Миг-17 "Fresco" (EDF 55) по мотивам советской классики ...
профиль у лопастей имеется
В этом варианте, дизайн - почти полная копия HK. С круткой лопасти, в том числе. Ну, кроме площади лопатки, которую пришлось слегка уменьшить, чтобы убрать дефекты на острых кромках. И внутренних перегородок, которые для простоты печати сделал до среза с обечайкой. Конечно, будем пробовать разные варианты, для того, чтобы подогнать под технологию с наименьшими потерями качества и эффективности. Уже доработал архив лопасти и добавил толщины (физической - 0.5 мм, а не бесконечной малой как в первом). Скорее всего следующим опытом будет полный дизайн EDF с импеллером 65-70 мм, поскольку имеется мотор с осью. И этот уже не будет копировать дешёвые образцы HK. Попробую его спроектировать в рамках прикладной теории и с оптимальными конструктивными параметрами (входной и сопловый насадки, обтекатель, лопасти).
Ацетоном полируют поверхности, опуская на несколько секунд деталь. А лучше в парах. Медленно, но точно. Заглаживаются следы слоёв.
И этот уже не будет копировать дешёвые образцы HK
Не все дешевые образцы - какаха. Я вот как раз про свои 55-е НК-ие и говорил. Именно на этих импеллерах, крыльчатки с достаточно толстым и выраженным профилем лопасти. Их бы на 4S - 600-650 гр. в статике это гарантированно выдадут. Поэтому подумалось, если профиль… правильный профиль сделать на крыльчатке любого размера (как вижу, технологии теперь позволяют это сделать почти дома), КПД импа можно значительно поднять.
Эх, мне бы такую штуку (3D принтер), ох и развлекался бы))))))
Именно на этих импеллерах, крыльчатки с достаточно толстым и выраженным профилем лопасти. Их бы на 4S - 600-650 гр. в статике это гарантированно выдадут.
Эх, мне бы такую штуку (3D принтер), ох и развлекался бы))))))
Я не про профиль лопасти. Я про другие детали (не знаю, правда, почему ты его называешь “толстым”? Толщина лопатки у корня - 1.8 а у края -0.6 мм. Крутка - 9°). Например - лемнискатный насадок, который нужен для подсасывания рабочего тела из периферии потока, практически не используется в моделях с воздухозаборником. А осутствие соплового н. вынуждает его делать кустарным образом, загружая неравномерно очень непрочный статор, деформируя его. Также напрягает отсутствие крепёжных устройств. Всё это можно предусмотреть и ввести в дизайн. С 4S и ESC 50 A, EDF 55 выдаёт 650 г тяги. При этом мотор за 45 с нагревается до 90°Ц. Выкладывал видео с замерами. Так что это не есть простое решение.
Про “штуку” и “развлечения”: очевидно, средства производства, это как власть и деньги - их не дают, а берут. В крайнем случае откладывают или покупают в рассрочку. Только надо решить - что будет приоритетом. По крайней мере нам эту штуку никто не дарил. Вот как-то так, уважаемый коллега.
(не знаю, правда, почему ты его называешь “толстым”? Толщина лопатки у корня - 1.8 а у края -0.6 мм. Крутка - 9°)
Толстым называю именно потому, что что у корня - 1,6, у края -1,5.
В том то и изюминка, что у нового 62-го, у края тоже толщина в районе 0,6 мм. И профиль при такой тонкой толщине как таковой отсутствует или практически не выражен. Крутку не измерял, не скажу.
Именно поэтому считаю, что данные(мои) 55-е дают характеристики тяги, очень хорошие для своего размера. Я приложил фото, пусть несколько размыто но профиль и толщина лопасти очевидны.
С 4S и ESC 50 A, EDF 55 выдаёт 650 г тяги. При этом мотор за 45 с нагревается до 90°Ц. Выкладывал видео с замерами. Так что это не есть простое решение.
Я не имел ввиду, что именно этот мотор нагрузить 4S. Естественно предназначенный для соответствующего напряжения.
Понятно, Сергей!
