Search in topic

Продумываем станок 800х600х250

Здравствуйте!

Пытаемся создать станочек для обработки дерева, МДФ, фанеры, пластика, а так же алюминия(дюраль), прочий цвет. мет., ну и желательно чуть-чуть по стали:)

В габарите 800х600х250, но вообще по Z ещё размышляем. Хотим сделать несколько нестандартных решений, хтелось бы услышать Ваше мнение по этому поводу. Ну и соответсвенно, хотелось бы сделать его максимально прочным, так как есть заявка на обработку металла.

Основа станка - короб из стального швеллера 80мм. Швеллер будет обрабатываться со всех сторон, в том числе и внутри. (рис 1)

К сожалению рисовать красиво я не имею, постараюсь донести суть вопросов на фото или примерных схемах:)

Хотелось бы получить консультацию по пунктам описанным ниже

1. Ход по X будет осуществляться по 4 рельсам(по две на каждой стороне), установленных в каждом из швеллере.

2. Стойки оси Y будут скрепляться поперечными балками(полоса стали 10-15 мм) сверху и снизу, так образуется своего рода короб установленный вертикально на 4 рельсах. Стойками оси Y будут тоже стальные швеллера 80мм.

3. Ось Y принято сделать подвижный по Z, как показано на схеме.(рис 2)

4. У шпинделя будет возможность регулировать высоту, таким же образом, как на фото другова станка, где рукоятка 2 освобождается и при помощи вентеля 1 будет приводится в движение шпиндель 3(рис 3)(это делается без участия ЧПУ, а своими руками:))

Всё это по нашим подсчётам должно привести к дополнительной прочности.

Так ли это?

Стол. Скорей всего это будет лист стали миллиметров 10, установленный сверху швеллера.

Соединять всё воедино планируется при помощи болтов и штифтов, ни какой сварки не предвидется:)

И вообще хочу сотку ловить на дюрале:)

Вот более подро6но по пункту 1 :

Стойки осей Y+Z будут на 2 рельсах, с каждой стороны на рельсе по удлиннённому модулятору.
Для понятности - новая весёлая картинка)

Чую, обретете вы геморрой с такой компоновкой.
Зачем две направляющие на сторону? Да на двух швеллерах? Выставлять как их будете?
Портал с такой компоновкой опорных модулей по Х болтаться будет существенно. Никакой жесткости здесь не будет. Делайте один рельс на сторону с двумя обычными, максимально разнесенными, модулями на нем.
Применяйте больше стандартных решений.

А почему вы думаете, что “Портал с такой компоновкой опорных модулей по Х болтаться будет существенно. Никакой жесткости здесь не будет” ? Хотелось бы всё же чем-то подкреплённую критику.

Выставим то ровно, 100%

(0) видимо уже не совсем актуально но тем не менее: 250мм по Z это действительно явная необходимость или просто из разряда “желательно”?

если же цель делать глубокие прессформы и решение окончательное то можно не читать 😃
просто я бы не стал просто из-за “желательно” делать такую большую ось => не пришлось бы ломать голову над вылетами и жесткостью шпинделя на максимальной длине => не пришлось бы идти на удорожание из-за двух ШВП по Z итд.

(1) мне кажется не стоит бояться сварки. принято бояться что она пойдет винтом, что потом дорого/почти невозможно фрезеровать поверхности итд.
я конечно еще не завершил сборку своего портальника (думаю в августе уже будет работать) но считаю что сварка рулит и очень удобна и не требует никакой фрезеровки вообще. просто нужно изначально спроектироваться так чтобы между кривой сварной рамой и направляющими/швп был запас пространства который элементарно заливается литьевыми полимерметаллами которые ликвидирует все неровности 😉
более того, посчитав длину сварных швов и стоимость аргонной сварки чернухи на стороне оказалось дешевле купить AC/DC сварочник и самому сварить все. а это инвестиции в оборудование мастерской а не затраты на станок 😃))
кроме того достаточно проблематично соединить болтами 2 листа под углом 90 град без дополнительных элементов. а сварка может. в общем я рекомендую еще раз сравнить стоимости 2 вариантов: (а) цельносварной + полимерметалл и (б) болтовой.

