L-39 Albatros EPO от Hobby TopGun для FPV-пилотажа
Я на двух бортах смывал краску 646 растворителем. Всё классно…
Я также испытал эту технологию и мне не понравился эффект “сального пенопласта” после смывки.
Не думаю, что химические составы растворителей любой марки или ацетонов идут на пользу пене…
“А тем временем в замке у Шефа…”(с)
Ну, вернее на даче и в мастерской… 😃
Продолжается сборка и доводка самолета и его компонентов до состояния “копийного полета на борту L-39 Albatros”. 😉
Так как мы летаем по камерам установленным в том месте где обычно сидит пилот на прототипе, то меня давно мучает вопрос: “А зачем зрителям, себе и фотографам показывать уродливую камеру вместо головы пилота?”
И решил я все-таки сделать нечто похожее на шлем с головой в кокпите своего самолета и прикрыть камеру от взглядов со стороны и встречного потока!
Тем более, что камера корпусная с размером бокса 25,0х25,0 мм.
Сначала сделал небольшой стенд для работы со шлемом.
Затем настал черед и самого шлема. Размер исходника отлично подошел для этого предмета снаряжения “пилота”.
Нарисовав нужную форму я вырезал лишнее и обработал шкуркой.
После обработки - 2 слоя грунта Body с высыханием каждого слоя по 30 минут.
Затем три тонких слоя желтой краски с перерывами между нанесением в 20-25 минут…
Через 1 час после того как был положен последний желтый слой, пришло время нанести “декали” - строительный узкий скотч с минимальным эффектом клейкости.
Затем покрытие черной краской в три тонких слоя. Перерыв между слоями - 15 минут.
А уже через 10 минут после последнего нанесенного слоя - декали долой. Но аккуратно…
И вот шлем пилота готов!
После высыхания краски я просверлю 5 маленьких отверстий в верхней части и сделаю вентиляцию шлема как на настоящем… 😉
А это - настоящий прототип…
Думаю, что стоит остановиться немного подробнее на самой оклейке факс-бумагой плоскостей и фюзеляжа самолета.
Итак, для этого понадобится следующий набор материалов и инструментов:
- модельный нож (канцелярский, как вариант)
- синтетические волокнистые салфетки (в бобинах продается в OBI)
- ножницы
- простой карандаш HB или B
- губка (поролон) для тампончика
- небольшая емкость для разведения клеевого состава
- клей Super PVA
- скрепки
- пульверизатор с водой
Все это нужно для ускоренного и качественного рабочего процесса. С помощью скрепок закрепляется зеркально положенный лист второй симметричной заготовки бумажного полотна и вырезается по карандашному контуру сразу две детали.
Для контроля равномерности и толщины клеевого слоя нужно иметь хорошее освещение - оно поможет по глянцу понять где и как нанесен состав.
Я вырезаю максимально большие полотнища бумаги по двум причинам:
- площадь оклейки
- прочность на разрыв
Не нужно бояться того, что появятся пузыри или что-то неровно ляжет: для этого аккуратно работаем ветошью и полотнище при высыхании имеет тенденцию натягиваться. Все разгладиться.
Сами полотнища с двух сторон обильно опрыскиваем водой, чтобы добиться состояния, когда с полотна течет вода. После этого кладем на “пупырчатый” кусок полиэтилена, так как с него проще взять заготовку.
Кладем полотнища внахлест, предварительно прошкурив мелкой шкуркой самый край ЗАСОХШЕЙ бумаги, положенный перед этим на усиления.
Затем дожидаемся когда все засохнет и аккуратно обрезаем ножом излишки торчащего материала. Режется очень легко и ровно…
И вот ваша корка готова!
А вот как будет выглядеть “пилот” в шлеме…
Сегодня взвесил не окрашенное крыло в сборе: лючки, щитки шасси, стойки шасси и ретракты, а также вся мелочевка и крепеж.
