Activity

Нашел на просторах инета виброфрезеровку. Что это такое ?

Прикидываю модельку, отдаленно напоминающую аэросани. Собственно вопрос такой. Как сильно ухудшится тяга если спереди у толкающего винта будет расположена сплошная пластина , которая будет закрывать около 2/3 самого винта ? Расстояние от винта до пластины примерно 5 см, диаметр винта 20 см. Какое оптимальное расстояние должно быть от пластины до винта, чтобы не влияло на статическую тягу ?

PS: Пластина нарисована для простоты, на самом деле это двигатель с оборудованием такой сложной формы. И переделывать его, желания пока что нет.

Спасибо ответившим. Пошел курить профильную ветку.

Прорабатываю свои возможности для постройки самолета для простых полетов, возможно и FPV. Понравилась модель ИКАР 1600. Назрели вопросы, на которые не смог быстро найти ответы.

Объясните, в чем преимущества не прямой формы крыла и законцовок по концам крыла ?
Как повлияет на характеристики модели если:

1. крыло сделать прямоугольным, профилем одного размера, без скосов ?
2. не делать законцовки на конце крыльев ?
3. Использовать не двояковыпуклый профиль, а плосковыпуклый ?

Все разобрался, оказалось надо было в Milling Types выбрать Separate Areas.

Обрабатываю карман глубиной 3мм, с радиусом скругления внутренних углов примерно 1 мм. Таких углов внутри 4. Обработку кармана веду фрезой 3мм, а затем хочу довыбрать остаток материала в углах фрезой 1мм. В SolidCam выбираю траекторию кармана и выбираю стратегию Pocket с финишной обработкой. Затем делаю тоже самое но для фрезы 1мм , но уже не включаю финишную обработку и обрабатываемую область задаю как Rest и предыдущий инструмент 3мм.
Второй проход обрабытывает все стенки с заданной глубиной за проход 0,5мм а не только углы, хотя материал остался только по углам. При этом очень много времени тратится на проход фрезы вдоль уже чистых стенок.

Как указать SolidCam чтобы обработка велась только по углам в которых остался материал ?

Разобрался c №2. Пункт №1 еще не освоил.

Потихоньку пытаюсь освоить SolidCam. В процессе освоения впал в ступор перед сложной деталью.
Пытаюсь сделать УП для обработки детали сверху, фрейзерованием. Будет использовано 2 инструмента: фреза 3мм и 1 мм. Про то что внутренние прмоугольные углы будут закругленные - я знаю и меня устроит. Теперь собственно основные вопросы:

1. как задать обработку профиля/карманов большой фрезой, а затем те участки, которые остались, обработать фрезой меньшего диаметра ?

2. какие методы обработки и в какой последовательности нужно применять ?

PS: может кто нибудь поделится примером обработки аналогичной делати ?

Подскажите как подключить два энкодера для ручного перемещения по осям X Y. Хочу использовать для работы на станке в ручном режиме не создавая УП. Пока что подключил один энкодер и его активная ось выбирается кнопкой.

Станок, к сожалению, для квартиры. Но пока по расчетной массе и габаритам устраивает.

Ясно, значит сварка отменяется.Еще рассматривал вариант скрутить их винтами.

Что мешает использовать профиль большего сечения?

Так как все железки покупные, то например 0,5м определенного профиля мне не продадут. А лишнее мне особо ненужно, да и деть потом некуда.
Посмотрел на швеллер 12П, он мне больше понравился чем две трубы и варить ненужно. Пропробую такой поискать. И кстати швеллер могут отрезать столько, сколько нужно.

Делаю станок. В качестве основы для направляющих У, решил использовать две сваренных квадратных трубы 60*60*3, а после сварки , верхнюю и нижнюю плоскость под направляющие - отшлифовать. Сварить планировал электродом 2. Участками шов 3-4 мм через 15 мм. Поведет ли трубы при такой сварке ? Или может как то еще сделать ?

Хочу приобрести шпиндель у purelogic PL-SPD-02. Насколько он долговечен если работать в основном по алюминию ? Если попытаться сталь погрызть, подшипники выдержать ?
У него реально 800 Вт ?

Оказалось, что ящик пометил адрес Чая как спам и все его письма падали в спам папку. Хотя до этого все приходило от него нормально.
А отправил он все 28го февраля.

А сколько по времени Chai собирает товар ? Оплатил 23го февраля, а досих пор ничего не выслал. Даже на почту не отвечает .

Я рад любым идеям. Такой вариант рассматривал как дополнение к будщему станку.
Сейчас всеравно переделываю модель. Так как профиль из алюминия действительно слабоват, то пытаюсь переделать модель на стальной профиль. Пока выбираю квадратные трубы или швеллер. Поверхность для крепления направляющих хочу выровнять фрейзеровкой/шлифовкой. Портал все-же хочу сделать подвижный, но по расчетам что-то не получается. Расчетное значение на линейный подшипник TBR 16 у меня получилось 4,3 КГ. Этого маловато.