Согласен. И с мотором, это я не догнал. Кстати 64 мм с 4S дал 950 г тяги. Но тоже с повышением температуры. Вчера вечером провёл упрощённые испытания EDF 55 с напечатанным ротором. Поставил входной диффузор, но без соплового насадка. С бат. 1800 mAh дал 360 г тяги, то есть, примерно то же что и с родным импеллером (где-то 380 г без с.н.). Сегодня повторил на работе с анемометром (на фото). Правда опять не по полной схеме, а только уже с сопловым насадком (стаканчик из пенопласта) и с подсевшей батареей. Максимальная скорость потока составила 54-50 м/с. По ранешним замером для тяги в 430 г скорость была ок. 65 м/с. То есть, в пределах диапазона рабочих характеристик.
Непонятно почему, но почему то даже радостно (за 16000 км)))))), что напечатанная крыльчатка, работает на отлично, вместо стоковой.
Вот короткий видео с измерения скорости. Со звуком. Надо добавить, что батарея в этом тесте была всего 11.8 V, после испытания турбонасоса (мотор от EDF 64
). На выходных сделаю тест по полной схеме, тогда можно будет сделать заключение.
И правильно делаешь, что радуешься. Эта техника даёт больше ЛИЧНОЙ СВОБОДЫ. А значит, делает человека более независимым. Особенно уместно напомнить об этом 7 ноября…
Чтобы закрыть страницу с этим печатным импеллером 1 варианта. На видео стендовые испытания EDF 55 с напечатанным 6 лопастным ротором в полной комплектации: входной насадок параболоидной формы (PET бутылка рефорсированная (1 мм), статор с ротором, сопловый насадок.
Батарея свежей зарядки 3S, 1800 mAh, весы цифровые (2 г рез.) Тяга на максимуме достигала 500-520 г, что примерно давал этот EDF в первых стендовых испытаниях (480-500 г). Собственно, что и требовалось показать. Уже готов второй вариант ротора, напечатанный с более высоким разрешением и по другой конструктивной схеме. Сейчас он проходит точную слесарную доводку. А в параллель начал дизайн полностью своего варианта EDF-65 (есть мотор). Дизайн будет оптмизирован как для техники печати, так и под задачи проектирования.
Все-таки не удержался и замерил скорость потока на выходе сопла vs. thrust. Получил 56 м/с при статической тяге в 515-520 г (свежая батарея). За это время обработал 2 вариант импеллера 55 мм. Этот сделан из двух частей и при использовании другой программы подготовки исходного файла (stl) для его перевода в g-code, читаемый контроллером 3D принтера. Программа позволила поднять разрешение (время печати - 4 часа) печати и в итоге новый ротор получился даже легче прототипа: 3.9 против 4.5 г и с достаточно ровными лопатками. Легкая корректировка неровностей печати была сделана автошпаклёвкой с последующей доработкой надфилями и абразивными инструментами. Осталось пройти каналы под вал мотора и крепёж на токарном станке и ротор будет готов к стендовым испытаниям в составе старого статора. Интересно будет сравнить.
Балансировочку не забываем)
Легкая корректировка неровностей печати была сделана автошпаклёвкой с последующей доработкой надфилями и абразивными инструментами.
Александр скажите пожалуйста.Вы когда выращивайте на принтере детали как боритесь с деформацией.Мы достаточно давно освоили 3D принтер.Понятно что стол подогреваемый,что на клейкую поверхность наноситься.но тонкие детали уводит,лопатки тонкие.
А никак не боремся. Поскольку деформаций не наблюдалось. Во время печати, по крайней мере. Надо, во-первых, дизайн делать с поправкой на особенности печати, во-вторых, записывать правильно stl file, в третьих, готовить slicing, используя максимальное структурное заполнение в тех случаях, когда деталь подвергается стрессовым нагрузкам. Ну и выбирать правильное решение по support. Я не стал показывать печатную вспомогательную структуру, но это практически строительные леса вокруг всех создаваемых поверхностей/обьёмов. Которые потом легко выламываются по швам. Что давало деформацию, в случае тонких перегородок на шпангоуте, так это обработка ацетоном. Методом “кунки”. Пока эту технику отставили. Надо попробовать делать это в парах и только при необходимости.
