Большой фрезер по цветмету (1000х800х300)
2 CINN
Не наведете, кто занимается продажами этих длинных фрез.
Спасибо за ответы
Например тут- m-ser.ru/?page=item&itemID=61&lang=ru это страничка из каталога, там их много; ещё тут- www.iscar.com/Ecat/familyHDR.asp/fnum/2022/…/EN фрезы по 150мм. длиной.
По каталогам посмотреть- найти можно.
По первой ссылке- торгуют по банковскому переводу, высылают ЕМС почтой. Сам у них беру, поэтому проверено.
верно говорят, что хороший проект должен “отлежаться” в ящике.
так произошло и с данным проектом. за время “отлеживания и дозревания” я внес много конструктивных изменений, поправок и дополнений. в итоге общая масса новизны привела к тому что я полностью с нуля переработал станину, рабочий стол и подвижную часть оси Z.
в итоге получился преимущественно стальной портальник с рабочим полем 1000х800х300мм (запас: плюс небольшие копейки по всем осям) весом в 322 кг и габаритами 1448х1250х1600мм при полностью поднятой Z.
отличительной особенностью данной версии является то что станина и стол станка являются отдельными элементами.
станина (“колодец”) и стол в свою очередь являются цельносварными стальными конструкциями выполненными преимущественно из 3мм листа.
практически же стол можно выполнить из чего угодно - начиная от наборной конструкции из МДФ и заканчивая цельнозаливной бетонной опалубкой. наконец при большом желании можно поставить “колодец” на бетонную плиту. в общем принцип модульности позволяет менять столы. особенно если появляется необходимость разместить 4-ую ось (поворотную). (важно: речь идет о несущем столе а не о монтажном!)
кроме этого предусмотрена возможность “наращивания” высоты портала если требуется фрезеровать заготовку большой высоты. для этого просто между порталом и кареткой оси Y устанавливаются дюралевые или стальные проставки нужной толщины. длина кабелей, шлангов и кабель-каналов изначально устанавливается с запасом подъема портала на 10-20см.
подвижная часть оси Z переработана с учетом обсуждений выше (вибрации итд). вместо швелера используется (а) дюралевая плита с фрезерованными пазами под рельсы и (б) литая алюминиевая полукруглая часть выполняющая функции “коробчатой жесткости”.
собирается все на болтах рельсов. просто и надежно. стойкость к упругим деформациям по сравнению со швелером предыдущей версии существенно возрасла (цифр по расчетам к сожалению не сохранилось).
портал является цельносварной стальной конструкцией (массой 60кг). толщина и геометрия подобрана так что по стойкости к тем же упругим деформациям она улучшилась по сравнению с предыдущей версией где использовались 25мм дюралевые плиты.
основная цель перехода на стальной портал все же была экономическая составляющая и “доступность”. в алюминии требовалось сделать огромное число отверстий с резьбами. один материал “тянул” как минимум на 15-20К руб. плюс требовался аутсорсинг по раскрою и фрезеровке. сам я не смог бы изготовить детали таких габаритов.
В стальной версии цена существенно ниже как по материалу так и по изготовлению. времени на сварку конечно потребуется больше но для меня этот вариант предпочтительней.
конструкция стола также упрощена - длина лазерных резов уменьшена, жесткость несколько увеличена. плюс выравнивание горизонта тоже упрощено как по изготовлению соответствующих узлов так и по процессу выравнивания.
ну и шутки ради иллюстрация габаритов этого станка по сравнению с предыдущим “малышом (800х600х200)” - полностью помещается в “колодец” 😃
габариты и вес основных узлов стремился оптимизировать так чтобы можно было силами одного человека и газели (или хюндая портер) все сварить, отвезти в порошковую покраску и привезти обратно на финальный монтаж в помещение.
касательно ШД и электроники - на всех осях планируются приводы на двигателях 86-113 серии (контроллер установлен прямо на торец ШД) с моментом 87кгс*см. отсюда максимальная компактность и остутствие необходимости тянуть силовые кабели от контроллера до ШД.
на всех осях будут установлены прежние концевые датчики LM06-30 с гистерезисом 10% и зоной срабатывания 1 мм. ответные маячки как и в прежней версии снабжены демпферами с ходом 5мм на случай заезда “за пределы” безопасной зоны.