1. Сталь жесче алюминия, но найти ровный металлопрокат нереально, поэтому ОЧЕНЬ рекомендовано сделать фрезеровку посадочных мест под направляющие.

А если на плоскость крепления направляющей налить слой эпоксидки, а затем слегка прикрутить рельс и дождаться затвердевания эпоксидки и затянуть окончательно. Так удастся избежать шлифовки ?

3. При ваших размерах поля (200х300), подвижный стол более удобен.

Да уж, мне кажется что с такими направляющими, подвижный стол является наиболее оптимальным решением. Потому что, как я полагаю, на направляющие X (которые двигают стол) будет нагрузка только от веса стола и нагрузка при фрезеровке детали. А если на них поставить портал, то он достаточно тяжелый и нагрузка сильно возрастет.

Если вы планируете фрезеровку алюминия, то зачем вам направляющие на валах!?

Точность нужна 0,2-0,1мм, за скоростью реза не гонюсь. Делается в хоббийных целях. Рельсовые напрявляющие значительно дороже. Еще я не вижу смысла ставить хорошие направляющие на плохую основу. До этого я делал макет станка из ДСП, на направляющих от принтера, шпильках из магазина и втулках из пластика. Все делалось тяп-ляп с использованием ножовки и ручной дрели. Все прогиналось даже если просто слегка положить руку на шпиндель или качалось при быстрых перемещениях. Тем не менее несколько алюминиевых деталей я на нем изготовил. Этот экземпляр, думаю должен быть гораздо жестче и точнее. А потом можно подумать и о серьезном аппарате.

Какой глубокий смысл был делать стенку портала аж из 3-х труб, если распорные балки Y вы крепите фактически сбоку, а не между стенками?

Это я ещё до конца не продумал. Кстати, там сзади, между направляющими труба есть, но она погашена.

Задам еще вопросы в этой теме:

1. А если алюминий заменить на стальной профиль приблизительно такого же размера, жесткость намного возрастет ?
2. Что в этом случае лучше использовать такую-же трубу или швеллер ? Можно ли профиль скрепить винтами, а затем внешние стороны проварить, не поведет ?
3. Честно говоря, мне больше нравится подвижный портал, но для увеличения жесткости решил сделать подвижный стол. Может я ошибаюсь ?

Значит придется все-же искать возможность изготовить нормальные детали.

Вот мой перый вариант. Проектировал почти все из профиля 100*40 2мм толщина стенки. Стол подвижный, ход стола 200 мм, ход по Y 300 мм. Такой вариант имеет право на существование или может лучше подвижный портал сделать ?

Делаю станок для работы по алюминию. Возник вопрос по оси Y. Поле 200*300 мм. С направляющими определился, решил на все координаты ставить цилиндрические рельсовые направляющие 16 мм (по каталогу purelogic они называются TBR-16). Возник вопрос, как реализовать ось Y, чтобы не потерять жесткость ? Может где-то есть провереные решения ? То что встречал, сделано либо на круглых направляющих, либо на плоских рельсах.
Кстати, а жесткость у направляющих TBR в каком направлении выше, боковое или вертикальное.

Решил не плодить тему, поэтому осмелюсь задать вопрос здесь. Делаю бюджетный станок по дереву 1000*1000, точность 0,5мм. В качестве направляющих решил заложить валы от purelogic SFC 25мм, закалка HRC60 на 1 мм. Длина вала 1500мм. Крепление по концам. На сколько может прогнуться вал при нагрузке 15-20 Кг, приложеной в центр ? И как примерно это расчитывается ?

Один мастером, на второй - ПИД по измеряемому времени между импульсами (отверстиями) 😃 Только отверстия должны быть равномерно рассверлены.

Диаметр отверстий одинаковый. Но мне кажется что все-же надо не скорость а пройженый метраж корректировать.

Soling
Сама идея не корректна. Вы будете измерять не пройденный путь а отмотанные гусеницами метры.

Да, я это знаю. Мне очень точно и не нужно.

делаю робота, в качестве основы использую платформу от танка. Для определения расстояния перемещения, сделал энкодер на левой и правой стороне. Просверлил 8отверстий в шестерне и поставил оптопару от мыши. Получилось 16 импульсов на оборот. Частота примерно до 20 Гц. По задумке робот должен перемещатся на заданное расстояние. Как синхронизировать работу коллекторных двигателей? Пока напрашивается, что при одновременной работе двигателей использовать один мастером, а второй а подстраивать под него с интервалом примерно 500мс. Какие еще есть испытаные варианты?

Пожалуй остановлюсь на МДФ. Фанеру мне действительно сложнее будет обработать.
Всем спасибо.

Вообще я рассчитывал на МДФ и чертеж делал исходя из размеров МДФ плиты. Крепить планировал евровинтами (кажется так они называются) с предварительным промазыванием стыков клеем. Точность во время обработки, которую желаю получить от станка не хуже 0,3мм на 100мм. Рабочее поле 400*400мм. Обрабатывать хотел пластик, дерево, по аллюминию только разметка сверловка и с более худшей точностью.

