Миг-17 "Fresco" (EDF 55) по мотивам советской классики ...
регулятор напряжения LM7805 12/5 В
Получился вот такой девайсик: платка с ML7805 и распаянными каблями питания input/output, закрытая термоусадкой. Кабли с микропинами macho/hembra для батареи и на питание приёмника. Для батареи 4S питание достаточно брать с клеммы ground/+ 12. U out =5.12 V. Надеюсь, что с этим проблема использования 4S + ESC 50A (BEC opc.) будет снята. Теперь надо ждать окна в несутойчивой весенней погоде.
А у нас не устойчивая осенняя))
Пока так и не удалось выскочить в поле, чтобы закончить испытания. В основном из-за ветреной погоды. В общем понятно, что надо переделывать модель под другой импеллер. Другое дело, как переделывать. В параллель работаю над другими проектами, осваивая на них технику 3D печатания.
Вот шпангоут для экспериментальной летающей платформы, напечатанный из ABS. Вес детали - 20 г.
Другое дело, как переделывать.
Лично мое мнение, - Если к модели интерес не остыл, то построить заново, а если уже интерес “не тот”, то забросить и построить то, что вновь заинтересовало.
Что касается проектов с 3D печатанием, это весьма и весьма интересно. Хотелось бы даже, чтобы кто то создал конкретную тему по постройке модели с использованием данной технологии. К тому же, на мой взгляд вполне приемлемые, качество(судя по фото) и вес деталей. Жаль конечно, что новые технологии не облегчают жизнь, а усложняют её своей дороговизной. Хотя по идее, которую нам публично пропихивают, должно всё быть наоборот.
Когда закончу рисовать весь проект EPTD (делаю урывками, а там много рутины из за выпуска каждой детали в виде отдельного кода (STL) для 3D принта), то может быть сделаю отдельную темку в “Другие”. Давно работаю с этой технологией, используя промышленные установки в лаборатории фирмы. Не заботясь о деталях. А теперь, когда это появилось в домашней мастерской, пришлось в эти детали вникнуть. Но техника и вправду позволяет много. Хотя, конечно, с разбором. И этому разбору надо учиться. Сейчас вот разработал и поробую распечатать копию импеллера для этого самого EDF 55, что получился маловат для MиГа. Хочется понять, можно ли надеяться на прямое изготовление печатью (примеры есть на Инете), или все-таки нужно делать форму для литья.
А мне пока не приходилось даже в руках держать что-нибудь “напечатанное” на 3D принтере)))
“Если не можешь достичь-пренебреги”- Балтазар Грациан, 15 Век (забей, Андрей, и продолжай делать свое, так как делал)… Хотя эта техника приближает проектировщика к средствам производства. Особенно в ежедневной лабораторной практике. Я могу нарисовать державку, в Solid Works например, для оптической детали, симулировав её в OptiCAD и распечатав её за 20 минут, забыв о об очереди в нашей мастерской или о нескольких месяцах ожидания детали от смежников. Конечно, 3 D print имеет серьёзные ограничения в точности или воспроизведении нужной формы. Но, при погружении в технологию, используя гибридные методы, можно достигнуть хорошего приближения к станочной технике.
В принципе до сих пор я ни разу не ловил себя на мысли, что"вот если бы у меня был такой принтер…" С другой стороны понимаю, что это прогресс и от него никуда не денешься))) Проосто всему своё время. И скорее всего когда-то и в моих конструкциях появятся “Отпечатки”)))
“Отпечатки”-для тиража.Для ОДНОЙ модели-ИМХО нерентабельно, быстрее и проще выпилить лобзиком. Хотя для современных “кнопкотыков”…
Для ОДНОЙ модели-ИМХО нерентабельно, быстрее и проще выпилить лобзиком.
Надеюсь, ты меня не относишь к обозначенной тобой категории… Пилить лобзиком может и быстрее, но из чего? Дальше фанеры не уйдёшь. То есть по весу и прочности перегородок деталь из ABS превосходит все известные в моделизме материалы, кроме слоистых композитов. А сама технология печати на 2 порядка точнее любой резки. По скорости, конечно уступает лазерной резке, но по универсальности (3-мерные обьекты) выше. Другое дело, что печать нерентабельна в серии. Пока это медленно. А вот для изготовления моделей для литья это идеальный техпроцесс. Также как и гибридные технологии - печать + мехобработка точных отверстий или стыков. Ну и возвращаясь к истокам 3D print добавлю, что эта технология замыкает разработку (если вы не продолжаете в 21 веке чертить на кульмане или на миллиметровке карандашом) на быстрое прототипирование.