Вес крыла получился 980 гр. Совсем не плохо! 😎
Абалдеть! Зачитался - засмотрелся! Заставляет о многом задуматься 😃 Где взять столько терпения?! Успехов!!!
Модель - пенопласт или что-то типа ЕРО?
Вижу из названия… ЕРО (простите).
Где взять столько терпения?! Успехов!
Андрей, приветствую!
Вот и я удивляюсь - откуда оно берется, это терпение… 😃
Спасибо за пожелания!
Немного откачусь назад по работам и сообщениям… А именно к сообщению №101.
Там говорилось о приборной панели для наших бортов.
Теперь, в законченном виде чертежей для резки, она будет выглядеть вот так.
Сегодня чертежи для резки перебросил своему другу. Думаю, что скоро получим четыре комплекта модных приборок. 😃
Кстати, один из приборов, а именно указатель “оборотов турбины”, будет действующим.
Диаметр окошка этого прибора - 7,5 мм…
Сейчас эти приборы прошли успешные испытания на двух наших бортах.
Будучи уже давно разработана и вырезанная по деталям система крепления передней стойки шасси наконец-то собрана.
Вот таким образом все будет стоять внутри…
Обратите внимание, что весь узел крепления переднего ретракта стойки является продолжением силового каркаса самолета. Узел вклеивается в свои пазы как в фюзеляже так и в площадке АКБ, и становится единым целым.
Сам ложемент выглядит вот так.
Где бы прикупить такую тушку?
Андрей99 нашел тушку, но привезти её из Нидерландов за адекватные деньги пока не нашли как.
Дело в том, что уже довольно успешно работает, но еще не всегда активно используется нашими пилотами во время полета, индикатор процентов тяги нашего двигателя на приборной панели. Этот аналоговый прибор необходимо в дальнейшем довести до максимального совершенства…
А сейчас я хочу начать описание нашей приборной панели с левой ее стороны. А именно со светового индикатора выпуска стоек шасси. Уже выпилена версия приборной панели разработанная мной с расчетом установки световой индикации о которой упоминалось выше.
Расстояние между центрами отверстий по горизонтали - 2,5 мм. Интервал по высоте - 1,0 мм.
Между верхним рядом и нижним рядом “лампочек” - 4 мм.
Еще в прошлом году мной (вернее моей женой по моей просьбе) в магазине “Чип и Дип” были куплены вот эти SMD-светодиоды зеленого свечения…
Их размер ничтожно мал (1,6 х 0,8 мм) и я долго пытался найти схемы их подключения, характеристики по потреблению и количество вольт подаваемых на них.
Пришлось действовать опытным путем. Начав с 1,5В я дошел до 3,0В и на этом параметре вольтажа они загорелись!
Таким образом стало очевидным, что для активации световой индикации нужно в цепь подать 3,0В.
Я взял батарейку от своих весов на 3,0В (Renata CR2032) и подключил светодиод.
Интенсивность свечения довольно сильная. Думаю, что придется ставить какой-то светофильтр для уменьшения яркости или сопротивление в цепь.
Вчера нарисовал и отправился делать печатную плату для их пайки в штатное место…
И вот, что получилось сделать в данном направлении…
Для создания платки под светодиоды, размер которой составляет 12,0 х 8,0 мм, была применена ЛУT-технология. Это значит Л азерный принтер + У тюг.
Сама схема дорожек и мест пайки рисовалась мной в Corel Draw с использованием зеркального отражения платы, так как во время переноса рисунка с бумаги на плату, он меняет свою сторону.
Толщина дорожек составила 0,35 мм. Для ориентации правильной полярности был нанесен рисунок “+” и “-” на контакты проводов питания.
После того как рисунок с помощью утюга был переплавлен на подготовленные платки, а также внимательно под лупой проверен на наличие разрывов в дорожках, настал черед обработки плат хлорным железом.
Раствор мной дополнительно подогревался в кипятке до температуры примерно в 60-70 градусов. Это нужно для ускорения процесса травления.