Хочу сваять макет станочка, чтобы пощупать, попробовать что то. Делать его буду из дерева.
Вопрос: из какого материала станок получится более жестким из фанеры 12мм или МДФ 17мм ?

Увидел CoPilot CPD4 Co-Pilot Flight Stabilization System от FMADirect.com а что же за датчики там используются ? Какой принцип определения горизонта ? Я до сих пор считал, что определить горизонт можно по видеоизображению. Но тут ИК диапазон и оптики нет. Как же они работают ?

И еще в догонку. Кто нибудь их заказывал ? Сколько обойдется доставка в Россию ? Я хотел эту штуку использовать на вертолете с отдельным электроным CCPM микшером. Будет работать ?

Осваиваю SolidWorks возник такой вопрос. Я в режиме сборки хочу соеденить плоскую деталь - основание с тонкой пластиной при помощи винтов. На основании пока нет отверстий под винты. Можно ли разметить отверстия в основании “по месту” и как ? Еще в библиотеке я нашел различные формы крепежных винтов, но как изменить их размеры ?

Столкнуся с небольшой проблеммой, а как правильно учитывать g при определении наклона ? А то пока все не двигается , угол наклона корректируется нормально, а стоит только подвигать вертолет в любом из направлений, сервы начинают дергаться. Куда прилепить компенсацию g - пока не придумал.
Кстати, длину вектора (т.е. g) я правильно посчитал ? g=sqrt(XX*XX+YY*YY+ZZ*ZZ) XX,YY,ZZ - это проекции силы на соответствующие оси или то что выдают акселометры.
XYZ гироскопы пока не задействовал. Чесно говоря я незнаю, обязательно ли они нужны ? Планируется вертолет держать горизонтально а при наличии горизонтальных перемещений, погасить их небольшим наклоном в противоположную сторону. Высоту контролировать - датчиком давления, а горизонтальную скорость - при помощи GPS. Что я не учел ?

От нечего делать решил попробовать сделать что-то наподобие автопилота, для удержания вертолета в одной точке. Моя программа должна получать команды перемещения в ввиде Х-У координат ну и соостветственно координаты для коррекции положения вертолета тоже выдает как Х-У. Изобретать велосипед не хочется, поэтому вопрос: поделитесь формулой пересчета положения ручек газа, Х, У в положения сервомашинок автомата перекоса CCPM 120.

От нечего делать решил попробовать сделать что-то наподобие автопилота, для удержания вертолета в одной точке. Моя программа должна получать команды перемещения в ввиде Х-У координат ну и соостветственно координаты для коррекции положения вертолета тоже выдает как Х-У. Изобретать велосипед не хочется, поэтому вопрос: поделитесь формулой пересчета положения ручек газа, Х, У в положения сервомашинок автомата перекоса CCPM 120.

PS: только что заметил, что промахнулся форумом. Как переместить - незнаю.

так зубья восстановить не проблема. Я на главной шестеренке 5 зубов срезал. Взял похожий пластик,хорошенько наплавил кусок шестерни. Аккуратно вырезал зубья и прокатал горячей шестеренкой с таким же размером зуба. Получилась как новая. На это потратил 30 минут.

Купил машинку, б\у Mini Truggy объем 1см. Заводится двигатель замечательно, прогреваю 30 сек. Катаюсь гдето минут 3-5, выкатываю пол бака. Потом мощьность у двигателя начинает быстро падать и он глохнет. Завести его можно только когда он остынет. Попытки завести горячий двигатель не увенчались успехом. Регулировки пока ни какие не крутил. Что посоветуете и из-за чего это происходит ?

Возник вопрос, а как заглушить двигатель на Mini Truggy ? Пока в голову пришло, заткнуть рукой воздушный фильтр. И еще у меня вопрос по антенне rcopen.com/forum/f71/topic109209 Неужели она на самом деле должна быть короткой , 8 см?

Подскажите, какая должна быть длина антенного провода от приемника 27 МГц? И какая длина штыря, торцащего из машинки ? Машинка Mini Truggy. А то дальность маловата, около 10 метров. Антенный провод видно сращивали. И длина штырька не внушает доверия.

Карта долларовая. А с рублевой что, тоже можно ? И по какому курсу считают ?

Кстати, а через сколько времени доллар возвращают ?

Все прошло. Просто я ИПЛАН. На карте было 100$ а я пытался оплатить 99, 13$. Но как наехать на PayPal по поводу снятых 3$ за попытку опроведения платежа ?

не похоже. Бабло ведь снимают. А на карте его было с запасом в 50 центов. Попробую уменьшить стоимость заказа и еще оплатить.

Зато при каждой попытке оплаты списывалось по одному доллару. 8-() У меня даже ПИН не запрашивали.