как и прежде основная задача станка - глубокая фрезеровка модельных материалов, дерева/пластика а также цветмета (блоки двигателя). в принципе жесткости должно хватить и на сталь но в задачи это не входит.
вот как-то так. решил поделиться сей новостью чтобы немного оживить ЧПУ-шную ветку и возможно услышать конструктивные советы, критику и вообще мнение цпу-шного сообщества.
Швед! Рельсы, как я понял, шариковые? В сторону роликовых, как обладающих большей несущей способностью и жесткостью, не смотрели? Например, здесь:www.aketon.ru/products_rollerguide.html?
Есть возможность отлить такую длинную трубу?(это про Z)
сторону роликовых
A unjih cena bolshaja. Ja smotrel Hiwin RG series, i vot ceni
Rail 100mm 25 size - 20,2 $ 35 size - 24,1 $ Block 25CA - 101 $ 25HA - 142 $ 35CA - 130 $ 35HA - 208 $
(1) нет, роликовые не рассматривал.
я исходил из легкой доступности комплектующих. предыдущий станок строил на Purelogic’овских железках. результатом в целом остался доволен поэтому решил продолжить тот же путь.
(2) CINN: теоретически есть. предполагал собрать сначала ось Z без трубы (просто рельсы + платформа) и фрезернуть модель из парафина -> гипсовая форма -> прокалка -> заливка алюминия -> фрезеровка привалочной плоскости самим же станком. вот таков план.
Можно на узел Z покрупнее фото? А зачем труба и подвижная пластина длинне верхней каретки, там нагрузок то вроде уже нет или это для распределения части усилия от трубы? Как удалось закрепить каретки Z и Y, судя по рисунку они крепятся лицом друг к другу и при этом накладываются крепежными отверстиями?
каретки Y (у меня эта ось все-таки называется “X”, т.к. она длинее той что вы подразумевали под “X”) крепятся через проставки к несущей стальной пластине.
кроме того ШД находится на подвижной части Z и таскает себя вместе с ней.
каретки Y крепятся через проставки к несущей стальной пластине.
А почему фланцевые не захотели ? У акетошек должны быть .
во-1 из-за габаритов. во-2 например у hiwin тоже есть каретки с фланцем но монтаж на них подразумевается с внешней стороны. т.е. резьбы нарезаны в фланце. а у меня крепление осуществляется с противоположной стороны (опять же из-за стремления уменьшить габариты). поэтому решение было осознанным.
Какие расстояния между центрами кареток Х ?
расстояние между центрами кареток Х (на которых перемещается портал) составляет 1396мм
а расстояние между центрами кареток на одном рельсе Х - 155мм.
Обращу внимание то что рабочее поле развернуто на 90 градусов относительно традиционных портальников. Т.о. на оси Y стоят 2 ШД, на оси Х - один.
Я запутался , где какая ось 😃 . Я имею ввиду между каретками на "силовой пластине " портала .
(1) по осям:
- ось Y имеет 2 винта ШВП, по этим осям перемещается портал. ход = 871 мм
- ось X имеет 1 винт ШВП, по этой оси перемещается платформа оси Z. ход = 1024 мм
- ось Z имеет 1 винт ШВП, по этой оси перемещается шпиндель. ход = 306 мм
(2) по кареткам (проще было б воспринять с картинки или чертежа но щас нету возможности это сделать поэтому опишу словами):
вертикальное расстояние между рельсами на портале = 265 мм.
по каждому из этих рельсов перемещается пара кареток несущих платформу Z. горизонтальное расстояние между центрами кареток на одном рельсе = 101 мм
А о защите ШВП от пыли и грязи не думали или еще не дорисовано? По Y у вас защитные кожухи стоят, хотя фото мелкое, не видно щели и как реализован переход от каретки Y на ШВП, но туда в любом случае пыль и стружка будут попадать минимально, а вот по X и Z ШВП получаются открытыми, что не сомненно не очень хорошо (я по крайней мере считаю что этого надо стараться избегать и в своей конструкции буду планировать как их можно спрятать).
я тоже думал что надо бы закрыть их.
найти гофры подходящих размеров не получилось.
варианты изготовить на заказ мне не понравились даже не столько ценой (уже не помню точно, но дороговато) сколько габаритами и конструктивными особенностями.
