Миг-17 "Fresco" (EDF 55) по мотивам советской классики ...
Вот короткий видео с измерения скорости. Со звуком. Надо добавить, что батарея в этом тесте была всего 11.8 V, после испытания турбонасоса (мотор от EDF 64
). На выходных сделаю тест по полной схеме, тогда можно будет сделать заключение.
И правильно делаешь, что радуешься. Эта техника даёт больше ЛИЧНОЙ СВОБОДЫ. А значит, делает человека более независимым. Особенно уместно напомнить об этом 7 ноября…
Чтобы закрыть страницу с этим печатным импеллером 1 варианта. На видео стендовые испытания EDF 55 с напечатанным 6 лопастным ротором в полной комплектации: входной насадок параболоидной формы (PET бутылка рефорсированная (1 мм), статор с ротором, сопловый насадок.
Батарея свежей зарядки 3S, 1800 mAh, весы цифровые (2 г рез.) Тяга на максимуме достигала 500-520 г, что примерно давал этот EDF в первых стендовых испытаниях (480-500 г). Собственно, что и требовалось показать. Уже готов второй вариант ротора, напечатанный с более высоким разрешением и по другой конструктивной схеме. Сейчас он проходит точную слесарную доводку. А в параллель начал дизайн полностью своего варианта EDF-65 (есть мотор). Дизайн будет оптмизирован как для техники печати, так и под задачи проектирования.
Все-таки не удержался и замерил скорость потока на выходе сопла vs. thrust. Получил 56 м/с при статической тяге в 515-520 г (свежая батарея). За это время обработал 2 вариант импеллера 55 мм. Этот сделан из двух частей и при использовании другой программы подготовки исходного файла (stl) для его перевода в g-code, читаемый контроллером 3D принтера. Программа позволила поднять разрешение (время печати - 4 часа) печати и в итоге новый ротор получился даже легче прототипа: 3.9 против 4.5 г и с достаточно ровными лопатками. Легкая корректировка неровностей печати была сделана автошпаклёвкой с последующей доработкой надфилями и абразивными инструментами. Осталось пройти каналы под вал мотора и крепёж на токарном станке и ротор будет готов к стендовым испытаниям в составе старого статора. Интересно будет сравнить.
Балансировочку не забываем)
Легкая корректировка неровностей печати была сделана автошпаклёвкой с последующей доработкой надфилями и абразивными инструментами.
Александр скажите пожалуйста.Вы когда выращивайте на принтере детали как боритесь с деформацией.Мы достаточно давно освоили 3D принтер.Понятно что стол подогреваемый,что на клейкую поверхность наноситься.но тонкие детали уводит,лопатки тонкие.
А никак не боремся. Поскольку деформаций не наблюдалось. Во время печати, по крайней мере. Надо, во-первых, дизайн делать с поправкой на особенности печати, во-вторых, записывать правильно stl file, в третьих, готовить slicing, используя максимальное структурное заполнение в тех случаях, когда деталь подвергается стрессовым нагрузкам. Ну и выбирать правильное решение по support. Я не стал показывать печатную вспомогательную структуру, но это практически строительные леса вокруг всех создаваемых поверхностей/обьёмов. Которые потом легко выламываются по швам. Что давало деформацию, в случае тонких перегородок на шпангоуте, так это обработка ацетоном. Методом “кунки”. Пока эту технику отставили. Надо попробовать делать это в парах и только при необходимости.
Как раз вчера на torno прошли центровку отверстия под вал мотора и относительно него, проточку кромок лопаток до толерансии 0.02 мм. После этого попробовал ротор на ножах и обнаружил практическую безразличность положению. Какую-то дополнительную балансировку делать не стал. Собрал установку как была и сегодня после работы сделаю стендовые испытания.
P.S. Да, кстати, мы сразу сделали дополнительное термостатирование куба печати с подогревом. И это сразу резко изменило как надёжность процесса, так и качество печати.
Да мы именно все так и делаем,понятно что это печатается все на поддержках а не на весу.ABS пластик гнет,из PLA классно все получается но он биоразрушаемый.Из кукурузы делается.
Да мы именно все так и делаем…
Значит что-то все-таки не так. Каждый принтер - свой характер. Ищите в софте и в термостатировании.
Ищите в софте и в термостатировании.
Я тоже так думаю,где то не доглядели.
Видео стендовых испытаний EDF 55 с вторым вариантом ротора-импеллера (второй - более совершенный по всем параметрам обьект, чем первый). Результат оправдал трудозатраты - тяга увеличилась на 150 г (28%) - около 660 г, против 510 с первым. По результатам появилось решение сделать полный проект МВУ в 3D печатной технике и с ним уже повторить конструкцию МиГ 17. По мере продвижения буду информировать.
Чертёж сборки будущей МВУ EDF 65_P_ANB_2014. В AutoCAD. По этой сборке будут сделаны детали в SW.
Это все на принтере будет распечатоваться?Не сочтите за наглость, можно будет вашими чертежами воспользоваться, я имею в виду под принтер.
660 г, против 510 с первым.
На мой взгляд, 600-660 гр, прекрасный результат для 55 импеллера на 3S!!! Маленький и тяговитый. Очень здорово!!!
