Миг-17 "Fresco" (EDF 55) по мотивам советской классики ...
Ну что же. Ждёмс!)
регулятор напряжения LM7805 12/5 В
Получился вот такой девайсик: платка с ML7805 и распаянными каблями питания input/output, закрытая термоусадкой. Кабли с микропинами macho/hembra для батареи и на питание приёмника. Для батареи 4S питание достаточно брать с клеммы ground/+ 12. U out =5.12 V. Надеюсь, что с этим проблема использования 4S + ESC 50A (BEC opc.) будет снята. Теперь надо ждать окна в несутойчивой весенней погоде.
А у нас не устойчивая осенняя))
Пока так и не удалось выскочить в поле, чтобы закончить испытания. В основном из-за ветреной погоды. В общем понятно, что надо переделывать модель под другой импеллер. Другое дело, как переделывать. В параллель работаю над другими проектами, осваивая на них технику 3D печатания.
Вот шпангоут для экспериментальной летающей платформы, напечатанный из ABS. Вес детали - 20 г.
Другое дело, как переделывать.
Лично мое мнение, - Если к модели интерес не остыл, то построить заново, а если уже интерес “не тот”, то забросить и построить то, что вновь заинтересовало.
Что касается проектов с 3D печатанием, это весьма и весьма интересно. Хотелось бы даже, чтобы кто то создал конкретную тему по постройке модели с использованием данной технологии. К тому же, на мой взгляд вполне приемлемые, качество(судя по фото) и вес деталей. Жаль конечно, что новые технологии не облегчают жизнь, а усложняют её своей дороговизной. Хотя по идее, которую нам публично пропихивают, должно всё быть наоборот.
Когда закончу рисовать весь проект EPTD (делаю урывками, а там много рутины из за выпуска каждой детали в виде отдельного кода (STL) для 3D принта), то может быть сделаю отдельную темку в “Другие”. Давно работаю с этой технологией, используя промышленные установки в лаборатории фирмы. Не заботясь о деталях. А теперь, когда это появилось в домашней мастерской, пришлось в эти детали вникнуть. Но техника и вправду позволяет много. Хотя, конечно, с разбором. И этому разбору надо учиться. Сейчас вот разработал и поробую распечатать копию импеллера для этого самого EDF 55, что получился маловат для MиГа. Хочется понять, можно ли надеяться на прямое изготовление печатью (примеры есть на Инете), или все-таки нужно делать форму для литья.
А мне пока не приходилось даже в руках держать что-нибудь “напечатанное” на 3D принтере)))
“Если не можешь достичь-пренебреги”- Балтазар Грациан, 15 Век (забей, Андрей, и продолжай делать свое, так как делал)… Хотя эта техника приближает проектировщика к средствам производства. Особенно в ежедневной лабораторной практике. Я могу нарисовать державку, в Solid Works например, для оптической детали, симулировав её в OptiCAD и распечатав её за 20 минут, забыв о об очереди в нашей мастерской или о нескольких месяцах ожидания детали от смежников. Конечно, 3 D print имеет серьёзные ограничения в точности или воспроизведении нужной формы. Но, при погружении в технологию, используя гибридные методы, можно достигнуть хорошего приближения к станочной технике.
В принципе до сих пор я ни разу не ловил себя на мысли, что"вот если бы у меня был такой принтер…" С другой стороны понимаю, что это прогресс и от него никуда не денешься))) Проосто всему своё время. И скорее всего когда-то и в моих конструкциях появятся “Отпечатки”)))
“Отпечатки”-для тиража.Для ОДНОЙ модели-ИМХО нерентабельно, быстрее и проще выпилить лобзиком. Хотя для современных “кнопкотыков”…
Для ОДНОЙ модели-ИМХО нерентабельно, быстрее и проще выпилить лобзиком.
Надеюсь, ты меня не относишь к обозначенной тобой категории… Пилить лобзиком может и быстрее, но из чего? Дальше фанеры не уйдёшь. То есть по весу и прочности перегородок деталь из ABS превосходит все известные в моделизме материалы, кроме слоистых композитов. А сама технология печати на 2 порядка точнее любой резки. По скорости, конечно уступает лазерной резке, но по универсальности (3-мерные обьекты) выше. Другое дело, что печать нерентабельна в серии. Пока это медленно. А вот для изготовления моделей для литья это идеальный техпроцесс. Также как и гибридные технологии - печать + мехобработка точных отверстий или стыков. Ну и возвращаясь к истокам 3D print добавлю, что эта технология замыкает разработку (если вы не продолжаете в 21 веке чертить на кульмане или на миллиметровке карандашом) на быстрое прототипирование.
