Продумываем станок 800х600х250
А почему вы думаете, что “Портал с такой компоновкой опорных модулей по Х болтаться будет существенно. Никакой жесткости здесь не будет” ? Хотелось бы всё же чем-то подкреплённую критику.
Выставим то ровно, 100%
(0) видимо уже не совсем актуально но тем не менее: 250мм по Z это действительно явная необходимость или просто из разряда “желательно”?
если же цель делать глубокие прессформы и решение окончательное то можно не читать 😃
просто я бы не стал просто из-за “желательно” делать такую большую ось => не пришлось бы ломать голову над вылетами и жесткостью шпинделя на максимальной длине => не пришлось бы идти на удорожание из-за двух ШВП по Z итд.
(1) мне кажется не стоит бояться сварки. принято бояться что она пойдет винтом, что потом дорого/почти невозможно фрезеровать поверхности итд.
я конечно еще не завершил сборку своего портальника (думаю в августе уже будет работать) но считаю что сварка рулит и очень удобна и не требует никакой фрезеровки вообще. просто нужно изначально спроектироваться так чтобы между кривой сварной рамой и направляющими/швп был запас пространства который элементарно заливается литьевыми полимерметаллами которые ликвидирует все неровности 😉
более того, посчитав длину сварных швов и стоимость аргонной сварки чернухи на стороне оказалось дешевле купить AC/DC сварочник и самому сварить все. а это инвестиции в оборудование мастерской а не затраты на станок 😃))
кроме того достаточно проблематично соединить болтами 2 листа под углом 90 град без дополнительных элементов. а сварка может. в общем я рекомендую еще раз сравнить стоимости 2 вариантов: (а) цельносварной + полимерметалл и (б) болтовой.
Наверное Вы еще станок не построили,а советуете сварку как панацею,да и еще без последующего отпуска.И ОЧЕНЬ хотелось-бы посмотреть как Вы можете сварить две пластины под углом 90 без дополнительных элементов…
да, я написал что сборку станка еще не завершил.
тем не менее у меня есть основания считать данный путь правильным.
насчет сварки 2 пластин без дополнительных элементов:
да, можно. например как тавр. с болтами так соединить не поучится…
ну если только не просверлить отверстие в торце и нарезать резьбу. но для целей станка толщина стенки тогда должна быть ну 10мм минимум… в данном случае рассматривал листы до 5 мм.
если с дополнительными элементами то например с косынками на шипах. очень прочно и жестко.
опять же болтами так соединить не получится.
ну и можно включить воображение и иголяться дальше…
насчет отпуска после сварки:
- либо не отпускать вообще
- либо в костер
- либо в печь
- либо локальный нагрев газовой гарелкой (как на магистральных трубопроводах)
я решил рискнуть и выбрал варинат №1 - не отпускал вообще.
если после сборки результаты не понравятся и я приду к выводу что это из-за того что не отпускал после сварки - либо прогрею газом либо костер разведу. во всяком случае это гораздо проще чем найти свободный фрезер огромных размеров за вменяемые деньги.
PS. да, на всякий случай: варил TIG-сваркой точечными швами
Но разговор был о сварке без дополнительных элементов,-а тут такая красота. Постараюсь сегодня сфоткать соединения на болтах…да металл там 14мм,нои жесткость будь здоров…
Товарищи, давайте ближе к теме. Сварку пока что на полочку дальнюю отложим)
! ! ! Очень интересует ваше мнение по нашим 4-ём пунктам ! ! !
2 Швед :
(0) - Ось Z делаем заведомо высокой, т.к. в будущем планируется установка 4 и 5 координаты + Обратите внимание, и откомментируйте пожалуйста нашу ось Z, ведь она ни как у всех.
(1) - У нас что варить, что болтами - по одинаковой стоимости , равной нулю. Ибо всё это делаем сами. А что думаете по поводу сначала всё болтами+штифтами стянуть (для ровности) , а потом подварить аргончиком чуть (уже для жёсткости) ?
Хотелось бы всё же чем-то подкреплённую критику.
Вам известна проблема переклинивания длинного портала с одним ходовым винтом, когда обработка ведется на краю рабочего поля? В Вашем случае ситуация аналогична,только плоскость вертикальная. Проблема усугубляется тем, что приложение сил резания будет не в пределах опор а далеко (относительно базы опор) за ними.