поэтому приняв во внимание небольшой опыт тестовой эксплуатации первого станка я решил все оставить открытым.
на каретках всех имеются пыльники.
после работы (или через определенные интервалы) все протирается тк все легко доступно.
я фрезеровал МДФ и фанеру. при хорошем пылеотсосе направляющие и швп загрязняются очень незначительно.
поэтому я осознанно не стал ничего закрывать.
Тогда еще вопрос если позволите: каким маслом смазываете каретки и как шприцуете? Суть в том, что например в АКТОНЕ мне зказали что пользовать лучше не жидкую смазку, а консистентную (у них есть очень хорошая консистентная смазка на основе литиевого мыла класса NLGI2 www.aketon.ru/products_grease.html. Ее надо предварительно набивать в каретку перед установкой, а затем шприцевать периодически. Я так и сделал, для гаек ШВП эта смазка очень хорошо подходит, а вот для кареток не очень - катаются они с ней хорошо, но шприцевать их очень тяжело, для облегчения процесса мне пришлось удалить из татовниц нипельные шарики, иначе продавить смазку можно только через хороший шприц с большим давлением, но все равно, приходиться следить за шлангами (использую в качестве перехода от татовницы на шприц, как правило не более 5 см длинной, иначе сопротивление сильно возрастает) на татовницах, чтобы шланги не стаскивало с них.
а вот этот вопрос к сожалению не по адресу - сам интересуюсь. мне еще не приходилось смазываться тк оч немного пилил в общей сложности.
каретки проездили на старом станке на заводском запасе смазки. причем рельсы до сих пор еще смазываются. винты ШВП правда чуть посуше но все равно смазка присутствует.
сужу по тому факту что после вытирания тряпкой загрязненных деталей они вскоре самосмазываются.
сам процесс смазки же я себе представляю пока что лишь в общих деталях. при проработке данной компоновки я этот факт учитывал и заложил что могу потратить минут 5 на демонтаж 2 гаек ШВП. остальное все в легком доступе.
Все очень симпатично и разумно. Поставленные перед станком цели будут достигнуты полностью. Но как то уж очень все совсем не бюджетно!!! Я в очередной раз убеждаюсь, что появляется новый вид хобби! Малая авиация отходит на второй план… Мой станок до сих пор полностью не закончен (хотя с завидным постоянством проводится апгрейд), а меньше чем за год из под него вышло уже более десятка моделей - я даже себе в этом направлении немного завидую, т. к. не ушел в новое хобби. Извените за офф топ.
У меня есть только один вопрос. Для каких авиамодельных целей нужна такая жесткость и ПОЛЕ РАЗМЕРОМ 1000*800? (поля 300 на 500 вполне хватает, чтобы строить модели до 100 куб.см.)
может тогда также предусмотреть шланги маленькие, чтобы в одном из крайних положений портала можно было подлезть со шприцом (для кареток все же надо использовать жидкую смазку, тем более если предусмотреть сразу маслянный контейнер HIWIN), я в качестве шлангов пользовал трубки тайгоновые (желтые) которые для бензинок идут, у меня запас:). ШВП с консистентной смазкой лучше чем с жидкой.
У меня есть только один вопрос. Для каких авиамодельных целей нужна такая жесткость и ПОЛЕ РАЗМЕРОМ 1000*800? (поля 300 на 500 вполне хватает, чтобы строить модели до 100 куб.см.)
Для моделей 1/4 нужно поле не менее 650х350, чтобы выпиливать корневые нервюры по 600 мм, и шпангоуты фюзеляжа. А по нормальному оно должно быть воообще не менее 1300 х 650, тогда можно и матрицы полностью делать и мастермодели, а также намного удобнее при раскроее, учитывая что листы бальзы от 1050 мм до 1200мм и фанера как правило тоже 1200 мм. Человек делает станок чтобы помимо хобби еще денежку заработать на нем.
Мне интересен тогда способ крепления листа этой фанеры (1200 мм) на поле. На счет матриц - да, согласен. Я сам сделал (не подумав) поле 1000 мм длиной. 3-х мм бальзу крепить сложно - очень мягкий материал (Бальзу длиннее 1000 мм не покупал ни разу - спорить не буду).
P.S. Извените за офф топ. )))