Как раз вчера на torno прошли центровку отверстия под вал мотора и относительно него, проточку кромок лопаток до толерансии 0.02 мм. После этого попробовал ротор на ножах и обнаружил практическую безразличность положению. Какую-то дополнительную балансировку делать не стал. Собрал установку как была и сегодня после работы сделаю стендовые испытания.
P.S. Да, кстати, мы сразу сделали дополнительное термостатирование куба печати с подогревом. И это сразу резко изменило как надёжность процесса, так и качество печати.
Да мы именно все так и делаем,понятно что это печатается все на поддержках а не на весу.ABS пластик гнет,из PLA классно все получается но он биоразрушаемый.Из кукурузы делается.
Да мы именно все так и делаем…
Значит что-то все-таки не так. Каждый принтер - свой характер. Ищите в софте и в термостатировании.
Ищите в софте и в термостатировании.
Я тоже так думаю,где то не доглядели.
Видео стендовых испытаний EDF 55 с вторым вариантом ротора-импеллера (второй - более совершенный по всем параметрам обьект, чем первый). Результат оправдал трудозатраты - тяга увеличилась на 150 г (28%) - около 660 г, против 510 с первым. По результатам появилось решение сделать полный проект МВУ в 3D печатной технике и с ним уже повторить конструкцию МиГ 17. По мере продвижения буду информировать.
Чертёж сборки будущей МВУ EDF 65_P_ANB_2014. В AutoCAD. По этой сборке будут сделаны детали в SW.
Это все на принтере будет распечатоваться?Не сочтите за наглость, можно будет вашими чертежами воспользоваться, я имею в виду под принтер.
660 г, против 510 с первым.
На мой взгляд, 600-660 гр, прекрасный результат для 55 импеллера на 3S!!! Маленький и тяговитый. Очень здорово!!!
Чертёж сборки будущей МВУ EDF 65_P_ANB_2014.
Александр, не сочтите за что то не хорошее, просто чисто на интуитивном уровне, я считаю, что диаметр обтекателя крыльчатки, должен быть одного размера с диаметром корпуса обтекателя электромотора…ну для снижения потерь. На чертеже видно, что обтекатель крыльчатки немного меньше корпуса крепления электромотора. И как следствие, пусть небольшая, но всё же, часть прогоняемого лопастями воздуха, будет “втыкаться” в корпус большего диаметра и создавать завихрения и сопротивление. Если ошибаюсь, готов выслушать)).
Очень правильное замечание, Сергей. Спасибо. Как раз сижу и корректирую эту сборку после вчерашнего обсуждения с моим партнёром. На то он и концептуальный дизайн, чтобы его обсудить публично. Эта ошибка, кстати, произошла после потери концентрации на основном участнике процесса - импеллере. Увлёкся узлом обтекателя и сделал зазор, удобный для его сборки, но увеличивающий габариты с выходом за периферию обечайки ротора.
Замерил вчера скорость на выходе из соплового насадка - 67 м/с. Теперь все исходные данные по результатам испытаний собраны, можно двигаться дальше. Пока, кстати, не решили, будет ли новый дизайн МВУ полностью печатным. Возможен вариант с изготовлением центрального тела статора на токарном станке. Из PVC или Delrin.
Финальное фото EDF 55_imp_printed_2:
www.dropbox.com/sc/…/AAApYxV1SaBbpj0mVe737R0ba
часть прогоняемого лопастями воздуха, будет “втыкаться” в корпус большего диаметра и создавать завихрения и сопротивление.
Ребята, не забывайте, что в зазор между крыльчаткой и хабом будет выдуваться воздух, охлаждающий мотор. Воздух пойдёт из области высокого давления, т.е. сопла через обтекатель, мотор, хаб (т.е. противотоком) и выдуется в зазор между крыльчаткой и корпусом и снова в сопло. Так что что должно быть больше - кок или хаб - это ещё бабушка надвое сказала. Хорошо бы продуть и посмотреть, хотя бы виртуально.