Предлагаю обсудить изготовление направляющих и станины ЧПУ станка из полимерных материалов
кроме того, на мой взгляд отливка очень тонкая. Т-паз из синтеграна по моему скромному мнению нагрузок не выдержит, такой стол станет расходным материалом.
Недавно видел станки со станинами из EPUCRET. Это большие станки Mikron. Выглядит очень красиво. Да и сами станки тоже ничего ))))
Затихла темка…
А жалко.
это мы узнаем через два-три года
ну кстати интересно, живет/ работает станок?
ну кстати интересно, живет/ работает станок?
Станок собран опробован качеством обработки доволен но как говорится совершенству нет предела есть над чем поработать, модернизировать чем потихоньку и занимаюсь фото, видео могу сделать после праздников если интересно
Всех с наступающем Новым годом 😃
если интересно
Да не просто интересно. А очень интересно!!!
Присоединяюсь. Весьма и весьма!
Ждемс =)
Выглядит сейчас так, так сказать в процесе модернизации 😁
на днях постараюсь видео заснять
ШВП, по-моему, луччеб было с внутренней стороны располагать, с чехлами мороки меньше.
Виталий - а вы промеряли рельсы на паралельность и винт друг относительно друга?
Виталий - а вы промеряли рельсы на паралельность и винт друг относительно друга?
А в каком допуске получается поймать паралельность оч интересно сколько у кого получалось?
винт закреплен только в 2 точках поэтому легко гнется. поэтому важно лишь эти 2 точки точно разместить и не заморачиваться по поводу параллельности винтов. главное купить винты “прямые”.
мне вот не повезло - я купил у пуриков винты 1605 длиной в метр а они все гнутые как черт знает что несмотря на деревянную упаковку.
при высокой скорости получается неприятная “скакалка”. поэтому винты имеет смысл покупать там где есть возможность их живьем пощупать.
вы промеряли рельсы на паралельность и винт друг относительно друга?
винт закреплен только в 2 точках
нет, я имел ввиду винт именно направляющих - несоосность по плоскости крепления.
вот несоосность по оси крепления:
а вот несоосность по плоскости (винт):
я купил у пуриков винты 1605 длиной в метр а они все гнутые как черт знает что несмотря на деревянную упаковку.
Брал в Даркстоне двухметровые винты 25-10, тоже гнутые, коромысло было около 5мм. Около часа, в два человека, ушло на правку, подбирали толщину подставок и гнули, тупо прыгая по винту. Пробовали гидравликой, но как то не срослось. Более менее, выправили. Винты вибрируют только на скоростях, более 10ти метров в минуту.
Погнуть винт при транспортировке, просто не реально, при нагрузке более 150кг, винт спокойно принимал прежнее положение, без каких-либо деформаций, видимо их ведет при термообработке или прокатке.
ШВП, по-моему, луччеб было с внутренней стороны располагать, с чехлами мороки меньше.
Сейчас я тоже склоняюсь к тому, что было бы лучше, но на тот момент хотелось выжать максимум рабочего поля из тех комплектующих что были.
Виталий - а вы промеряли рельсы на паралельность и винт друг относительно друга?
После заливки средней части был разлет посадочных мест под релсы по оси 1,5мм по плоскости 2,5мм, плоскости коромыслом -0,8
Боролся с этим так:
вывел плоскость с одной стороны вот этим DWH 310FL устоновил рельс промерил 0,01мм потом при помощи колиборованой фольги по нему выставил второй рельс и залил под него опять DWH 310FL в итоге получилось на длине 800мм по оси 0,03мм по плоскости 0,015мм
В планах так сказать глубокой модернизации:
- переделать Х ось сейчас она из двух станочных профилей 90х45 заменю на один станочный 90х180 или 120 х240
- наростить боковины где то на 100мм ну и заодно поменяю местами швп и рельсы
ну вот как то так
вот этим DWH 310FL
Простите - был бы очень благодарен за более детальный ответ. Я так понимаю по указанной вами ссылке - опять же эпоксидный компонент. Я сейчас размышляю над вопросами точности в отливках из ЛДСП или прочих материалах не имеющих предварительные классы точности, и думал выводить плоскости путем абразивного снятия полимер-бетона. Вы же, как я полагаю, пошли по пути наращивания на уже готовый композит еще дополнительного материала, так? Расскажите пожалуйста сам процесс. Что как подкладывали - как заливали корректирующий слой, в какие моменты ставили или не ставили рельсы, промеряли по каким базам? как готовили поверхность под наращивание, как обходились с закладными (не допускать их забивания)…
Так же вопрос первой базы -
вывел плоскость с одной стороны
относительно чего вымеряли первую плоскость?
