Миг-17 "Fresco" (EDF 55) по мотивам советской классики ...
Для ОДНОЙ модели-ИМХО нерентабельно, быстрее и проще выпилить лобзиком.
Надеюсь, ты меня не относишь к обозначенной тобой категории… Пилить лобзиком может и быстрее, но из чего? Дальше фанеры не уйдёшь. То есть по весу и прочности перегородок деталь из ABS превосходит все известные в моделизме материалы, кроме слоистых композитов. А сама технология печати на 2 порядка точнее любой резки. По скорости, конечно уступает лазерной резке, но по универсальности (3-мерные обьекты) выше. Другое дело, что печать нерентабельна в серии. Пока это медленно. А вот для изготовления моделей для литья это идеальный техпроцесс. Также как и гибридные технологии - печать + мехобработка точных отверстий или стыков. Ну и возвращаясь к истокам 3D print добавлю, что эта технология замыкает разработку (если вы не продолжаете в 21 веке чертить на кульмане или на миллиметровке карандашом) на быстрое прототипирование.
Даже для того, чтобы убедится в точности всех размерных цепочек сборки, нужно делать масштабный или полный макет. И на круг время сильно растягивается чтобы дойти до дого момента, когда можно будет “пилить лобзиком”. Ну да это не для спора, тем более с пока не пробовавшим этих самых “устриц”.
А мне пока не приходилось даже в руках держать что-нибудь “напечатанное” на 3D принтере)))
Андрей…ты даааалееекоо не одинок)))), я только в инете на сие чудо наблюдаю, Хотя конечно можно в М.Видео и пр. что то подобное купить, но 25000 за фигню, которую они предложат, …простите, за мат)… И снова дорога в Поднебесную)).
Надеюсь, ты меня не относишь к обозначенной тобой категории
Не, ни в коем разе! Извините,если задел.
я только в инете на сие чудо наблюдаю
У вас в Челябинске уже вовсю печатают: rcopen.com/forum/f84/topic382235
Пройдёт какое-то время и будут печатать всё больше и больше))) Бальзу когда-то тоже было трудно достать)))
Не, ни в коем разе! Извините,если задел.
Нет, нисколько. Просто хотел уточнить детали использования и сектор возможного применения. Это никакое не чудо и не панацея, а только одно из возможных дополнений техники современного конструирования. Ведь что на лобзик, что на лазер, что на 3D print надо сначала чертеж разработать.
У вас в Челябинске уже вовсю печатают
Юрий, спасибо за ссылку! С Георгием знаком, но давно не общались, поэтому знать не знал.
Как говорят в Средней Азии:" это ещё не плов, но уже и не каша с мясом…" 😁
Первый собственноручно разработанный и напечатанный (сегодняшней ночью) прототип 6 лопастного импеллера. Пока не получилась точно лопасть в плане. Недостало разрешения инжектора (есть запас). Но все углы и крутка более менее похожи на копируемый аналог с EDF 55 (HK). После печати дорабатывался надфилями и Dremel. Возможна и химическая полировка. Отверстия для вала и крепежа будут пройдены на токарном станке. Уже понятно, что на большие размеры эта техника пойдёт гораздо лучше.
Здорово…особенно для первенца!!!
Здорово…особенно для первенца!!!
Собранный EDF 55 с hand made импеллером. Сделал балансировку и хим. полировку (в ацетоне). Вечером попробуем на стенде…
Александр, а профиль у лопастей имеется, или копию стокового сделали? Я не силен в данной науке, но практикой познал, что 55-й с “толстым, выраженным” профилем лопасти при одних и тех же условиях, выдал всего на 20 гр. меньше, чем нынешний 62-й с практически плоской лопастью. 55-й на 6 лопастей, а 62-й на 5. Может и Вам поэкспериментировать с профилем лопасти.
И что такое химическая полировка ацетоном в подробностях?, не… ну принцип понятен, но не до конца))
профиль у лопастей имеется
В этом варианте, дизайн - почти полная копия HK. С круткой лопасти, в том числе. Ну, кроме площади лопатки, которую пришлось слегка уменьшить, чтобы убрать дефекты на острых кромках. И внутренних перегородок, которые для простоты печати сделал до среза с обечайкой. Конечно, будем пробовать разные варианты, для того, чтобы подогнать под технологию с наименьшими потерями качества и эффективности. Уже доработал архив лопасти и добавил толщины (физической - 0.5 мм, а не бесконечной малой как в первом). Скорее всего следующим опытом будет полный дизайн EDF с импеллером 65-70 мм, поскольку имеется мотор с осью. И этот уже не будет копировать дешёвые образцы HK. Попробую его спроектировать в рамках прикладной теории и с оптимальными конструктивными параметрами (входной и сопловый насадки, обтекатель, лопасти).