Наверное Вы еще станок не построили,а советуете сварку как панацею,да и еще без последующего отпуска.И ОЧЕНЬ хотелось-бы посмотреть как Вы можете сварить две пластины под углом 90 без дополнительных элементов…

да, я написал что сборку станка еще не завершил.
тем не менее у меня есть основания считать данный путь правильным.

насчет сварки 2 пластин без дополнительных элементов:
да, можно. например как тавр. с болтами так соединить не поучится…
ну если только не просверлить отверстие в торце и нарезать резьбу. но для целей станка толщина стенки тогда должна быть ну 10мм минимум… в данном случае рассматривал листы до 5 мм.

если с дополнительными элементами то например с косынками на шипах. очень прочно и жестко.

опять же болтами так соединить не получится.
ну и можно включить воображение и иголяться дальше…

насчет отпуска после сварки:

• либо не отпускать вообще
• либо в костер
• либо в печь
• либо локальный нагрев газовой гарелкой (как на магистральных трубопроводах)

я решил рискнуть и выбрал варинат №1 - не отпускал вообще.
если после сборки результаты не понравятся и я приду к выводу что это из-за того что не отпускал после сварки - либо прогрею газом либо костер разведу. во всяком случае это гораздо проще чем найти свободный фрезер огромных размеров за вменяемые деньги.

PS. да, на всякий случай: варил TIG-сваркой точечными швами

Но разговор был о сварке без дополнительных элементов,-а тут такая красота. Постараюсь сегодня сфоткать соединения на болтах…да металл там 14мм,нои жесткость будь здоров…

Товарищи, давайте ближе к теме. Сварку пока что на полочку дальнюю отложим)

! ! ! Очень интересует ваше мнение по нашим 4-ём пунктам ! ! !

2 Швед :
(0) - Ось Z делаем заведомо высокой, т.к. в будущем планируется установка 4 и 5 координаты + Обратите внимание, и откомментируйте пожалуйста нашу ось Z, ведь она ни как у всех.

(1) - У нас что варить, что болтами - по одинаковой стоимости , равной нулю. Ибо всё это делаем сами. А что думаете по поводу сначала всё болтами+штифтами стянуть (для ровности) , а потом подварить аргончиком чуть (уже для жёсткости) ?

Хотелось бы всё же чем-то подкреплённую критику.

Вам известна проблема переклинивания длинного портала с одним ходовым винтом, когда обработка ведется на краю рабочего поля? В Вашем случае ситуация аналогична,только плоскость вертикальная. Проблема усугубляется тем, что приложение сил резания будет не в пределах опор а далеко (относительно базы опор) за ними.

Skay , спасибо, доверимся вам и не 6удем мудрить на Иксе. А что скажете по поводу Z, который будет ходить по стойкам Y ? (схемка 2)

А что скажете по поводу Z, который будет ходить по стойкам Y

Данное решение жизнеспособно. Где-то в сети видел работоспособную его реализацию.

2GUmonsta
две рельсы скорей всего отпадают, я сегодня разговаривал с человеком, видимо это плохая затея;)

2ШВЕД

Если по правде, то 250 мм ни чем не обусловлены. На работе приходилось общаться и с маленькими станочками и с большими, знаю не понаслышке какие обломы могут быть из-за маленького Z.(тут же пример, всю эту конструкцию хотел ставить “на попа” и фрезеровать в сборе посадочные места под рельсы, но идея отпала, да и ЗЕТа не хватило на 50мм)

Сколько бы Вы предложили на данном поле сделать высоту?

Теперь на счёт сварки!!!

