Activity

Вчера почти день устранял перекосы, делал это так:
взял строительный угольник, поставил его на направляющую и облепил нижнюю его часть с помощью холодной сварки до половины диаметра направляющей, это позволило удобно закреплять его струбциной на направляющей. Закрепил стойку индикатора к нижней части оси Z (к креплению шпинделя), поставил уголок на направляющую Х, двигал ось Z вверх-вниз, потом перевернул уголок в другую сторону и опять вверх-вниз по Z, таким образом определил величину неперпендикулярности самого уголка и наклон Z относительно Х. Далее знаяя погрешность уголка устанавливал его на разные оси и постепенно, постепенно выводил всю конструкцию в норму. Добился: на 100 мм хода 0.05 мм отклонение от перепендикулярности по всем осям, большего от свой конструкции станка и не ожидал, даже напротив. Так что теперь как появится время прицеплю моторы с винтами, буду пробовать станок в деле…😃

Собственно вот хозяйство мое
.
Как видите стола нет, т.к. изначально затея - низкий стол на дне (для высоких деталей) и постоянный стол (накладной) для низких деталей. Столы думаю отлить летом. Вчера методом проб и ошибок выставлял оси, теперь думаю фиксируя оси Х да Y пока ручным приводом фрзеровать куб, после чего выполнить натурные замеры.

Проблема в том что по одной плоскости нужно выставить направляющие по идеальной поверхности, тогда по другой уже пойдешь с микрометром.

Данную проблему я решил тонкой леской натянув ее крест на крест с каждого края направляющих по Х, точка сопрпикасновения в центре двух нитей была индикатором плоскостности, максимальная погрешность данного метода: толщина лески + “кривой глаз”😁 Параллельность обеспечил индикатором.

Берёте угольник как можно более высокого класса точности - закрепляете его на столе, с возможностью его двигать. На оси Z закреpляете индикатор или тастер - перемещая ось х выставляете одну сторону угольника параллельно оси Х - затем проезжая по оси Y контроллируете положение оси Y и если надо корректируете. То же самое с Z.

Угольника такого нет… но есть мысль выставить Х и Y следующим образом:
вместо шпинделя закрепляем стержень и рисуем почти на все поле огромный прямоугольник, совпадение расстояний прямоугольника по диагонали будет свидетельством перпендикулярности Х и Y.
На сколько метод адекватный?

Подскажите, как выставить все оси перпендикулярно. На другом форуме Трудоголик писал как проверить перпендикулярность шпинделя к столу, несмотря на то, что можно потом кое что можно устранить программно, но хотелось бы как можно перпендикулярней сделать саму механику. Понятно, что если бы детали к станку делались бы на ЧПУ, то сама технология впринцип решила бы эту проблемму, но у меня станок любительский так сказать бюджетный 😃, поэтому на высокоточных станках детали не обрабатывались, а все делалось исходя из домашней технологичности путем устранения всех перекосов флянцами, а вот как узнать когда все перпендикулярно - вот вопрос:)? может у кого есть какие предложения - прошу поделиться, буду рад!

Сылка на дампер: geckodrive.net/ark-2/support.html?pid=16&id=107

Люди добрые ответе, так это рабочая схема или нет, можно ли ее паять?

…а также фрезерования фанеры, алюминия, чугуна и легированных сталей ) 😃
Как-то так…

Забавно 😃

В данном случае все работает по другому закону. Поэтому, давление не зависит от площади поверхности, а только от высоты столба. sfiz.ru/page.php?id=24

При всем уважении в приведенных Вами формулах и то видно, что давление зависит от площади поверхности, не надо даже знать гидравлику, а просто на опыте взять два сообщающихся сосуда с разным диаметром сосудов и все станет на свои места, можете также заглянуть на википедию: ru.wikipedia.org/wiki/Гидростатическое_давление где написано: .

…Поэтому давление на дно сосуда будет зависеть только от величины поверхности этого дна, от высоты уровня жидкости в него налитой и от ее плотности, от формы же сосуда оно зависеть не будет

о чем я ранее и писал, что лучше брать трубу потолще и подлинее;):

поэтому нужно используют кусок трубы диаметром порядка 100 мм да высотой порядка 150 мм, при этом на удивление проливаемость станет на порядок выше и плотность отливки в разы лучше. Этот вывод сделал на личном опыте, когда труба для прибыли была диаметром 80 мм и высотой порядка 100 мм.

