Как делают импеллеры из углеткани?
там не будет растяжения , там изгиб и вырывание из проточек с разломом кромок происходит
Вот интересная статья vpk.name/news/64881_.html
я может бестолково выразился но я вот что имел ввиду:
получим армирующий стержень, а вокруг него уже сформировать нужный комель, который под действием силы F мне кажется будет не так изгибаться и выскакивать из пазов, в которых он зажат
прошу прощения, что влезаю. всю тему прочитал с большим интересом!
Дельный совет, принято, я почему-то про стержень и не подумал, главное его будет обернуть угольком при укладке.
получим армирующий стержень, а вокруг него уже сформировать нужный комель, который под действием силы F мне кажется будет не так изгибаться и выскакивать из пазов, в которых он зажат
Если приглядитесь к аготовке крыльчатки в комле она имее весьма сложную форму чтобы ее перевесиь в какой либо приемлемый диаметр. Технически прийдется ослаблять переходный участок. ведь как миниму 3/4 периметра должно сидеть в теле ступицы.
да и с другой стороны факически только клей будет держать по продольной оси вращения.
Думаю красивая идея но мертворожденная.
Дельный совет, принято, я почему-то про стержень и не подумал, главное его будет обернуть угольком при укладке.
или чтобы более квадратный профиль был может нарубить из угольной соломы 4 стерженечка и их уже тканью обматывать , но по любому мне думается должна быть твердая основа в комле а не просто смола , которая может покрошиться
Как предлагают Жорж и MoonCat, имхо самый вариант. Найти игольчатый подшипник и из него извлечь штифты. Обойма с отверстиями (может даже дюралевая, нужно считать) будет надёжнее, чем вручную формованые выступы на комлях. Можно конечно искать пропитанные препреги и заклыдывать жертвенное ядро, но это будет ещё сложнее, кмк.
Без станков такая сложная задача нерешаема.
Сам же посчитал,про центробежные силы в 120кг на одну лопатку,при весе лопатки 4,5грамм.
Так все эти килограммы направлены от оси вращения, а не поперёк лопатке?
Без станков такая сложная задача нерешаема.
Если отверстия в лопатках будут сделаны в момент отверждения, то что тут сложного, а потом уже отверстия сверлятся в пластине простой дрелью по кругу…
Так все эти килограммы направлены от оси вращения, а не поперёк лопатке?
Да.
Вот сделал выступы, всетаки считаю такой вариант лучшим в данной ситуации, при этом их площадь гораздо больше чем в предыдущей версии, думаю при такой конструкции лопатку не оторвет, если обмотать угленитью или сделать металлические обоймы.
Паш, так ведь так почти и было и вырывало. Я для чего наросты на мастер модели приклеил, чтобы после склейки лопаток между собой можно было их смотать угольной ниткой или шайбы надеть.
Удалил…
Давай чертёж новой ступицы, с учётом ошибок.
Удалил…
Давай чертёж новой ступицы, с учётом ошибок.
Дык я под твою ступицу и делаю, точить ниче не надобно:)
Вот сделал выступы, всетаки считаю такой вариант лучшим в данной ситуации, при этом их площадь гораздо больше чем в предыдущей версии, думаю при такой конструкции лопатку не оторвет, если обмотать угленитью или сделать металлические обоймы.
А почему вы думаете в одной плоскости???
Можно же лопатку в точке соприкосновения с соседней сделать выступ, а в ответной части паз и тогда без увеличения общих размеров сорвать отдельно одну уже будет не возможно. Да ещё и склеить эти паз-выступ.
если не понятно, то придётся рисовать, а не хочется…
Алексей, я понял что вы имеете ввиду, более того выше это немного обсуждалось. Возможно так и сделаю, но даже такой метод не исключит необходимость как-то связывать лопатки между собой (обойма/клей/бандаж из угленити).
Возможно так и сделаю, но даже такой метод не исключит необходимость как-то связывать лопатки между собой
Ок. Наверное пропустил… Посчитал, что это облегчение, текст пропустил.(
Ну, и конечно борьба с весом на всех стадиях, потому как именно он и рвёт лопатку от оси…
А почему вы думаете в одной плоскости???
Можно же лопатку в точке соприкосновения с соседней сделать выступ, а в ответной части паз и тогда без увеличения общих размеров сорвать отдельно одну уже будет не возможно. Да ещё и склеить эти паз-выступ.
если не понятно, то придётся рисовать, а не хочется…
Николай,после того как изготовишь пазы\выступы не надо будет делать бандаж из углениток.Потому как сцепления лопаток при помощи пазов\выступов,будет вполне достаточно.Плюс штатное крепление,стягивающими шайбами с буртиками,с двух сторон.Даже склейка лопаток не понадобится.Пазы\выступы,не дадут вырвать лопатки из крепления.
Главное изготовить как и говорил постами выше.
Плюс штатное крепление,стягивающими шайбами с буртиками
Шайб как в прошлой версии не будет. Я хочу сократить число металлических деталей до минимума, оставив лишь ступицу, ну может кок потом сделаю из люминя.
Ротор с шайбами с конусными выступами подразумевает высокую точность изготовления лопатки (чтобы и лопатки держались и лишних напряжений на замках не возникало, в прошлом варианте приходилось тщательно подгонять к шайбе каждую лопатку), я её обеспечить не могу при ручном изготовлении, нужен ЧПУ.
Ротор с шайбами с конусными выступами подразумевает высокую точность изготовления лопатки (чтобы и лопатки держались и лишних напряжений на замках не возникало,
Делай иначе, пусть будут зазоры, который заполнятся эпоксидкой в момент сборки/склеивания, а через малые канавки выйдут излишки, правда при вклеивании будет утеряна способность замены одной лопатки…
Ротор с шайбами с конусными выступами подразумевает высокую точность изготовления лопатки (чтобы и лопатки держались и лишних напряжений на замках не возникало, в прошлом варианте приходилось тщательно подгонять к шайбе каждую лопатку), я её обеспечить не могу при ручном изготовлении.
Николай,походи по авто мастерским и автобазам,изготовить ступицу,шайбы с конусными выступами может токарь средней квалификации и здесь не нужен ЧПУ станок.А алюминий в качестве шайб сгодится,да и кок является силовым элементом крепления,лучшим на мой взгляд будет нержавейка или дюраль.
нержавейка
титан
Но титан в его городе наверное ,вообще дефицит.
Нужна помощь для более разумного развития данного проекта: требуются обмеры крыльчаток и внутреннего корпуса DS-94-DIA-HDT/HST согласно прилагаемому эскизу (заполнить таблицу). Реконструкция размеров с фото дает слишком большие разбросы, что не позволяет их использовать под проект.
D=67 мм с сайта шублера, остальные размеры я могу сказать только по прикидкам по фото
С=31мм
B=56мм это для HST фенов
Интересно, а разница между В и С как-то влияет на тягу?