Skay , спасибо, доверимся вам и не 6удем мудрить на Иксе. А что скажете по поводу Z, который будет ходить по стойкам Y ? (схемка 2)
А что скажете по поводу Z, который будет ходить по стойкам Y
Данное решение жизнеспособно. Где-то в сети видел работоспособную его реализацию.
2GUmonsta
две рельсы скорей всего отпадают, я сегодня разговаривал с человеком, видимо это плохая затея;)
2ШВЕД
Если по правде, то 250 мм ни чем не обусловлены. На работе приходилось общаться и с маленькими станочками и с большими, знаю не понаслышке какие обломы могут быть из-за маленького Z.(тут же пример, всю эту конструкцию хотел ставить “на попа” и фрезеровать в сборе посадочные места под рельсы, но идея отпала, да и ЗЕТа не хватило на 50мм)
Сколько бы Вы предложили на данном поле сделать высоту?
Теперь на счёт сварки!!!
К сожалению я мало знаком со сваркой. Без сварочного ЧПУ я вообще слабо представляю результат работ.
Сейчас сварка для меня это нечто: дядя вася на коленках и с кувалдой долбит электродом по железке. Я не представляю на сколько точно можно сварить, по мне так мне проще выточить штифты, расточить отверстия под штифты и резьбовые и усадить это всё. А то я там швеллера буду в сотку фрезеровать, а какой то сварщик будет наглазок укладывать и выравнивать мои “сотки”.
Один из плюсов штифтов таков, что я могу всё это разобрать и доработать или переделать одну из запчастей.
На счёт Z. Первый пост, третья картинка.
Вот хочется как то завязавшись на этой системе увеличить ход по Z не увеличивая рычага, хотя чо то не представляю пока как:)
Так будет выглядеть обработанный швеллер. И крепёж швеллера внешний(пока что отсутсвуют крепёжные отверстия).
я сейчас работаю над станком с полем 800х600х200 (в соседней ветке есть скриншоты бета-версии). думаю 200мм это более чем достаточно для широкого круга задач на поле 800х600.
мне представляется что целесообразнее сконцентрировался не на громадной оси Z а форме и габаритах крепления шпинделя чтобы станок позволял делать глубокие проходы в “узких коридорах”. поясню: чтобы например в плите 800х600х250 станок был в состоянии вырезать макисмально глубокое отверстие и с минимальным диаметром на всю высоту.
а что касается сварки то тут может быть и дядя вася с кувалдой, и специализированная инжиниринговая фирма, и вы сами.
четкость стыковки плоских элементов достигается за счет шипов и пазов. кроме того сами шипы уже создают жесткость. сварка же просто “прихватывает” определенные точки (которые кстати не испытывают нагрузки) чтобы шипы не разошлись. поэтому сварка может быть точечной. а раз так то и термическая деформация будет минимальной. плюс аккуратная TIG сварка в аргоне очень деликатно разогреет маленькие участки металла (которые конструктивно удерживаются шипами) и не дадут конструкции уплыть… вот для иллюстрации этой концепции моя станина:
станина (как и практически весь станок) состоит из плоских элементов: 2 полки (низ, верх), 2 боковые стенки (левая, правая), 2 торцевых стенках (перед, зад) и 4 поперечных стенках. размеры шип/паз вырезаны размер-в-размер. после сборки всего этого резиновой киянкой конструкция была оч жесткой. а после сварки по пазам и подавно. никаких болтов, нарезки резьб в стали и крепежей.
я не агитирую - не подумайте 😃 просто изначально я тоже выбирал различные материалы для изготовления станка, в т.ч. и конструкционный прокат (швеллеры, трубы итд). просмотрел кучу буржуйских ресурсов. и окончательно запутался из-за того что сам усложнял конечный продукт. и самое главное я не учитывал простой вещи: сидя в 3D пакете можно спроектировать что угодно. но воплотить это в жизнь бывает крайне тяжело из-за (а) доступности материалов (б) стоимости (в) доступности технологий обработки.
поэтому обдумав еще раз свой проект с учетом (а, б, в) я пришел к лазерному раскрою листа и последующей сварке. быстро, качественно, доступно. что еще нужно?
“А то я там швеллера буду в сотку фрезеровать, а какой то сварщик будет наглазок укладывать и выравнивать мои “сотки””
и вот тут на помощь придет литьевой металлополимер - не потребуется фрезеровки вообще.