По цифрам ничего конкретного не подскажу, однако когда лил станину то получил следующее:
длина модели была 602 мм - отливка получилась где-то 596-597 мм, по ширине к сожалению не мерил ни отливку ни модель, потому что изначально под обработку закладывал значительный припуск.

Какие по этому поводу имеются соображения, считаю, что большую роль играет все же давление создаваемое в литнике, т.к., например, при литье методе литья под давлением усадка почти никакая, соответственно, если мы просто залили метал в форму колличеством достаточным только для ее заполнения, но давящего столба нет, и прибылей на массивных частях отливки нет, то и усадка будет на удивление большой:). Полагаю более точно получится что-либо определить только эмперическим путем, либо просто кто-то опытный может чего-либо дельного подскажет.

Одно скажу, если платформа длинная и лить собираетесь вертикально, то очень равномерно вокруг засыпайте ее песком, а потом желательно повибрировать, либо хотя бы хорошо обстучать я даже не знаю как ее при таком методе литья назвать то - емкость или все же опока.
Второе - верх модели сделайте на несколько сантиметров длинее, потом лучше отпилить) эти несколько сантиметров послужат Вам как прибыль, сюда же поднимится и возможный шлак и пузыри, который по тем или иным причинам не вышли из формы. Второй вариант (хуже первого однозначно) - поставить сверху две прибыли по углам - иначе углы 100% хорошо не прольются, а если и прольются, то при усадке осядут, т.к. послужат прибылью нижним слоям формы.
Если будете лить эту деталь горизонтально, то для удоволетворительной отливки минимум сделать на всех углах прибыли, а те который удалены от литника - поболее, перед засыпкой на дне емкости хорошо выравнить слой песка в плоскость (если модель длинная конечно, потому что короткая особо то и не деформируется), положить деталь и засыпать песком. Иначе когда начнете вибрировать емкость слой песка сверху продавит модель и результат будет уже не столь приятным как мог бы быть. При горизонтальной засыпке форму особенно хорошо повибрировать или потрусить, чтобы песок хорошо сселся и не просел или того хуже рухнил во время заливки метала.
Ну вот теперь наверное все написал об ошибках с которыми приходилось встречаться:P.

Я к чему о диаметре трубы для прибыли то заговорил - по законам гидравлики: чем больше площадь поверхности (а в данном случае она зависит в кадратической зависимости от диаметра (радиуса) трубы: П*R*R/2), тем сильнее будет создаваться давление в литнике.
Что касается обмазки, то она действительно имеет хорошую газопроницаемость, но чем толще слой, тем она становится ниже, т.е. газопроницаемость есть, но хуже, что негативно сказывается на качестве отливок (загазованность и как результат - могут быть внутренние дефекты раковины).
А песок после литья действительно пахнет просто отвратительно, а тот который использовал много раз, даже сеять без распиратора затруднительно. Собираюсь, если Бог даст дожить, в следуюущем году песок помыть, да еще и с каким-нибудь фэри, т.к. от этих газов он стал как бы немного жирноват что-ли.

www.cncroutersource.com/hobby-cnc-router.html
rcopen.com/files/4af3468d99707300770dd2b3
Ссылки выкладывал: GOOD.

У Вас деталь первый раз не пролилась по двум причинам - слишком узкая медная трубка и высокий литник. Алюминий легкий, и сам по себе не особо заполняет модель, тем более что на пути встречает препядствие со стороны газа, выделяющегося при сгорании пенопласта (например, при тех же условиях в кокиль деталь бы отлилась), поэтому нужно используют кусок трубы диаметром порядка 100 мм да высотой порядка 150 мм, при этом на удивление проливаемость станет на порядок выше и плотность отливки в разы лучше. Этот вывод сделал на личном опыте, когда труба для прибыли была диаметром 80 мм и высотой порядка 100 мм.
Что касаетс пенополистирола - то синий это самый атвротительный из тех что встречал я, его неимоверно коробит и не только от пенореза, но и от всякого реза видимо по той причине, что он имеет как бы две спеченые стороны, каждая из который стремится сжаться. Больше всего мне понравился (фирмы не знаю) такой слегка бежевый, у него одна сторона как бы идеальная, а вторая не совсем, , и поверхности у него более мягкие - вот с ним работать приятно и выгорает он лучше в смысле алюминий быстрей течет в форму.
Кстати - слишком толстая оболочка - при литье огонь будет шуровать из отливки в сторону литника, потому что газам деваться некуда, а это значит, что внутри отливки возможны поры.