К сожалению я мало знаком со сваркой. Без сварочного ЧПУ я вообще слабо представляю результат работ.
Сейчас сварка для меня это нечто: дядя вася на коленках и с кувалдой долбит электродом по железке. Я не представляю на сколько точно можно сварить, по мне так мне проще выточить штифты, расточить отверстия под штифты и резьбовые и усадить это всё. А то я там швеллера буду в сотку фрезеровать, а какой то сварщик будет наглазок укладывать и выравнивать мои “сотки”.
Один из плюсов штифтов таков, что я могу всё это разобрать и доработать или переделать одну из запчастей.

На счёт Z. Первый пост, третья картинка.
Вот хочется как то завязавшись на этой системе увеличить ход по Z не увеличивая рычага, хотя чо то не представляю пока как:)

Так будет выглядеть обработанный швеллер. И крепёж швеллера внешний(пока что отсутсвуют крепёжные отверстия).

я сейчас работаю над станком с полем 800х600х200 (в соседней ветке есть скриншоты бета-версии). думаю 200мм это более чем достаточно для широкого круга задач на поле 800х600.

мне представляется что целесообразнее сконцентрировался не на громадной оси Z а форме и габаритах крепления шпинделя чтобы станок позволял делать глубокие проходы в “узких коридорах”. поясню: чтобы например в плите 800х600х250 станок был в состоянии вырезать макисмально глубокое отверстие и с минимальным диаметром на всю высоту.

а что касается сварки то тут может быть и дядя вася с кувалдой, и специализированная инжиниринговая фирма, и вы сами.

четкость стыковки плоских элементов достигается за счет шипов и пазов. кроме того сами шипы уже создают жесткость. сварка же просто “прихватывает” определенные точки (которые кстати не испытывают нагрузки) чтобы шипы не разошлись. поэтому сварка может быть точечной. а раз так то и термическая деформация будет минимальной. плюс аккуратная TIG сварка в аргоне очень деликатно разогреет маленькие участки металла (которые конструктивно удерживаются шипами) и не дадут конструкции уплыть… вот для иллюстрации этой концепции моя станина:

станина (как и практически весь станок) состоит из плоских элементов: 2 полки (низ, верх), 2 боковые стенки (левая, правая), 2 торцевых стенках (перед, зад) и 4 поперечных стенках. размеры шип/паз вырезаны размер-в-размер. после сборки всего этого резиновой киянкой конструкция была оч жесткой. а после сварки по пазам и подавно. никаких болтов, нарезки резьб в стали и крепежей.

я не агитирую - не подумайте 😃 просто изначально я тоже выбирал различные материалы для изготовления станка, в т.ч. и конструкционный прокат (швеллеры, трубы итд). просмотрел кучу буржуйских ресурсов. и окончательно запутался из-за того что сам усложнял конечный продукт. и самое главное я не учитывал простой вещи: сидя в 3D пакете можно спроектировать что угодно. но воплотить это в жизнь бывает крайне тяжело из-за (а) доступности материалов (б) стоимости (в) доступности технологий обработки.

поэтому обдумав еще раз свой проект с учетом (а, б, в) я пришел к лазерному раскрою листа и последующей сварке. быстро, качественно, доступно. что еще нужно?

“А то я там швеллера буду в сотку фрезеровать, а какой то сварщик будет наглазок укладывать и выравнивать мои “сотки””
и вот тут на помощь придет литьевой металлополимер - не потребуется фрезеровки вообще.

Мы бы и слизали вашу конструкцию, она нам весьма понравилась, но у нас вместо лазера -современные немецкие чпу-центры(бесплатное пользование + весь материал тоже на халяву), вместо сварки - болты+штифты. Т.ч. не думаю, что наша конструкция будет менее жёсткой. +как я и говорил ранее, после посадки на болты+штифты, можно 6удет и подварить аргончиком, и то в случае нехватки жёсткости углов рамы.
При обработке швеллеров учтём ваш совет по поводу шипов, и наверняка сделаем их для более простой,жёсткой и точной сборки.

