Пенорезка. Постройка, железо, софт. Mastercam.
Давайте тут без рекламы этого нечистоплотного организма.
Я не рекламирую. Просто указываю, как можно резать. Других примеров пока не знаю. Сам не режу.
А из потолочки режу детали для моделей F-3P.
Приходится листы разрезать пополам, т.к. не хватает высоты (370 мм).
Пробовал поставить новый скин.
Толи я что-то не то сделал толи не хочет ставиться, что-то мешает.
Но у меня скин получился такой.
Что я сделал не так?
Вроде всё по инструкции.
Единственное, что разархивировал на другом компе, а в матч скопировал папку, может связь между папками нарушилась?
Похоже бред пишу?
Пробовал поставить новый скин.
Толи я что-то не то сделал толи не хочет ставиться, что-то мешает.
Нужно зайти в папку Mach3, потом в папку Bitmaps. Там проверить, что есть папка Foam и в ней картинки. Как минимум, две картинки с видом экранов.
А Mach3 какой версии?
С папками всё впорядке и картинки там есть. А вот ощущение такое будто к ней, папке Foam, не обращается.
А Mach3 какой версии?
А Mach3 Version3.043.053.
С папками всё впорядке и картинки там есть. А вот ощущение такое будто к ней, папке Foam, не обращается.
А Mach3 Version3.043.053.
У меня такая же версия. Странно…
Я на нескольких компах Экран устанавливал. Всё работает нормально.
Коллеги, а кто-нибудь ещё пробовал устанавливать Экран?
…
Коллеги, а кто-нибудь ещё пробовал устанавливать Экран?
Да я пробовал, всё норм, спасибо!!!
Такой (недоделанный) экран возникает, когда Mach не находит папку Foam в папке Bitmaps.
Хочу попробовать, поставить архиватор и разархивировать в Мач на компе где он стоит. Такой способ может сохранить пути к папке. В эти выходные пробую.
Комп специально выделен под станок и на нем кроме Мача ничего не предусмотрено ставить кроме Винд. Чтобы ничего не мешало Мачу работать. Установил архиватор, распаковал в Мач. О о о о … Установилось. Скин встал как надо.
Всё нормально работает. Радует что всё на родном языке.
Андрей спасибо!
Андрей спасибо!
Александр! Рад, что всё получилось 😃
Коллеги. Есть такой вопрос.
Начал резать плосковыпуклый профиль. Материал - пеноплекс. Консоль располагаю плоской частью вниз. В результате вместо плоскости получаю волнообразную поверхность (типа S). Похоже, что это происходит из-за подъёма заготовки в момент реза. Видимо, от нагрева поверхности реза пеноплекс начинает изгибаться.
Вот на фотке видно, как верхняя часть выгибается вверх. Я сначала думал, что это из-за накатанной поверхности пеноплекса. Но даже если её срезать, то картина не меняется.
Получается, что деталь “гуляет” в заготовке на толщину реза.
Кто что с такой проблемой делает?
Коллеги. Есть такой вопрос.
Волнообразность реза получается по следующим причинам. 1- не соответствие скорости реза и температуры струны. Здесь нужны эксперименты, или скорость уменьшать либо добавить температуру нагрева. 2- Сверху на заготовку надо груз -типа старых книжек и побольше. Количество определяется экспериментально. И самое главное- идеальную поверхность получить на большой длине реза очень сложно, практически не возможно . Но к этому надо стремится.
Да еще. Температура нагретой проволки должна быть такая чтоб при выходе из заготовки за ней тянулась волосня пенопластовая.
Еще нужно смотреть на силу натяжения струны , и чтоб во время разогрева натянутость не уменьшалась.
Я тоже использую грузы, но не тяжёлые. Это обрезки 10 мм фанеры. Укладываю сверху на листе в размер вырезаемой детали.
И именно с пеноплексом набо поступать выжидая пока остынет после реза. Минут 10-15, не снимая груз.
Да еще. Температура нагретой проволки должна быть такая чтоб при выходе из заготовки за ней тянулась волосня пенопластовая.
Я смотрю по самому резу. Он примерно 1,5 мм при струне 0,3.
Получается, что деталь “гуляет” в заготовке на толщину реза.
Кто что с такой проблемой делает?
Если деталь большая я в рез вставляю кусочки потолочки, слегка её примяв по толщине чтобы свободно вставилась.
S-образная форма профиля получается от натяга корки поверхности реза и от повышенной температуры струны.
Температуру струны надо подбирать, так чтобы диаметр прожига пенопласта на прямоугольных участках реза был минимальным (при диаметре струны 0,25…0,3 мм не более 1,0…1,2 мм). Также траекторию реза надо проектироваить так, чтобы между струной и основанием всегда было целое тело пенопласта.
