Миг-17 "Fresco" (EDF 55) по мотивам советской классики ...
Именно на этих импеллерах, крыльчатки с достаточно толстым и выраженным профилем лопасти. Их бы на 4S - 600-650 гр. в статике это гарантированно выдадут.
Эх, мне бы такую штуку (3D принтер), ох и развлекался бы))))))
Я не про профиль лопасти. Я про другие детали (не знаю, правда, почему ты его называешь “толстым”? Толщина лопатки у корня - 1.8 а у края -0.6 мм. Крутка - 9°). Например - лемнискатный насадок, который нужен для подсасывания рабочего тела из периферии потока, практически не используется в моделях с воздухозаборником. А осутствие соплового н. вынуждает его делать кустарным образом, загружая неравномерно очень непрочный статор, деформируя его. Также напрягает отсутствие крепёжных устройств. Всё это можно предусмотреть и ввести в дизайн. С 4S и ESC 50 A, EDF 55 выдаёт 650 г тяги. При этом мотор за 45 с нагревается до 90°Ц. Выкладывал видео с замерами. Так что это не есть простое решение.
Про “штуку” и “развлечения”: очевидно, средства производства, это как власть и деньги - их не дают, а берут. В крайнем случае откладывают или покупают в рассрочку. Только надо решить - что будет приоритетом. По крайней мере нам эту штуку никто не дарил. Вот как-то так, уважаемый коллега.
(не знаю, правда, почему ты его называешь “толстым”? Толщина лопатки у корня - 1.8 а у края -0.6 мм. Крутка - 9°)
Толстым называю именно потому, что что у корня - 1,6, у края -1,5.
В том то и изюминка, что у нового 62-го, у края тоже толщина в районе 0,6 мм. И профиль при такой тонкой толщине как таковой отсутствует или практически не выражен. Крутку не измерял, не скажу.
Именно поэтому считаю, что данные(мои) 55-е дают характеристики тяги, очень хорошие для своего размера. Я приложил фото, пусть несколько размыто но профиль и толщина лопасти очевидны.
С 4S и ESC 50 A, EDF 55 выдаёт 650 г тяги. При этом мотор за 45 с нагревается до 90°Ц. Выкладывал видео с замерами. Так что это не есть простое решение.
Я не имел ввиду, что именно этот мотор нагрузить 4S. Естественно предназначенный для соответствующего напряжения.
Понятно, Сергей!
Согласен. И с мотором, это я не догнал. Кстати 64 мм с 4S дал 950 г тяги. Но тоже с повышением температуры. Вчера вечером провёл упрощённые испытания EDF 55 с напечатанным ротором. Поставил входной диффузор, но без соплового насадка. С бат. 1800 mAh дал 360 г тяги, то есть, примерно то же что и с родным импеллером (где-то 380 г без с.н.). Сегодня повторил на работе с анемометром (на фото). Правда опять не по полной схеме, а только уже с сопловым насадком (стаканчик из пенопласта) и с подсевшей батареей. Максимальная скорость потока составила 54-50 м/с. По ранешним замером для тяги в 430 г скорость была ок. 65 м/с. То есть, в пределах диапазона рабочих характеристик.
Непонятно почему, но почему то даже радостно (за 16000 км)))))), что напечатанная крыльчатка, работает на отлично, вместо стоковой.
Вот короткий видео с измерения скорости. Со звуком. Надо добавить, что батарея в этом тесте была всего 11.8 V, после испытания турбонасоса (мотор от EDF 64
). На выходных сделаю тест по полной схеме, тогда можно будет сделать заключение.
И правильно делаешь, что радуешься. Эта техника даёт больше ЛИЧНОЙ СВОБОДЫ. А значит, делает человека более независимым. Особенно уместно напомнить об этом 7 ноября…
Чтобы закрыть страницу с этим печатным импеллером 1 варианта. На видео стендовые испытания EDF 55 с напечатанным 6 лопастным ротором в полной комплектации: входной насадок параболоидной формы (PET бутылка рефорсированная (1 мм), статор с ротором, сопловый насадок.
Батарея свежей зарядки 3S, 1800 mAh, весы цифровые (2 г рез.) Тяга на максимуме достигала 500-520 г, что примерно давал этот EDF в первых стендовых испытаниях (480-500 г). Собственно, что и требовалось показать. Уже готов второй вариант ротора, напечатанный с более высоким разрешением и по другой конструктивной схеме. Сейчас он проходит точную слесарную доводку. А в параллель начал дизайн полностью своего варианта EDF-65 (есть мотор). Дизайн будет оптмизирован как для техники печати, так и под задачи проектирования.
Все-таки не удержался и замерил скорость потока на выходе сопла vs. thrust. Получил 56 м/с при статической тяге в 515-520 г (свежая батарея). За это время обработал 2 вариант импеллера 55 мм. Этот сделан из двух частей и при использовании другой программы подготовки исходного файла (stl) для его перевода в g-code, читаемый контроллером 3D принтера. Программа позволила поднять разрешение (время печати - 4 часа) печати и в итоге новый ротор получился даже легче прототипа: 3.9 против 4.5 г и с достаточно ровными лопатками. Легкая корректировка неровностей печати была сделана автошпаклёвкой с последующей доработкой надфилями и абразивными инструментами. Осталось пройти каналы под вал мотора и крепёж на токарном станке и ротор будет готов к стендовым испытаниям в составе старого статора. Интересно будет сравнить.
Балансировочку не забываем)
Легкая корректировка неровностей печати была сделана автошпаклёвкой с последующей доработкой надфилями и абразивными инструментами.