Даже для того, чтобы убедится в точности всех размерных цепочек сборки, нужно делать масштабный или полный макет. И на круг время сильно растягивается чтобы дойти до дого момента, когда можно будет “пилить лобзиком”. Ну да это не для спора, тем более с пока не пробовавшим этих самых “устриц”.
А мне пока не приходилось даже в руках держать что-нибудь “напечатанное” на 3D принтере)))
Андрей…ты даааалееекоо не одинок)))), я только в инете на сие чудо наблюдаю, Хотя конечно можно в М.Видео и пр. что то подобное купить, но 25000 за фигню, которую они предложат, …простите, за мат)… И снова дорога в Поднебесную)).
Надеюсь, ты меня не относишь к обозначенной тобой категории
Не, ни в коем разе! Извините,если задел.
я только в инете на сие чудо наблюдаю
У вас в Челябинске уже вовсю печатают: rcopen.com/forum/f84/topic382235
Пройдёт какое-то время и будут печатать всё больше и больше))) Бальзу когда-то тоже было трудно достать)))
Не, ни в коем разе! Извините,если задел.
Нет, нисколько. Просто хотел уточнить детали использования и сектор возможного применения. Это никакое не чудо и не панацея, а только одно из возможных дополнений техники современного конструирования. Ведь что на лобзик, что на лазер, что на 3D print надо сначала чертеж разработать.
У вас в Челябинске уже вовсю печатают
Юрий, спасибо за ссылку! С Георгием знаком, но давно не общались, поэтому знать не знал.
Как говорят в Средней Азии:" это ещё не плов, но уже и не каша с мясом…" 😁
Первый собственноручно разработанный и напечатанный (сегодняшней ночью) прототип 6 лопастного импеллера. Пока не получилась точно лопасть в плане. Недостало разрешения инжектора (есть запас). Но все углы и крутка более менее похожи на копируемый аналог с EDF 55 (HK). После печати дорабатывался надфилями и Dremel. Возможна и химическая полировка. Отверстия для вала и крепежа будут пройдены на токарном станке. Уже понятно, что на большие размеры эта техника пойдёт гораздо лучше.
Здорово…особенно для первенца!!!
Здорово…особенно для первенца!!!
Собранный EDF 55 с hand made импеллером. Сделал балансировку и хим. полировку (в ацетоне). Вечером попробуем на стенде…
Александр, а профиль у лопастей имеется, или копию стокового сделали? Я не силен в данной науке, но практикой познал, что 55-й с “толстым, выраженным” профилем лопасти при одних и тех же условиях, выдал всего на 20 гр. меньше, чем нынешний 62-й с практически плоской лопастью. 55-й на 6 лопастей, а 62-й на 5. Может и Вам поэкспериментировать с профилем лопасти.
И что такое химическая полировка ацетоном в подробностях?, не… ну принцип понятен, но не до конца))
профиль у лопастей имеется
В этом варианте, дизайн - почти полная копия HK. С круткой лопасти, в том числе. Ну, кроме площади лопатки, которую пришлось слегка уменьшить, чтобы убрать дефекты на острых кромках. И внутренних перегородок, которые для простоты печати сделал до среза с обечайкой. Конечно, будем пробовать разные варианты, для того, чтобы подогнать под технологию с наименьшими потерями качества и эффективности. Уже доработал архив лопасти и добавил толщины (физической - 0.5 мм, а не бесконечной малой как в первом). Скорее всего следующим опытом будет полный дизайн EDF с импеллером 65-70 мм, поскольку имеется мотор с осью. И этот уже не будет копировать дешёвые образцы HK. Попробую его спроектировать в рамках прикладной теории и с оптимальными конструктивными параметрами (входной и сопловый насадки, обтекатель, лопасти).
Ацетоном полируют поверхности, опуская на несколько секунд деталь. А лучше в парах. Медленно, но точно. Заглаживаются следы слоёв.