Для уменьшения влияния температурного напряжения в корке пригружаю блок обрезками фанеры толщиной 10…12 мм или обрезками ламината.
Для равномерного прижима делаю выходы струны из блока на 5…10 мм.
Это позволяет выпустить пары полистирола и уменьшить температуру блока в месте реза, особенно при резке тонких деталей.
При резке тонких деталей траекторию струны разрабатываю с максимально возможным разрывом по времени резки разных сторон.
Пеноплекс имеет разную плотность по высоте блока. И поэтому рез одной и той же траектории вверху блока и внизу его получается разным.
Эти мероприятия позволяют резать с очень тонкие детали без искажений. Минимальная толщина ограничена только пористостью пенополистирола где-то 0,15…0,3 мм (пенобумага). Достигнута качественная резка тонких пластин от 0,6…0,8 мм.
При правильном режиме резки (температура , скорость) натяжение может быть небольшим, так чтобы сохранялась прямолинейность.
Один раз при потере натяжения струна немного скрутилась, но двигалась прямолинейно. Получился фигурный рез.
Спасибо всем за ценный опыт!
Борис, вот это что-то недопонял…
Для равномерного прижима делаю выходы струны из блока на 5…10 мм.
Это позволяет выпустить пары полистирола и уменьшить температуру блока в месте реза, особенно при резке тонких деталей.
Что такое выходы струны из блока? Где и как они делаются? Это просто отвод струны от заготовки на 5-10 мм при окончании реза? Или какие-то дополнительные выходы в процессе реза?
Ещё такой вопрос появился. У кого какая скорость реза получается? Как вы её подбираете?
Я обычно использую скорость 250 мм/мин. Под неё настраиваю накал. Ориентируюсь по толщине реза и ещё делаю пробный рез на заготовке без груза и смотрю, чтобы её струной не двигало.
Судя по исследованиям французов foamwings.ru/dwnl/Chauffe_Rayonnement.pdf и тому, что я экспериментально проверил с построением графиков 😃 между температурой (вернее подводимой мощностью, температура будет зависеть от скорости и теплоёмкости материала), скоростью и толщиной реза только прямые и обратные пропорциональности. Там, в пдф-ке, в заключительной части есть даже формулы.
Т.е. получается, что будем мы резать на большой скорости с высокой температурой или на маленькой скорости с низкой температурой, разницы нет?
Конечно, при условии одинакового материала и ширины реза (длины режущей части струны).
Что такое выходы струны из блока? Где и как они делаются? Это просто отвод струны от заготовки на 5-10 мм при окончании реза? Или какие-то дополнительные выходы в процессе реза?
Траектория каждого горизонтального реза выходит за контур блока- это отвод струны от блока заготовки. Верхняя вырезанная часть блока опускается вниз на толщину реза.
Уменьшаются изгибающие усилия в теле блока при дальнейших резах.
Скорость струны в районе 200…400 мм/мин. зависит от диаметра и материала струны, марки и плотности пенопласта.
При резке с большой скоростью трапецииадальных деталей скорость в разных концах блока разная. На участках с меньшей длинной траектории получается больший диаметр прожига.
На минимальной скорости у меня получается точнее контур.
Траектория каждого горизонтального реза выходит за контур блока- это отвод струны от блока заготовки. Верхняя вырезанная часть блока опускается вниз на толщину реза.
Уменьшаются изгибающие усилия в теле блока при дальнейших резах.Скорость струны в районе 200…400 мм/мин. зависит от диаметра и материала струны, марки и плотности пенопласта.
При резке с большой скоростью трапецииадальных деталей скорость в разных концах блока разная. На участках с меньшей длинной траектории получается больший диаметр прожига.
На минимальной скорости у меня получается точнее контур.
Понятно.
Спасибо, Борис!
Я пробовал резать нихромом 0.1 мм обычный пенопласт плотностью 15кг\м3. Скорость 200мм\мин. При повышении скорости необходимо увеличивать нагрев, но нихром перегревался и рвался. Остановился на этой скорости.
Применял другой диаметр нихрома. Подбирал нагрев, при той-же скорости.
Потом менял материал, ЕРР, пеноплекс. нагрев струны не менял, подбирал скорость. ЕРР - 100 мм\мин, пеноплек - 90 мм\мин.
Такие параметры меня в полне устраивают.
Я конкретно результаты с цифрами.
Привет ребята!