Повторюсь - вопрос точности базирования, перпендикулярности сборочных единиц отливок полимергранита в не лекальных формах на данный момент для меня основной в выборе типа материала станины построения нового станка. Если я увижу решение - то появится ясность, а уж руки готовы творить. да и карман вроде потихоньку =)
и еще - почему вывод производился не тем же полимером на основе которого был сам полимербетон, а ремонтным связующим?
позволю себе немного занудства: все эти выведения плоскостей и параллельностей своими силами обоснованы лишь тогда когда вы находитесь в глухом лесу без каких-либо мастерских в радиусе 1000км и на этом станке нужно работать “уже 5 минут назад”.
я через это прошел дважды (на первом и на втором станке). оба раза руководствовался желанием сэкономить.
в итоге для себя решил что действительно (а) проще, (б) в разы быстрее и (в) в на порядок точнее будет один раз потратить время на поиски мастерской с большим фрезером и отвезти туда станину целиком для фрезеровки поверхностей, сверловки крепежных отверстий и нарезки резьб. потратить 2-3 дня на транспортировку целесообразнее чем пытаться своими силами делать и переделывать все в течение недель. наконец абсолютно неочевидно что фрезеровка на стороне будет стоить дороже собственных усилий, затрат на материалы и изготовление специальных приспособ.
тем кто живет в крупных городах (тем паче в москве) я не рекомендую ввязываться в эти работы. единственное исключение: спортивный интерес и жажда получить сомнительный опыт.
* * *
с учетом вышесказанного я бы смело отливал станину абсолютно любой кривизны с последующей мехобработкой на большом фрезере.
свой следующий станок я бы делал из обычного бетона (в отличие от автора темы). во-1 подозреваю что так проще и дешевле. во-2 привалочные поверхности хочу иметь из стали. а обработка и нагрев стали которая залита в полимер мне представляется рискованным делом. наконец в-3 сталь + бетон отлично дружат и имеют близкие коэффициенты расширения.
Алексей - не будем уходить от темы полимерных станин. Ваша точка зрения ясна и объективна. Добавлю лишь что я бы пошёл по пути лекальных матриц, нежели постобработки.
Виталий - по прежднему надеюсь на развёрнутый ответ =)
да, не будем уходить от темы.
если не идти по пути постобработки то тогда нужно заливать состав в очень жесткую и точную матрицу.
(1) тут обязательно будут свои сложности: необходимо изготовить точную матрицу. как? варианта по сути 3 (по мере убывания точности):
(а) стороняя фрезеровка целиком
(б) сторонняя фрезеровка отдельных элементов сборной матрицы и
(в) сами колхозим.
(2) допустим мы собрали точную матрицу. жесткую как гранит. далее будет заливка. но для полимеризации как правило характерно отвратительное свойство: усадка.
причем контролировать направление этой деформации достаточно сложно если вообще возможно.
грубый пример из другой оперы - заливка полиуретанов холодного отверждения. как и большинству полимеров им тоже свойственна усадка (0.5…2.5%)
лично я эту проблему решаю созданием избыточного давления. т.е. беру жесткую форму, заливаю в нее жидкий полиуретан, помещаю в пневмокамеру и создаю там давление 6-7 атм. это приводит в том числе к тому что усадка происходит со стороны литника. прочие геометрические размеры же соответствуют размерам формы.
возвращаясь к теме станин: нашу “каменную” матрицу мы ставим в огромный автоклав, заливаем, и создаем большой избыток. гипотетически можно рассчитывать что после извлечения из формы станина будет в точности повторять ее форму. да, заливаем мы “вниз головой”.
таким образом в дополнение к точной матрице нам еще нужен “автоклав” соответствующих размеров.
после этого наверное можно рассчитывать что отлитая станина будет соответствовать точной исходной матрице.
однако если все-таки допустить возможность постобработки то тогда снимается сразу 2 проблемы: точная матрица + контроль усадки. потребуется лишь “доработать напильником” 😃))
// хорошее инженерное решение должно быть максимально простым и эффективным.
Погнуть винт при транспортировке, просто не реально
полагаю дело не в транспортировке а в хранении. я сильно сомневаюсь что с завода отпускается гнутое изделие.
скорее всего хранится это в худших традициях черного металлопроката: под открытым небом навалены друг на друга и подложены деревяшки лишь по краям. по центру - провисание.
длительное хранение длинных железок подобным образом приводит к провисанию. за примерами достаточно приехать на любой строительный рынок на базу металлопроката…
// кстати “под открытым небом” я написал не для красного словца - мои ШВП были со следами ржавчины на разных участках длины. при этом винты были в смазке и замотаны пленкой.
большим фрезером и отвезти туда станину целиком для фрезеровки поверхностей
В москве да) возможно) у нас к примеру этого нет вообщ да если и есть то цены мин заказа как покупка самого станка.