Сделал разметку на детлях, накернил, на выходных собираюсь сверлить отврстия, в некоторых деталях нужно сделать головку болта потаенной, соответствующего зенкера конечно же нет, поэтому есть мысли сделать его на токарном станке из сверла диаметром 11 мм (под головку диаметром 10 мм), т.е. выточить на сверле направляющую ступень равную отверстию под сам болт, а получившийся торец рабочей поверхности сверла заточить как концевую фрезу, собственно вопрос - получится ли на станке обработать сверло, знаю хвостовики точат, но то там и материал не каленый.

Удалось заказать втулки в Воронеже, хотя с частниками не работают, но по некоторой договоренности удалось найти компромис, заказ уже выполнили на днях получу. Собственно вопрос:
после того как я расточу втулки в корпусе подшипника я намерен их доводить регулируемой разверткой до требуемого диаметра, так вот до каких пор разворачиват нужно (чтобы после сбоки ничего не клинило, но и не болталось), как должна вести себя втулка на валу - плотно ходить, свободно или даже с небольшим зазором?
Просто вот что думаю, направляющие достаточно короткие и не тонкие, поэтому прогибаться в случае небольшой неточности установки вряд ли будут.
Вал - d=32, длина втулки - 30…32 мм

У вас направляющие полированные и закаленные, так что… нормально будет.

Дело в том, что у меня направляющие по Х и У покрыты хромом (в свое время досталось несколько прутков с завода d=32 мм, ну и еще лежат пока без дела пара прутков с d=63 мм 1,3 м и все это были заготовки для штоков пневмоцилиндров, толщина покрытия хромом достойная, не то что нынче порой можно встретить). Единственное это то, что советовали мне бронзу не ставить, а заменить на капролон, т.к. мол бронза с хромом не дружит. Об этой нелюбви хоть я нигде ничего больше не нашел, но все же есть мысли по принудительной периодической смазке, тем более что цель станка все же больше работа с алюминием чем с деревом и бронзу никто не отменял, а капролон как-то несерьезно что ли, да и гайки уже из бронзы.

Когда начинал строить станок не думал что это будет настолько увлекательно:P, многое сегодня пересмотрел бы, но так как многое уже сделано и куплено - пути назад нет, может быть когда-нибудь созрею для второго, тогда все сделаю по другому и однозначно на рельсах😒. Самое плохое - это катастрофическая нехватка на все это дело времени, да и жене это дело особого удовольствия не доставляет😁, зато дети от этих железяк просто в восторге😆

Выточите из БРАЖ. Ничего страшного. Разницы не заметите.

Почему же во всех справочниках именно оловянистые бронзы применительны для изготовления подшипников скольжения, да и Вы сами рекомендовали оловянистую в теме “механика самодельного станка”?

Так и не смог найти кто бы выточил втулки. Отписал во все брянские конторы занятые мех. обработкой письма, те которые ответили работают только с БРАЖ, заказ другой бронзы нужно делать в Москве и это уже порядка 2500 р (таков ответ) двенадцать то втулок - Ого:). У меня на все заготовки из алюминия меньше средств ушло, несмотря на то, что только на станину целое ведро вылил. Обращался на заводы работающие с цветметом в Питер, Воронеж, Екатеренбург, Ижевск - слишком маленький заказ, и если бы на месте, то некоторые помогли бы, но мне ж надо отправка, да еще желательно почтой, т.к. живу в пригороде.

С капролоном связываться не хочу, этого добра в Брянске хватает, пусть он возможно почти как бронза, а в чем-то возможно и лучше.

Люди, может быть кто-то поможет, да выточит втулки? А то надо бы к сборке переходить, а из-за какой-то ерунды все стоит:(

Достаточно М4 😃
М8 - явный перебор 😃

Получается что крепление корпуса подшипника скольжения к боковине можно выполнить тоже болтами М4 вместо М6 (по центру запланирован один штифт, набросок отверстий можно видеть на предыдущем рисунке - на внутр. части боковины )?
.

Ну вот пример о чем я говорю - отношение размеров А и В - если они примерно равны, то нет проблем чтобы поставить один винт, но когда В намного больше А, тогда несравненно лучше поставить два винта.

