Станок 1000х600х200 с поворотной осью
Только вот тенденция превращения хоббийного форума в торговую площадку не радует. Для этого есть другие возможности…
Мне близка Ваша позиция.
Потому сам и “пасусь” тут- коллективный разум (и хранилище информации) сильная штука…
А с 10 000 свободных у.е. можно и какого-нибудь “китайца” купить и не париться…
вопрос к Графу.
я не эксперт в области CNC, только, как говорится, въезжаю. поэтому, допускаю, что мои вопросы покажутся вам глупым.
никак не могу понять, как будут обрабатываться детли при помощи дополнительной продольной оси вращения.
нужно будет как-то высвободить снизу дополнительное пространство для вращения габаритной детали?
что из себя представляет устройство, позволяющее закреплять деталь чтобы вращать ее на этой дополнительной оси?
какой-то поворотный стол?
как закрепляется деталь на поворотном столе? как добиваетесь жесткости позиционирования габаритной детали при такой большой длине по оси X?
какого типа детали могут быть обработаны на этом станке с учетом этой оси вращения? насколько сложные и насколько габаритные? особенно по высоте (оси Y).
все эти вопросы у меня возникают поскольку меня все время смущает размер перемещения каретки по оси Y - всего 140 мм. если вы планируете обрабатывать детали типа крупных секций фюзеляжа и т.п., то такого перемещния явно маловато. очевидно, что я не улавливаю какой-то нюанс.
буду очень вам признателен, Граф, если вы подробно ответите.
заранее спасибо.
к теме, которую поднял Videocar.
насчет обсуждения цен на “хоббийном” форуме. позволю себе не согласиться.
во-первых, судя по профессиональности принимаемых решений, форум уже далеко не хоббийный.
во-вторых, информация “где” и “почем” едва ли не самая полезная после инофрмации “как” и “почему”.
мне кажется, сознательное сужение рамок обсуждения сделает обсуждение любой проблемы скучным и бесплодным.
и еще одно. все мы когда-то были и “безрукими” и “безмозглыми”. мало кто рождается со знанием всего и вся. все приходит с опытом и только в результате общения. “засилье долбо@бов” меня лично нисколько не смущает.
иногда самая глупая, на первый взгляд, идея вскоре оказывается революционной.
никак не могу понять, как будут обрабатываться детли при помощи дополнительной продольной оси вращения.
Представьте себе циплёнка на шампуре 😁 одной рукой вы крутите шампур, а другой, ножом, обрабатываете циплёнка, перемещая руку с ножом(инструментом) вдоль шампура (Х), в стороны, право-лево (Y), ниже-выше (Z)
нужно будет как-то высвободить снизу дополнительное пространство для вращения габаритной детали?
ничего там высвобождать не надо, между порталами по Х дыра, эта дыра либо закрывается плитой, либо плита снимается.
что из себя представляет устройство, позволяющее закреплять деталь чтобы вращать ее на этой дополнительной оси?
какой-то поворотный стол?
обыкновенный токарный патрон сотка, в патрон зажимается либо труба, либо четырёхгранник
как закрепляется деталь на поворотном столе?
там нет поворотного стола! двигатель с редуктором на четвйртой оси уже сам по себе является поворотным столом и делительной головкой в одном флаконе…
как добиваетесь жесткости позиционирования габаритной детали при такой большой длине по оси X?
прижимными шайбами… только какое отношение имеет жесткость позиционирования к длине оси? 😃
какого типа детали могут быть обработаны на этом станке с учетом этой оси вращения? насколько сложные и насколько габаритные? особенно по высоте (оси Y).
Любой сложности, какой только захочется, любая известная мне форма фюзеляжа… габариты обрабатываемой детали могут быть 1000х500х500
какое отношение имеет высота оси У к габаритам обрабатываемой детали? 😃
все эти вопросы у меня возникают поскольку меня все время смущает размер перемещения каретки по оси Y - всего 140 мм. если вы планируете обрабатывать детали типа крупных секций фюзеляжа и т.п., то такого перемещния явно маловато. очевидно, что я не улавливаю какой-то нюанс.