Даже для того, чтобы убедится в точности всех размерных цепочек сборки, нужно делать масштабный или полный макет. И на круг время сильно растягивается чтобы дойти до дого момента, когда можно будет “пилить лобзиком”. Ну да это не для спора, тем более с пока не пробовавшим этих самых “устриц”.
А мне пока не приходилось даже в руках держать что-нибудь “напечатанное” на 3D принтере)))
Андрей…ты даааалееекоо не одинок)))), я только в инете на сие чудо наблюдаю, Хотя конечно можно в М.Видео и пр. что то подобное купить, но 25000 за фигню, которую они предложат, …простите, за мат)… И снова дорога в Поднебесную)).
Надеюсь, ты меня не относишь к обозначенной тобой категории
Не, ни в коем разе! Извините,если задел.
я только в инете на сие чудо наблюдаю
У вас в Челябинске уже вовсю печатают: rcopen.com/forum/f84/topic382235
Пройдёт какое-то время и будут печатать всё больше и больше))) Бальзу когда-то тоже было трудно достать)))
Не, ни в коем разе! Извините,если задел.
Нет, нисколько. Просто хотел уточнить детали использования и сектор возможного применения. Это никакое не чудо и не панацея, а только одно из возможных дополнений техники современного конструирования. Ведь что на лобзик, что на лазер, что на 3D print надо сначала чертеж разработать.
У вас в Челябинске уже вовсю печатают
Юрий, спасибо за ссылку! С Георгием знаком, но давно не общались, поэтому знать не знал.
Как говорят в Средней Азии:" это ещё не плов, но уже и не каша с мясом…" 😁
Первый собственноручно разработанный и напечатанный (сегодняшней ночью) прототип 6 лопастного импеллера. Пока не получилась точно лопасть в плане. Недостало разрешения инжектора (есть запас). Но все углы и крутка более менее похожи на копируемый аналог с EDF 55 (HK). После печати дорабатывался надфилями и Dremel. Возможна и химическая полировка. Отверстия для вала и крепежа будут пройдены на токарном станке. Уже понятно, что на большие размеры эта техника пойдёт гораздо лучше.
Здорово…особенно для первенца!!!
Здорово…особенно для первенца!!!
Собранный EDF 55 с hand made импеллером. Сделал балансировку и хим. полировку (в ацетоне). Вечером попробуем на стенде…
Александр, а профиль у лопастей имеется, или копию стокового сделали? Я не силен в данной науке, но практикой познал, что 55-й с “толстым, выраженным” профилем лопасти при одних и тех же условиях, выдал всего на 20 гр. меньше, чем нынешний 62-й с практически плоской лопастью. 55-й на 6 лопастей, а 62-й на 5. Может и Вам поэкспериментировать с профилем лопасти.
И что такое химическая полировка ацетоном в подробностях?, не… ну принцип понятен, но не до конца))
профиль у лопастей имеется
В этом варианте, дизайн - почти полная копия HK. С круткой лопасти, в том числе. Ну, кроме площади лопатки, которую пришлось слегка уменьшить, чтобы убрать дефекты на острых кромках. И внутренних перегородок, которые для простоты печати сделал до среза с обечайкой. Конечно, будем пробовать разные варианты, для того, чтобы подогнать под технологию с наименьшими потерями качества и эффективности. Уже доработал архив лопасти и добавил толщины (физической - 0.5 мм, а не бесконечной малой как в первом). Скорее всего следующим опытом будет полный дизайн EDF с импеллером 65-70 мм, поскольку имеется мотор с осью. И этот уже не будет копировать дешёвые образцы HK. Попробую его спроектировать в рамках прикладной теории и с оптимальными конструктивными параметрами (входной и сопловый насадки, обтекатель, лопасти).
Ацетоном полируют поверхности, опуская на несколько секунд деталь. А лучше в парах. Медленно, но точно. Заглаживаются следы слоёв.
И этот уже не будет копировать дешёвые образцы HK
Не все дешевые образцы - какаха. Я вот как раз про свои 55-е НК-ие и говорил. Именно на этих импеллерах, крыльчатки с достаточно толстым и выраженным профилем лопасти. Их бы на 4S - 600-650 гр. в статике это гарантированно выдадут. Поэтому подумалось, если профиль… правильный профиль сделать на крыльчатке любого размера (как вижу, технологии теперь позволяют это сделать почти дома), КПД импа можно значительно поднять.
Эх, мне бы такую штуку (3D принтер), ох и развлекался бы))))))