ШВП на Х планируется применить 1, делать 2 не хочется, чтобы потом не возникли проблемы с равномерностью перемещения по двум ШПВ и соответственно не возник перекос.

А это смотря какая ширина стола (длина портала), явно ведь, что ширина каретки по Х у Вас будет на много меньше, так вот если не хотите перекоса, то ставьте две ШВП на Х, а проблемм с равномерностью перемещения не будет, почитайте форум.

Подскажите, для крепления фланцев собираюсь использовать 4 болта и два штифта (иголки d=3 мм от насыпного подшипника мотоцикла урал). Какие использовать болты М8 или М6 достаточно?

Отлил себе таку вот приспособу к сверлильному станку для растачивания отверстий в алюминиевых деталюшках. Буду использовать для растачивания корпусов под втулки скольжения ну и самих втулок в корпусах (выставил базы в размер да только заготовки меняй, а потом разверткой), а также для совместного растачивания отверстий в верхнем и нижнем креплении направляющих по Z и растачивания отверстий в боковинах портала под фланцы и прочее.
Снизу так сказать планшайбы запресовано несколько подшипников, а расточная головка, если ее так можно назвать, выполнена с переходной посадкой. Кусок сверла на 6 переточил в резец (есть регулировка вылета сверла, но только в одну сторону на вылет) и алюминий строчит это хозяйство как по маслу. Вчера испытал ее не по назначению, убрал одну базу и крепил эту приспособу прямо на “ухо” станины. Одел на расточную головку кусок шланга вместо муфты, а второй конец в дрель и расточил четыре отверстия в станине под фланцы которые прежде были вырезаны коронкой по дереву с их малой доработкой. Так вот удалось расточить отверстия в один размер и относительно друг друга на расстоянии 0,5 м с попаданием не более чем в 0,3 мм, это с учетом того, что зазор между фланцем на регулировку его относительно станины был заложен 1 мм, а оказалось что можно было и 0,5 “за глаза”. Эта расточная головка получилась для отверстий минимум 34 мм, теперь сделаю себе еще одну для более мелких отверстий 14 мм и более.
Также приложил фото “уха” станины с расточенным отверстием.

Сейчас точу фланцы и оставшиеся корпуса под подшипники качения, выкладываю фото заготовок (там где поверхности сильно шероховатые - это от того что вырезано коронкой на станке, заготовка ведь, а где поглаже - там пеноразом).
На днях отдам на фрезер окультурить всякую мелочь: корпуса подшипников скольжения, крепления гаек, и прочее (фото прилагаю).

Все, литейный сезон закрываю:P

Понятно😒

Судя по вашей картинке, можно сказать следующее.
По техническим нормам на глухую запрессовку, толщина стенки в которую запрессовываются круглые направляющие должна быть не менее диаметра направляющей (по алюминию лучше 1,2…1,5D) В этом случае задняя стенка не нужна. У вас толщина стенки меньше диаметра, поэтому запрессовка направляющих будет плохо держать боковые усилия. В этом случае задняя стенка поможет. Ее толщина из алюминия должна быть не менее 8…10 мм. Или направляющие крепить к стенкам через фланцы.

Дело в том, что по Y направляющие крепятся через фланцы, просто в солиде они были скрыты, вот и рисунок отрисовался без них.
Крепление всех направляющих через фланцы (за исключением оси Z) выбрал только по причине малого разнообразия станочного парка, зато с токаркой проблемм нет.
Т.е. я так понимаю можно заднюю стенку не городить?

PS. в какой проге отрендерен макет из поста №129?

Какая-то стандартная утилита из солида

Неужели никто не подскажет???

А как вообще красите станок, отдельными узлами и деталями или в сборе? Может вопрос кажется глупым, но все же. Если в сборе, то это слишком затруднительно закрывать неокрашиваемые части станка, тем более что и шляпк иметизов покрасятся, провода да и все что не нужно, т.к. краска из краскопульта летит ого как, а это ведь не дверь на машине покрасить. А отдельными деталями с одной стороны удобно, но как быть с их посадочными местами, их ведь тоже попробуй так ровно закрыть.
И еще, кто-нибудь пробовал красить эпоксидным грунтом алюминий, в магазине в один голос убеждают для станка самое то, во-первых после можно и не красить, но главное устойчив к ударам, на примере стучали и царапали окрашенные образцы - впечатляет, кто что скажет?