ага… точно не улавливаете… рабочее поле по У (права-лева) 600мм!!! только что сходил померял, какой вчера была, такой и сегодня осталась 😁
Может оси Z? Перемещение по Z составляет в общей сложности 250мм!!! Т.е. Опускание и поднятие инструмента от самой верхней точки и до центра вращения четвёртой оси равно 250мм!
С учётом длины инструмента, диаметра самого вертела/шампура, остаётся примерно 200-220мм. Если деталь короткая и её можно закрепить на прямую в патроне поворотной оси, то можно получить все заявленные 500мм диаметра или диагонали по сечению…
Если детали крупнее, то они делаются частями без поворотной оси…
Мужики, был вчера у Графа дома… 😁
Имел честь лицезреть данный станок, как говориться, в живую. 😃
Во первых поразил размер, на фотках казался не таким большим 😃
Во вторых сделан технологически красиво, незнаю кому как, а мне нравиться когда деталь не только выполняет свою функцию, но и красиво выглядит 😃
Покрутил в руках сварные детали для этого станка - очень жесткие, помоему не погнуться если даже на нх прыгать, да и качество изготовления отличное. ☕
В общем станок производит впечатление промышленного ☕
Когда я вчера увидел станок из этой серии ВЖИВУЮ а не на фото (до этого этой темы не читал) первая мысль была аналогичная - заводской станок! Он кроме всего прочего -Элегантный.😃
Здравствуйте! Вопрос к Графу, но если кто-нибудь сможет помочь, ответьте пожалуйста! Граф, скажите, как вы запаралелили два двигателя по оси Х. Нам сначало сказали, что можно использовать один на два двигателя провод и, соответсвенно, одно гнездо в контроллере. Но потом выяснелось, что их можно запаралелить прямо Mach’е, просто выставив опции. Скажите, как это Вы делате?
И еще вопрос: какие лучше использовать концевые выключатели, или можно вообще обойтись без них (на сколько я успел заметить, на вашем станке коцевиков нет)
Заранее спасибо за ответ.
На каждый мотор по контроллеру. Синхронизацию работы двигателей обеспечивает программа резки, которая должна поддерживать два мотора на одну ось.
Концевики это не принципиально. Можно поставить любые. Но для правильной работы концевиков (предотвращение ложного срабатывания) может понадобиться специальный фильтр. Провода от концевиков длинные, лежат, как правило, рядом с силовыми проводами от шаговиков - наводки обеспечены.
На самом деле, если используется винтовая пара с шагом до 5 мм, то можно обойтись вообще без концевиков.Если шаг винта больше 5 мм или исползуется ременная передача, то концевик на такую ось лучше поставить.
Синхронизацию работы двигателей обеспечивает программа резки, которая должна поддерживать два мотора на одну ось.
Можно пожалуйста поподробнее, как это понять ?,какая программа резки ?, а если я просто [STEP,DIR] на два контроллера пошлю ?
если интересно - у меня на оси Х два двигателя, на каждый свой канал контроллера. когда перепаивал лпт-провод поставил перемычки и сигнал с порта на оба канала идет одинаковый. станком управляет турбоцнц, которая даже не догадывается, что на оси двигателя два, а не один)). все работает хорошо, проблем никаких, если механика не клинит и все правильно настроено. не думаю, что имеет смысл искать другие решения, кроме, конечно, механической синхронизации.
если интересно - у меня на оси Х два двигателя, на каждый свой канал контроллера. когда перепаивал лпт-провод поставил перемычки и сигнал с порта на оба канала идет одинаковый. станком управляет турбоцнц, которая даже не догадывается, что на оси двигателя два, а не один)). все работает хорошо, проблем никаких, если механика не клинит и все правильно настроено. не думаю, что имеет смысл искать другие решения, кроме, конечно, механической синхронизации.