Через 10 минут несильных круговых помешиваний раствора в баночке и полоскания в растворе пинцетом, платки приобрели законченный вид для переноса их в воду для смывки кислоты.
После промывки в воде платы стали готовыми к удалению краски принтера.
При помощи мягкой синтетической салфетки и ацетона приплавленная краска была удалена с поверхностей проводников.
И снова контроль через лупу качества травления и отсутствия разрывов или перемычек в дорожках.
Процесс лужения дорожек и контактов требует быстроты и аккуратности работы паяльником так как можно легко повредить дорожки перегрев их или зацепив сильным нажатием.
Для пайки таких компонентов я использую паяльник Goot CXR-40 от фирмы Tayo (Япония) со сменными жалами.
Пайка светодиодов осуществляется с помощью зажимов и лупы на единой подставке. Все позиционируется на плате тончайшим радио-пинцетом.
Пайка закончена и снова проверка на качество…
Затем идет примерка на штатные места и проверка правильности позиционирования относительно отверстий.
Для проверки работоспособности было подключено питание…
Правда подключил питание более 3,0В за что и поплатился: один из светодиодов (первый в цепи справа) практически сгорел. 😦 Но плата и два других - не пострадали.
Теперь дело за красными светодиодами в окошках выше. 😎
титанический труд, у меня бы терпения не набралось на такие вещи!. На фото сливаются лампочки 😦 В реале тоже или видно какая горит, какая нет? Как яркость снижать будешь?
Миша, привет!
Да, яркость диодов действительно великовата… Их видно как три штуки, но они будут слепить пилота в очках.
Думаю проблему можно решить подбором:
- светофильтра на отверстия индикаторов
- резистором включенным в цепь на входе питания
Буду пробовать и тот и другой способы.
Нам еще нужно решить проблему “нежной” подсветки прибора указателя оборотов двигателя. Это на фото приборки отверстие под него в первом сверху ряду и второе справа.
Диаметр отверстия - 7,5 мм. В нем будет расположена шкала прибора градуированная по процентам тяги и стрелочка указателя.
И все это нужно слегка подсветить для отображения в ночных полетах… 😃
Есть идея как это сделать, но нужно испытать на практике. Конструкция получается очень ажурная и тонкая…
Может попробовать использовать датчик освещённости или фотодиод. Надо Олега Homy спросить, может схемку накидает. И не надо будет потом париться и настраивать перед каждым вылетом.
Платы-дистрибьюторы питания.
Технология та же самая.
Место крепления одной из них - на вертикальной стенке каркаса рядом с силовыми разъемами.
Сами полотнища с двух сторон обильно опрыскиваем водой, чтобы добиться состояния, когда с полотна течет вода. После этого кладем на “пупырчатый” кусок полиэтилена, так как с него проще взять заготовку.
А клеем промазываете только фюзеляж или бумагу тоже?Чем предварительно шпатлюете?И для последующей покраски какую грунтовку и краску используете?
Сергей, привет!
Клеем промазывается только фюзеляж. Я для этого использую самодельные тампончики из поролона.
Шпатлевка неровностей на поверхности модели осуществляется легковесной шпатлевкой Semi Light для изделий из пенопласта и пенных материалов.
Грунтуем модели аэрозольным автомобильным грунтом Body. А вот с краской экспериментируем…
Нужна хорошая акриловая авто-эмаль в болончиках - это как минимум. Либо полноценная покраска из пульверизатора на авто-сервисе - это идеальный вариант.
Например сейчас я испытываю краску в баллонах для граффити: она отлично ложиться, изумительно держится и дает качественное покрытие.
А не подскажете , где эту шпаклевку приобретали?
Есть в ЛеруаМерлен в Химках.
Спасибо , но Химки мне не подходят. Озвучте мне пожалуйста производителя. Мне проще заказать сейчас в штатах , ну или где ещё. Ещё раз спасибо за ответ.
Озвучте мне пожалуйста производителя
Производитель: “Semin” France
Сайт: www.semin.com