С пылезащитой понятно, по этому поводу есть мысли, но меня сейчас интерессует не будет ли портал “играть”, нужна ли ему дополнительная жесткость либо в этом нет смысла, т.к. на каждой его боковине свой привод работающий синхронно с противоположным, а высота его не так велика. Кто что посоветует? А то ж в случае чего нужно модель готовить да лить - морозы вон “на носу”…

Подскажите, пожалуйста, знающиее люди, нужно ли мне ставить поперечину к боковинам портала (в задний торец, который смотрит на нас) для того, чтобы боковины друг относительно друга жесче стояли. . Отлить то не проблемма, вот только нужна ли она, т.к. это лишний вес, ну и время, при этом длина портала - 0,5 м, высота порядка 0,25 м, ширина каретки по х - 0,18.

Кто-нибудь может наточить бронзовых втулок и переслать почтой?
Восемь втулок с размерами как на эскизе и еще четыре с наружним диаметром 30 мм и внутренним 24 мм с такими же допусками как на эскизе. Материал: БрО10Ф1.

sfi

как таковой сетки не имеется… можно узнать какие габариты ячеек у сетки? подойдет ли сетка для заварки чая? 😁

Сетка которую использовал имеет размер ячеек чуть больше 1 мм.
Кстати, забавно, хотел найти в Брянске сетку для сита (для просейки песка) так вот полный ноль… Нашел только одну конторку торгующую всякой всячиной для лабораторий, так вот там есть образцовые сита диаметром 30 см (хоть что-то) и ячейкой 0,8 мм, за это хозяйство просят порядка 400 р, нужно как-нибудь туда заглянуть 😃.

Кстати, для фильтра от шлака хорошо подходит декаративная сетка от динамиков магнитофонов, колонок и т.д., предварительно оппаленая от краски. До этого эксперементировал с разными, даже самоплетеными, но оказалось, что металл превосходно льется через эти сетки. Отливал планшайбу и приспособу для расточки отверстий, так вот сетку ставил в прямо в литник (разрезал пенопласт и просто вклеивал туда эту сетку, литниик был диаметром 5 см, а отливка на 2,5 литра) лилось замечательно.
Потом переливал некоторые бракованные детали и заготовки для индикаторной стойки, так там сетку ставил в питатель, который в месте установки фильтра делел большего диаметра (5 см), а потом опять тонкий. Лилось тоже хорошо.
Так что технология проста: вырезаем кусок сетки, с двух сторон обклеиваем его лапиками пенопласта чуть меньшего размера (для того, чтобы сетка выступала из пенопласта и при обмазке атласом, хорош зафиксировалась обмазкой для того чтобы при литье, когда выгорит пенопласт сетка просто напросто не упала). При установке фильтра в питатель, делал его большего размера, чем сам питатель, для того чтобы шлак попадая в фильтр поднимался вверх фильтра, а чистый металл по прежнему продолжает течь дальше через сетку в питатель.Так что рекомендую.
Подумываю над рафинированием расплава, подыскиваю что у нас подходящее можно приобрести в Брянске (пока в одни оптовики попадаются либо работают с юр. лицами), пока же плавлю просто под слоем флюса их хлоридов хорошо очищая лом перед плавкой. Надо сказать, что данные мероприятия значительно улучшили качество получаемых деталей, т.к. длинный литник положенный на две опоры разбивать острием топора стало значительно проблеммотично, что я не могу сказать о прошлом годе, когда только пробовал лить вообще без флюса кидая и мазутные и просто грязные куски металла в тигль, тогда литник обухом топора с первого раза разлитался, вот такие вот наблюдения, удачи…

Тут вопрос такого плана. Пенопластовые модели должны быть вырезаны струной? Возникла мысль фрезернуть на ЧПУ, но подозреваю, что незаплавленные пузырьки в пенопласте … Короче это повторится на отливке. Правильно? Разве, как вариант, сделать с припуском, а потом, на том-же ЧПУ обработать.
ЗЫ: а для склейки думаю можно спиртоканифольный раствор применить. И не плавит, и сгорит в дым…