Писал в Purelogic по поводу подключения на Х двух движков:
“…Ещё небольшой вопрос по синхронизации: поскольку по оси Х у меня 2 мотора, то как должно выглядеть их подключение для синхронной работы? Подключаются 2 драйвера к одному выводу контроллера, или какой-то блочок для синхронизации нужно?”
Ответ: “…Да, нужно просто запараллелить сигналы STEP DIR от контроллера.”
В таком исполнении нужно брать движки с избыточным крутящим моментом.
ну да, нужен запас, гарантирующий отсутствие пропуска шагов.
Писал в Purelogic по поводу подключения на Х двух движков:
Ответ: “…Да, нужно просто запараллелить сигналы STEP DIR от контроллера.”
В таком исполнении нужно брать движки с избыточным крутящим моментом.
я собственно это и имел ввиду, ибо мне вообще неизвестны программы которые бы синхронизировали шаговые двигатели, не получая от них никакой информации (я не говорю о сервомоторах), и если один из них потерял пару шагов , то софт об это так и не узнает
два варианта речения этой проблеммы
1: дополнительное соеденение винтов ремнём
2: соединение самих моторов между собой (моторы с двумя выходами, стоящии к друг другу задом 😁)
проще ремень - можно заказать кольцом любой длины.
проще ремень - можно заказать кольцом любой длины.
да конечно проще, и это уже даёт экономию, ибо нет смысла ставить два мотора и два контроллера
Здравствуйте! Вопрос к Графу, но если кто-нибудь сможет помочь, ответьте пожалуйста! По поводу - синхронизации работы двигателей обеспечивает программа резки, которая должна поддерживать два мотора на одну ось.
- Тоесть программа резки автоматически долна поддержать два двигателя или нужно где то птички выставить? У нас mach 3. Что конкретно нужно делать…
P.S. можно выложить просто скрины.
config-slave axis
mach 3 не пользую, поэтому место, где поставить птички, не подскажу. Но птичку надо ставить.
Матч спокойно общается в плане синхронности с двумя и более осями (слейвами) (смотри настройки). Причем выравнивание в «0» идет относительно каждого хома!!!
Матч спокойно общается в плане синхронности с двумя и более осями (слейвами) (смотри настройки). Причем выравнивание в «0» идет относительно каждого хома!!!
Тут важно выставить хомы на мастере и слейве в реальный “ноль” по обоим осям, т.е. чтобы пространственное положение X и A (для примера) в проекции на X было точкой, а не отрезком.
В противном случае станок скрутит 😉
Спасибо за ответ! Как бы понятно! Будем пробовать …
У меня вопрос. Почему Вы не прикрепили направляющие непосредственно к каркасу, а через профиль. На мой взгляд это было бы дешевле чем люминий, а с изготовителем каркаса можно договорится о большей точности при изготовлении деталей, даже если доплатить все равно будет дешевле чем профиль. К примеру, я работаю на заводе и у нас стоит оборудование TRUMPF достаточно точное. Можно добиться хороших результатов.
А вообще конструкция респект. Молодец. Я тоже хочу такой.
Чтобы вывести плоскость на длине 1500 мм нужен припуск на мех. обработку не менее 4…5 мм. Значит, балку каркаса надо гнуть из стали толщиной 10 мм, что практически нереально. Поэтому, придется наваривать специальную полосу под рельс. Но тут другая засада. После приварки такой полосы балку уж точно поведет винтом. Придется перед мех. обработкой проводить глубокий отпуск (остывание заготовки вместе с печью) и рихтовать. Найти двухметровую печь на сутки задача не тривиальная и физически и по цене, да и фрезер с рабочим ходом 1500 мм тоже не в каждой мастерской стоит. В итоге, алюминиевый профиль, как основа для рельса получается дешевле.
На балках длиной до 1000 мм я так и делаю. Например, вот балка Y с габаритами 818х140х66. у нее обработаны торцы и поверхности под рельсы.