Ацетоном полируют поверхности, опуская на несколько секунд деталь. А лучше в парах. Медленно, но точно. Заглаживаются следы слоёв.
И этот уже не будет копировать дешёвые образцы HK
Не все дешевые образцы - какаха. Я вот как раз про свои 55-е НК-ие и говорил. Именно на этих импеллерах, крыльчатки с достаточно толстым и выраженным профилем лопасти. Их бы на 4S - 600-650 гр. в статике это гарантированно выдадут. Поэтому подумалось, если профиль… правильный профиль сделать на крыльчатке любого размера (как вижу, технологии теперь позволяют это сделать почти дома), КПД импа можно значительно поднять.
Эх, мне бы такую штуку (3D принтер), ох и развлекался бы))))))
Именно на этих импеллерах, крыльчатки с достаточно толстым и выраженным профилем лопасти. Их бы на 4S - 600-650 гр. в статике это гарантированно выдадут.
Эх, мне бы такую штуку (3D принтер), ох и развлекался бы))))))
Я не про профиль лопасти. Я про другие детали (не знаю, правда, почему ты его называешь “толстым”? Толщина лопатки у корня - 1.8 а у края -0.6 мм. Крутка - 9°). Например - лемнискатный насадок, который нужен для подсасывания рабочего тела из периферии потока, практически не используется в моделях с воздухозаборником. А осутствие соплового н. вынуждает его делать кустарным образом, загружая неравномерно очень непрочный статор, деформируя его. Также напрягает отсутствие крепёжных устройств. Всё это можно предусмотреть и ввести в дизайн. С 4S и ESC 50 A, EDF 55 выдаёт 650 г тяги. При этом мотор за 45 с нагревается до 90°Ц. Выкладывал видео с замерами. Так что это не есть простое решение.
Про “штуку” и “развлечения”: очевидно, средства производства, это как власть и деньги - их не дают, а берут. В крайнем случае откладывают или покупают в рассрочку. Только надо решить - что будет приоритетом. По крайней мере нам эту штуку никто не дарил. Вот как-то так, уважаемый коллега.
(не знаю, правда, почему ты его называешь “толстым”? Толщина лопатки у корня - 1.8 а у края -0.6 мм. Крутка - 9°)
Толстым называю именно потому, что что у корня - 1,6, у края -1,5.
В том то и изюминка, что у нового 62-го, у края тоже толщина в районе 0,6 мм. И профиль при такой тонкой толщине как таковой отсутствует или практически не выражен. Крутку не измерял, не скажу.
Именно поэтому считаю, что данные(мои) 55-е дают характеристики тяги, очень хорошие для своего размера. Я приложил фото, пусть несколько размыто но профиль и толщина лопасти очевидны.
С 4S и ESC 50 A, EDF 55 выдаёт 650 г тяги. При этом мотор за 45 с нагревается до 90°Ц. Выкладывал видео с замерами. Так что это не есть простое решение.
Я не имел ввиду, что именно этот мотор нагрузить 4S. Естественно предназначенный для соответствующего напряжения.
Понятно, Сергей!
Согласен. И с мотором, это я не догнал. Кстати 64 мм с 4S дал 950 г тяги. Но тоже с повышением температуры. Вчера вечером провёл упрощённые испытания EDF 55 с напечатанным ротором. Поставил входной диффузор, но без соплового насадка. С бат. 1800 mAh дал 360 г тяги, то есть, примерно то же что и с родным импеллером (где-то 380 г без с.н.). Сегодня повторил на работе с анемометром (на фото). Правда опять не по полной схеме, а только уже с сопловым насадком (стаканчик из пенопласта) и с подсевшей батареей. Максимальная скорость потока составила 54-50 м/с. По ранешним замером для тяги в 430 г скорость была ок. 65 м/с. То есть, в пределах диапазона рабочих характеристик.