Чертёж сборки будущей МВУ EDF 65_P_ANB_2014.
Александр, не сочтите за что то не хорошее, просто чисто на интуитивном уровне, я считаю, что диаметр обтекателя крыльчатки, должен быть одного размера с диаметром корпуса обтекателя электромотора…ну для снижения потерь. На чертеже видно, что обтекатель крыльчатки немного меньше корпуса крепления электромотора. И как следствие, пусть небольшая, но всё же, часть прогоняемого лопастями воздуха, будет “втыкаться” в корпус большего диаметра и создавать завихрения и сопротивление. Если ошибаюсь, готов выслушать)).
Очень правильное замечание, Сергей. Спасибо. Как раз сижу и корректирую эту сборку после вчерашнего обсуждения с моим партнёром. На то он и концептуальный дизайн, чтобы его обсудить публично. Эта ошибка, кстати, произошла после потери концентрации на основном участнике процесса - импеллере. Увлёкся узлом обтекателя и сделал зазор, удобный для его сборки, но увеличивающий габариты с выходом за периферию обечайки ротора.
Замерил вчера скорость на выходе из соплового насадка - 67 м/с. Теперь все исходные данные по результатам испытаний собраны, можно двигаться дальше. Пока, кстати, не решили, будет ли новый дизайн МВУ полностью печатным. Возможен вариант с изготовлением центрального тела статора на токарном станке. Из PVC или Delrin.
Финальное фото EDF 55_imp_printed_2:
www.dropbox.com/sc/…/AAApYxV1SaBbpj0mVe737R0ba
часть прогоняемого лопастями воздуха, будет “втыкаться” в корпус большего диаметра и создавать завихрения и сопротивление.
Ребята, не забывайте, что в зазор между крыльчаткой и хабом будет выдуваться воздух, охлаждающий мотор. Воздух пойдёт из области высокого давления, т.е. сопла через обтекатель, мотор, хаб (т.е. противотоком) и выдуется в зазор между крыльчаткой и корпусом и снова в сопло. Так что что должно быть больше - кок или хаб - это ещё бабушка надвое сказала. Хорошо бы продуть и посмотреть, хотя бы виртуально.
Так что что должно быть больше - кок или хаб - это ещё бабушка надвое сказала. Хорошо бы продуть и посмотреть, хотя бы виртуально.
Посмотрел аналоги из схем, имеющих обтекатель мотора. Лёгкая ступенька в сторону увеличения диаметра обтекателя присутствует. Да и конструктивно сложно вписаться в габарит державки, равной диаметру м. Так что нашёл компромисс в увеличении на 1 мм диаметра hube и утапливании на 1 мм же диаметра обтекателя. То есть, диам обтекателя мотора на 1 мм выступает над цилиндром-продолжением hube. Потери никакие, да и можно на 1 мм увеличить диаметры ротора и статора.
скорее всего этот вариант размерной сборки МВУ будет детализирован и переведён в 3D.
Сборка МВУ 65 мм с ротором на 6 лопаток. Второй вариант - ротор 8 л. Установка включает входной диффузор, сопловый насадок и обтекатель мотора с дополнительной круткой потока. Диффузор и насадок имеют посадочные места для соединения с воздухопроводами. Отдельно в комплект входят посадочные фиксаторы двух типов: с опорой на скамью и опорой на шпангоут. В конструкции учтены особенности производства отдельных деталей по технологии трехмерной печати. Материал - ABS. На фото:
Ещё один вид сборки в SW. На нем видны все компоненты МВУ.
Оператор 3D принтера уезжал, поэтому только сейчас начали печать новой ВМУ. В паузе решил попробовать освоить схему из двух спаренных EDF 55, благо их у меня два рабочих. Для планера был выбран МиГ 25. Опишу здесь, чтобы не плодить много темок. Чертежи переработаны из опубликованных в МК N2 за 1996 г. Там был представлен контурный кордовый вариант с толкающим винтом на ДВС. Из статьи использована только поправка на изменение размеров крыла и оперения для более эффективной аэродинамики модели. Идея сделать очень лёгкий планер из 3 мм депрона (шпангоуты из 6 мм) с тем чтобы тяговооружённость двух имп. приближалась к 1:1. Сейчас по распечатанным эскизам изготавливаю шаблоны и делаю проработку основных сборок в упаковочном картоне. Возможно, некоторые детали структуры будут выполнены по технике 3D печати. Например - носовой обтекатель. Структура будет собираться на 16 мм PVC трубке с 0.5 мм стенками (для проводки). По мере готовности решу если стоит ее оставить для прочности.Основные размеры модели приведены на триптихе. Если появится желающий изготовить такую же модель, буду рад предоставить эскизы выкроек. Полезно проверить разработку на другой сборке.
Хороший прототип для импеллерной модели выбран. Считаю (сугубо мое мнение), что из всех прототипов современных реактивных самолетов, идеальным вариантом для импеллеров являются: Миги 25 и 31 и А-10 Тандерболт. Модернизации всасывающего канала на таких моделях не требуются, т.к. он изначально на них большой (по отношению к выбранному импеллеру) в соответствующем EDF масштабе.