В сети не раз встречал видео по вырезанию из пенополистирола моделей на фрезере с ЧПУ и последующего литья (единственное но - это вопрос рациональности использования фрезера для конкретной модели). Кстати, у пенополистирола нет таких "незаполненных пузырьков как в пенопласте (они конечно есть, но достаточно малы). Если нужна более гладкая поверхность, то пенополистирол хорошо шлифуется мелким наждаком смоченным в воде, полагаю что подобным образом можно организовать финишную обработку на станке не фрезой, а шлиф головкой с водичкой. Хотя шлифуй не шлифуй, а для получения качественной поверхности лучше отливку обработать на станке.
Что же касается спиртоканифольного раствора, то возможно будет большое газообразование при горении канифоли, что на клеевых швах может привести к небольшим деффектам (по крайней мере несколько раз такое дело наблюдал в тех местах, где было скопление “лишнего клея” который использую я), но это только предположение…

Cделал конструкцию из полистирола (литники, питатели, закготовка склееная клеем ПВА) пока я все это деле заливал чудодейственным раствором для плитки, весь ПВА нафиГ раскис и все что было приклеено непосильным трудом, все развалилось!
Вопрос - какой клей порекомендуете? 😁

Кстати о заливке чудодейственным раствором - советую после пройтись кисточкой и убрать мелкие пузыри, иначе отольете вместе с ними 😉…

Люди, какой ПВА или еще хуже клей на растворителях… берите обычный клей для потолочной плитки (такой прозрачный) - он на спирту, сохнет быстро, пенопласт не разъедает, хорошо выгарает, если нужен более жидкий, то разводим спиртом.

Я тоже просмотрел много видео по литью, прежде чем начал лить, много есть скачанного, но выкладывать накладно, да и кому это надо, проще всего набрать в гугле что-то типа: Casting aluminum in home и смотри на здоровье (как вариант).
А печку делал из шамота, потому что много в районе котельных да и мастер одной из них сосед, поэтому с материалом проблемм не было. Также можно посмотреть в интернете, что в качестве огнеупоров хорошо показали себя какие-то пеноблоки, очевидно не распространенные, но у кого есть желание поискать что за чудо такое - интернет в помощь так сказать.

Я когда то спрашивал по бронзовым втулкам из автомагазинов, можно ли там что-нибудь подобрать. Выбор этого добра в магазинах колоссальный, что же смущеает, смущает цвет. По сути цвет нужной бронзы (как написано в справочниках) должен быть более желтый чем красный. Некоторые втулки в автомагазинах бывают латунные, которые могут быть похожи на бронзовые. В общем если кто что может посоветовать по выбору втулок, прошу помоч.

sfi
​

Привет! какие материалы использовал для печи? 😃

Шамотный кирпич и шамотная крошка (битый шамотный кирпич) с шамотной глиной.

Я имел ввиду технические характеристики - мощность нагревательного элемента, объем расплава, время и т.д.

Мощность нагревательного элемента - газовая горелка (Дж*ч не замерял😁);
Время расплава - зависит от объема расплавляемого метала, особенно же от объема каждого куска кидаемого в тигль, ну и конечно же как на редукторе рукоятку повернешь:) (люди вон на газовых горелках чугун плавят.
Объем расплава ограничен объемом тигля (почти 3 литра). В мою печь может войти тигль порядка 8 литров. У больших печек свой минус - большая потеря тепла, соответственно больший расход газа, но зато возможно отливать более габаритные вещи.
Собираюсь сделать печку литра на два, для мелкого литья…

А там ничего и нет?!

Прошу прощения, что-то ссылки не так прописал:
Тигли
Печки и горелки
Формовочные смеси
Флюсы
Всякое литье
Литье по выж. моделям (книга)

Удивлен технологией!.. А можно книжки на techno_prom@mail.ru ? Заранее спасибо!

Отправил.

А по печке немного подробней можно?

Лучше скачать вложение по печкам и горелкам, там много варантов, для себя определенно что-то найдете.

Я делал из того что было, а был у меня корпус от от стиральной машинки… С горелкой некоторое время эксперементировал (вначале не получалось такое пламя как на забугорных сайтах)

Федор, а не могли бы Вы мне кинуть это в почту, потому как с депозита скачать не пускает.
fisher_man(собак)bk.ru
Спасибо.
Вот тут ещё по литью есть много чего.

Отправил…

Вот тут ещё по литью есть много чего

Хорошо знаком с этим сайтом, спасибо…