Мы бы и слизали вашу конструкцию, она нам весьма понравилась, но у нас вместо лазера -современные немецкие чпу-центры(бесплатное пользование + весь материал тоже на халяву), вместо сварки - болты+штифты. Т.ч. не думаю, что наша конструкция будет менее жёсткой. +как я и говорил ранее, после посадки на болты+штифты, можно 6удет и подварить аргончиком, и то в случае нехватки жёсткости углов рамы.
При обработке швеллеров учтём ваш совет по поводу шипов, и наверняка сделаем их для более простой,жёсткой и точной сборки.
Это я всё к тому, что вы - заказываете все запчасти и ваши а,б,в - действительно идеальный вариант в данном случае. А у нас - другие пироги ) поэтому давайте уж нашу стряпню обсуждать )
Вопрос к вам. Мы хотели сделать по Х один винт Швп 20мм, но после просмотра приличных самопалов я увидел, что многие используют 2швп+2ШД. Что скажете, стоит нам ставить 2 Швп, учитывая наши запросы по точности (1-3 сотки) + учитывая дюраль в кач-ве основного материала для о6работки. Сильное ли различие между этими 2-умя вариантами?
Прошу прощения, что отвечаю на вопрос, заданный не мне.😊
Два ходовых винта по оси Х вместо одного не повысят точность. Применение двух ходовых винтов как раз позволяет существенно снизить вероятность переклинивания портала при обработке на краю рабочего поля. Решение несколько усложняет и удорожает конструкцию, но его применение более чем оправданно.
Позвольте в вами не согласиться. Конечно же, это делается для повышения точности.
Когда большие нагрузки, портал “крутит”, а две трапеции поддерживают перпендикулярность.
Я соглашусь с вашей логикой. Применение двух винтов повышает жесткость системы, препятствуя перекосу (кручению) портала. Это в конечном итоге повышает точность работы станка.
насчет двух ШВП по Х:
да, 2 винта более чем оправдано - соглашусь с мнениями выше.
и еще советую на этапе проектирования постараться предусмотреть возможность установки ремня на винты Х.
форумчанин CINN писал что при двух винтах есть возможность потери синхронности в момент выключения и последующего включения станка. если это произойдет то после серии включений/выключений накопится ошибка и станок может заклинить.
в моей конструкции это можно решить путем установки ШД с двусторонним валом на которые будет просто повесить шкивы и ремень. т.е. доработки минимальные.
Ну тогда будем 2 швп делать.
2 Швед
Но CINN в итоге ведь не стал делать ременную передачу?
И пожалуйста, поконкретнее про “это можно решить путем установки ШД с двусторонним валом на которые будет просто повесить шкивы и ремень”. Желательно с иллюстрациями )
есть возможность потери синхронности в момент выключения и последующего включения станка. если это произойдет то после серии включений/выключений накопится ошибка и станок может заклинить.
Ну это решается элементарно. Два концевика по осям, и обнуление перед работой. Правило хорошего тона:). При одном винте портал будет косить всегда, особенно на краях по Y. Кто бы что не говорил. Исключение - очень короткий игрек. Там можно пренебречь. А при двухвинтовой схеме этот перекос будет определяться наличием-величиной люфтов в этих передачах.
Синхронизацию обычно мотивируют “а если один движок заклинит…”, но если это “если” допускается, то это не станок, а макет. А допустим, таки клинонуло двиг с усилием 18 кг, то это случилось нечто такое, что уверяю, и второй не поможет, заготовка в большинстве в утиль. Леплю нечто подобное, и думаю обойдётся без синхронизации. www.cncfiles.ru/showp.php?id=5407
2 Dj_smart
Обясните пожалуйста поподро6нее, почему вы используете ременную передачу на ШД , а не просто муфты? Я коненчо понимаю, что это сто раз обсуждалось, но хотелось бы услышать именно ваши доводы.
И ещё вопросик - что за шаговые движки у вас стоят?
Да тут… Ну если хотите - чистая эстетика. Ну не нравятся мне движки “торчком”😃. И больше никаких причин. Развлекаюсь, есть меньший чпу, что стоит шкивы стругнуть. Зато компактность - ух! www.cncfiles.ru/showp.php?id=5405