Александр скажите пожалуйста.Вы когда выращивайте на принтере детали как боритесь с деформацией.Мы достаточно давно освоили 3D принтер.Понятно что стол подогреваемый,что на клейкую поверхность наноситься.но тонкие детали уводит,лопатки тонкие.
А никак не боремся. Поскольку деформаций не наблюдалось. Во время печати, по крайней мере. Надо, во-первых, дизайн делать с поправкой на особенности печати, во-вторых, записывать правильно stl file, в третьих, готовить slicing, используя максимальное структурное заполнение в тех случаях, когда деталь подвергается стрессовым нагрузкам. Ну и выбирать правильное решение по support. Я не стал показывать печатную вспомогательную структуру, но это практически строительные леса вокруг всех создаваемых поверхностей/обьёмов. Которые потом легко выламываются по швам. Что давало деформацию, в случае тонких перегородок на шпангоуте, так это обработка ацетоном. Методом “кунки”. Пока эту технику отставили. Надо попробовать делать это в парах и только при необходимости.
Как раз вчера на torno прошли центровку отверстия под вал мотора и относительно него, проточку кромок лопаток до толерансии 0.02 мм. После этого попробовал ротор на ножах и обнаружил практическую безразличность положению. Какую-то дополнительную балансировку делать не стал. Собрал установку как была и сегодня после работы сделаю стендовые испытания.
P.S. Да, кстати, мы сразу сделали дополнительное термостатирование куба печати с подогревом. И это сразу резко изменило как надёжность процесса, так и качество печати.
Да мы именно все так и делаем,понятно что это печатается все на поддержках а не на весу.ABS пластик гнет,из PLA классно все получается но он биоразрушаемый.Из кукурузы делается.
Да мы именно все так и делаем…
Значит что-то все-таки не так. Каждый принтер - свой характер. Ищите в софте и в термостатировании.
Ищите в софте и в термостатировании.
Я тоже так думаю,где то не доглядели.
Видео стендовых испытаний EDF 55 с вторым вариантом ротора-импеллера (второй - более совершенный по всем параметрам обьект, чем первый). Результат оправдал трудозатраты - тяга увеличилась на 150 г (28%) - около 660 г, против 510 с первым. По результатам появилось решение сделать полный проект МВУ в 3D печатной технике и с ним уже повторить конструкцию МиГ 17. По мере продвижения буду информировать.
Чертёж сборки будущей МВУ EDF 65_P_ANB_2014. В AutoCAD. По этой сборке будут сделаны детали в SW.
Это все на принтере будет распечатоваться?Не сочтите за наглость, можно будет вашими чертежами воспользоваться, я имею в виду под принтер.
660 г, против 510 с первым.
На мой взгляд, 600-660 гр, прекрасный результат для 55 импеллера на 3S!!! Маленький и тяговитый. Очень здорово!!!
Чертёж сборки будущей МВУ EDF 65_P_ANB_2014.
Александр, не сочтите за что то не хорошее, просто чисто на интуитивном уровне, я считаю, что диаметр обтекателя крыльчатки, должен быть одного размера с диаметром корпуса обтекателя электромотора…ну для снижения потерь. На чертеже видно, что обтекатель крыльчатки немного меньше корпуса крепления электромотора. И как следствие, пусть небольшая, но всё же, часть прогоняемого лопастями воздуха, будет “втыкаться” в корпус большего диаметра и создавать завихрения и сопротивление. Если ошибаюсь, готов выслушать)).
Очень правильное замечание, Сергей. Спасибо. Как раз сижу и корректирую эту сборку после вчерашнего обсуждения с моим партнёром. На то он и концептуальный дизайн, чтобы его обсудить публично. Эта ошибка, кстати, произошла после потери концентрации на основном участнике процесса - импеллере. Увлёкся узлом обтекателя и сделал зазор, удобный для его сборки, но увеличивающий габариты с выходом за периферию обечайки ротора.
Замерил вчера скорость на выходе из соплового насадка - 67 м/с. Теперь все исходные данные по результатам испытаний собраны, можно двигаться дальше. Пока, кстати, не решили, будет ли новый дизайн МВУ полностью печатным. Возможен вариант с изготовлением центрального тела статора на токарном станке. Из PVC или Delrin.
Финальное фото EDF 55_imp_printed_2:
www.dropbox.com/sc/…/AAApYxV1SaBbpj0mVe737R0ba
часть прогоняемого лопастями воздуха, будет “втыкаться” в корпус большего диаметра и создавать завихрения и сопротивление.
Ребята, не забывайте, что в зазор между крыльчаткой и хабом будет выдуваться воздух, охлаждающий мотор. Воздух пойдёт из области высокого давления, т.е. сопла через обтекатель, мотор, хаб (т.е. противотоком) и выдуется в зазор между крыльчаткой и корпусом и снова в сопло. Так что что должно быть больше - кок или хаб - это ещё бабушка надвое сказала. Хорошо бы продуть и посмотреть, хотя бы виртуально.
Так что что должно быть больше - кок или хаб - это ещё бабушка надвое сказала. Хорошо бы продуть и посмотреть, хотя бы виртуально.
Посмотрел аналоги из схем, имеющих обтекатель мотора. Лёгкая ступенька в сторону увеличения диаметра обтекателя присутствует. Да и конструктивно сложно вписаться в габарит державки, равной диаметру м. Так что нашёл компромисс в увеличении на 1 мм диаметра hube и утапливании на 1 мм же диаметра обтекателя. То есть, диам обтекателя мотора на 1 мм выступает над цилиндром-продолжением hube. Потери никакие, да и можно на 1 мм увеличить диаметры ротора и статора.
скорее всего этот вариант размерной сборки МВУ будет детализирован и переведён в 3D.