Это я всё к тому, что вы - заказываете все запчасти и ваши а,б,в - действительно идеальный вариант в данном случае. А у нас - другие пироги ) поэтому давайте уж нашу стряпню обсуждать )

Вопрос к вам. Мы хотели сделать по Х один винт Швп 20мм, но после просмотра приличных самопалов я увидел, что многие используют 2швп+2ШД. Что скажете, стоит нам ставить 2 Швп, учитывая наши запросы по точности (1-3 сотки) + учитывая дюраль в кач-ве основного материала для о6работки. Сильное ли различие между этими 2-умя вариантами?

Прошу прощения, что отвечаю на вопрос, заданный не мне.😊
Два ходовых винта по оси Х вместо одного не повысят точность. Применение двух ходовых винтов как раз позволяет существенно снизить вероятность переклинивания портала при обработке на краю рабочего поля. Решение несколько усложняет и удорожает конструкцию, но его применение более чем оправданно.

Позвольте в вами не согласиться. Конечно же, это делается для повышения точности.
Когда большие нагрузки, портал “крутит”, а две трапеции поддерживают перпендикулярность.

Я соглашусь с вашей логикой. Применение двух винтов повышает жесткость системы, препятствуя перекосу (кручению) портала. Это в конечном итоге повышает точность работы станка.

насчет двух ШВП по Х:
да, 2 винта более чем оправдано - соглашусь с мнениями выше.
и еще советую на этапе проектирования постараться предусмотреть возможность установки ремня на винты Х.
форумчанин CINN писал что при двух винтах есть возможность потери синхронности в момент выключения и последующего включения станка. если это произойдет то после серии включений/выключений накопится ошибка и станок может заклинить.

в моей конструкции это можно решить путем установки ШД с двусторонним валом на которые будет просто повесить шкивы и ремень. т.е. доработки минимальные.

Ну тогда будем 2 швп делать.

2 Швед
Но CINN в итоге ведь не стал делать ременную передачу?
И пожалуйста, поконкретнее про “это можно решить путем установки ШД с двусторонним валом на которые будет просто повесить шкивы и ремень”. Желательно с иллюстрациями )

есть возможность потери синхронности в момент выключения и последующего включения станка. если это произойдет то после серии включений/выключений накопится ошибка и станок может заклинить.

Ну это решается элементарно. Два концевика по осям, и обнуление перед работой. Правило хорошего тона:). При одном винте портал будет косить всегда, особенно на краях по Y. Кто бы что не говорил. Исключение - очень короткий игрек. Там можно пренебречь. А при двухвинтовой схеме этот перекос будет определяться наличием-величиной люфтов в этих передачах.
Синхронизацию обычно мотивируют “а если один движок заклинит…”, но если это “если” допускается, то это не станок, а макет. А допустим, таки клинонуло двиг с усилием 18 кг, то это случилось нечто такое, что уверяю, и второй не поможет, заготовка в большинстве в утиль. Леплю нечто подобное, и думаю обойдётся без синхронизации. www.cncfiles.ru/showp.php?id=5407

2 Dj_smart
Обясните пожалуйста поподро6нее, почему вы используете ременную передачу на ШД , а не просто муфты? Я коненчо понимаю, что это сто раз обсуждалось, но хотелось бы услышать именно ваши доводы.
И ещё вопросик - что за шаговые движки у вас стоят?

Да тут… Ну если хотите - чистая эстетика. Ну не нравятся мне движки “торчком”😃. И больше никаких причин. Развлекаюсь, есть меньший чпу, что стоит шкивы стругнуть. Зато компактность - ух! www.cncfiles.ru/showp.php?id=5405

Так что за Шаговики то у вас? ) Смею предположить, что то типо пурлогиковских 86-113 ? 😃