Непонятно почему, но почему то даже радостно (за 16000 км)))))), что напечатанная крыльчатка, работает на отлично, вместо стоковой.
Вот короткий видео с измерения скорости. Со звуком. Надо добавить, что батарея в этом тесте была всего 11.8 V, после испытания турбонасоса (мотор от EDF 64
). На выходных сделаю тест по полной схеме, тогда можно будет сделать заключение.
И правильно делаешь, что радуешься. Эта техника даёт больше ЛИЧНОЙ СВОБОДЫ. А значит, делает человека более независимым. Особенно уместно напомнить об этом 7 ноября…
Чтобы закрыть страницу с этим печатным импеллером 1 варианта. На видео стендовые испытания EDF 55 с напечатанным 6 лопастным ротором в полной комплектации: входной насадок параболоидной формы (PET бутылка рефорсированная (1 мм), статор с ротором, сопловый насадок.
Батарея свежей зарядки 3S, 1800 mAh, весы цифровые (2 г рез.) Тяга на максимуме достигала 500-520 г, что примерно давал этот EDF в первых стендовых испытаниях (480-500 г). Собственно, что и требовалось показать. Уже готов второй вариант ротора, напечатанный с более высоким разрешением и по другой конструктивной схеме. Сейчас он проходит точную слесарную доводку. А в параллель начал дизайн полностью своего варианта EDF-65 (есть мотор). Дизайн будет оптмизирован как для техники печати, так и под задачи проектирования.
Все-таки не удержался и замерил скорость потока на выходе сопла vs. thrust. Получил 56 м/с при статической тяге в 515-520 г (свежая батарея). За это время обработал 2 вариант импеллера 55 мм. Этот сделан из двух частей и при использовании другой программы подготовки исходного файла (stl) для его перевода в g-code, читаемый контроллером 3D принтера. Программа позволила поднять разрешение (время печати - 4 часа) печати и в итоге новый ротор получился даже легче прототипа: 3.9 против 4.5 г и с достаточно ровными лопатками. Легкая корректировка неровностей печати была сделана автошпаклёвкой с последующей доработкой надфилями и абразивными инструментами. Осталось пройти каналы под вал мотора и крепёж на токарном станке и ротор будет готов к стендовым испытаниям в составе старого статора. Интересно будет сравнить.
Балансировочку не забываем)
Легкая корректировка неровностей печати была сделана автошпаклёвкой с последующей доработкой надфилями и абразивными инструментами.
Александр скажите пожалуйста.Вы когда выращивайте на принтере детали как боритесь с деформацией.Мы достаточно давно освоили 3D принтер.Понятно что стол подогреваемый,что на клейкую поверхность наноситься.но тонкие детали уводит,лопатки тонкие.
А никак не боремся. Поскольку деформаций не наблюдалось. Во время печати, по крайней мере. Надо, во-первых, дизайн делать с поправкой на особенности печати, во-вторых, записывать правильно stl file, в третьих, готовить slicing, используя максимальное структурное заполнение в тех случаях, когда деталь подвергается стрессовым нагрузкам. Ну и выбирать правильное решение по support. Я не стал показывать печатную вспомогательную структуру, но это практически строительные леса вокруг всех создаваемых поверхностей/обьёмов. Которые потом легко выламываются по швам. Что давало деформацию, в случае тонких перегородок на шпангоуте, так это обработка ацетоном. Методом “кунки”. Пока эту технику отставили. Надо попробовать делать это в парах и только при необходимости.
Как раз вчера на torno прошли центровку отверстия под вал мотора и относительно него, проточку кромок лопаток до толерансии 0.02 мм. После этого попробовал ротор на ножах и обнаружил практическую безразличность положению. Какую-то дополнительную балансировку делать не стал. Собрал установку как была и сегодня после работы сделаю стендовые испытания.
P.S. Да, кстати, мы сразу сделали дополнительное термостатирование куба печати с подогревом. И это сразу резко изменило как надёжность процесса, так и качество печати.
Да мы именно все так и делаем,понятно что это печатается все на поддержках а не на весу.ABS пластик гнет,из PLA классно все получается но он биоразрушаемый.Из кукурузы делается.
Да мы именно все так и делаем…
Значит что-то все-таки не так. Каждый принтер - свой характер. Ищите в софте и в термостатировании.
Ищите в софте и в термостатировании.
Я тоже так думаю,где то не доглядели.