 градусов 10 часов…

Может попробовать гелькоут нанести, он даёт твердую хорошо полирующиеся поверхность, кто то в моделке нашей так делал , результат неплохой получился.

Нарезать её на пластины и склеить в 5 6 7 8 9 10 слоев, на этой же пенопластовой болванке…Переклеенное не поведет, есть формы на разное, изготовленные по этому способу, ни одну не повело за 15-20 лет. К стати на подкрыльник, делал вообще из 3 мм фанеры, в 4 слоя получилось замечательно, правда лет 20 назад…

Сколько геморроя, из за желание сделать “быстро” … Проще было сделать из липы, давно бы все уже было готово…Вакуумом жать будете, и вся ваша пена поедет…Из пены можно конечно сделать “башмак” с которго потом снимается нормальные формы, но давит на пене это еще то удовольствие…