Хочу спросить не применяет ли кто температурный стабилизатор для нихрома? Наблюдая за работой резака понял что термостат будет не лишним, резал пенопласт и во время прохода открыл окно и это отразилось на самом срезе, но не знаю как правильно закрепить термопару, внутри пенопласта спираль горячая а по краям холодная, вот и нашел схему в журнале "Радио 2003 №12 ст 38. Контроль температуры осуществляется по сопротивлению спирали. Или может достаточно поставить стабилизатор по току, ну как в зарядном устройстве, или это будет лишним?
Или может достаточно поставить стабилизатор по току,
Замерять температуру внутри пенопласта физически не возможно. Лучшее решение это стабилизатор. Но он должен быть регулируемый и с индикатором тока, потому что ширина заготовок будет разная а значить и ток нужно будет выставлять разный .
Привет ребята!
Хочу спросить не применяет ли кто температурный стабилизатор для нихрома? Наблюдая за работой резака понял что термостат будет не лишним, резал пенопласт и во время прохода открыл окно и это отразилось на самом срезе, но не знаю как правильно закрепить термопару, внутри пенопласта спираль горячая а по краям холодная, вот и нашел схему в журнале "Радио 2003 №12 ст 38. Контроль температуры осуществляется по сопротивлению спирали. Или может достаточно поставить стабилизатор по току, ну как в зарядном устройстве, или это будет лишним?
Приветствую, Виталий!
Как раз сейчас занимаюсь этим вопросом. Вчера нарезал кучку болванок на разных режимах.
Надеюсь, что я в ближайшее время прикину и попробую проверить то, что французы описали 😃
Насчёт стабилизатора.
Надо посчитать, даст-ли стабилизатор тока необходимую стабилизацию температуры. Похоже, что не хватит точности стабилизации.
А вот то, что в журнале - с мостовой схемой - может и сработает.
Удачи!
Добавочка.
Вывел формулу для изменения тока при изменении температуры (см. картинку).
Получается, что если мы работаем на токе 1А, то при изменении температуры на 1 градус ток измениться примерно на 10^(-4) A.
Действительно, для получения качественной и точной поверхности необходимо держать ток струны с высокой точностью.
Для этого в источнике питания струны импульсный стабилизатора напряжения + импульсный стабилизатор тока.
Стабилизатор тока позволяет также изменять длину струны без изменения регулировок источника питания.
Применяют также двойную стабилизацию напряжения обычными телевизионными стабилизаторами.
На шариковом пенопласте ПСБ-25 необходимо было держать ток около 1А с точностью 0,005…0,01А.
Лучшее решение это стабилизатор. Но он должен быть регулируемый и с индикатором тока, потому что ширина заготовок будет разная а значить и ток нужно будет выставлять разный .
Ток накала струны не зависит от ширины реза. Он зависит от диаметра струны, материала и плотности пенопласта и скорости резания.
Для этого питаю струну от импульсного стабилизатора тока. Для контроля установлен цифровой амперметр. Необходимая точность 0,002…010 А.
Действительно, для получения качественной и точной поверхности необходимо держать ток струны с высокой точностью.
Для этого в источнике питания струны импульсный стабилизатора напряжения + импульсный стабилизатор тока.
Стабилизатор тока позволяет также изменять длину струны без изменения регулировок источника питания.
Применяют также двойную стабилизацию напряжения обычными телевизионными стабилизаторами.
На шариковом пенопласте ПСБ-25 необходимо было держать ток около 1А с точностью 0,005…0,01А.
Лучшее решение это стабилизатор. Но он должен быть регулируемый и с индикатором тока, потому что ширина заготовок будет разная а значить и ток нужно будет выставлять разный .
Ток накала струны не зависит от ширины реза. Он зависит от диаметра струны, материала и плотности пенопласта и скорости резания.
Для этого питаю струну от импульсного стабилизатора тока. Для контроля установлен цифровой амперметр. Необходимая точность 0,002…010 А.
Контроль температуры осуществляется по сопротивлению спирали. Или может достаточно поставить стабилизатор по току, ну как в зарядном устройстве, или это будет лишним?
Достаточно поставить стабилизатор тока с предварительной стабилизацией напряжения.
В качестве стабилизатора тока применяю китайскую схему зарядного устройства CC CV (стабилизатор тока + стабилизатор напряжения)
Привет ребята!
Приятно что так дружно отозвались, спасибо. В общем понял что по вопросу стабилизации температуры спирали нужно ставить мост, причем образцовая половина моста должна контролировать температуру окружающей среды и с этой поправкой регулировать накал струны, как схемотехнически это решить не знаю, но оно того стоит.
Второй вопрос который интересует, это сам накал спирали. Если питать переменкой то она с одной стороны холоднее чем с другой, свить в двое спираль чтобы погасить индукцию, вроде не то, при питании постоянкой появляется инерционность или инертность, не знаю как правильно сказать, оптимальным вариантом нахожу изготовление четырех ключевого мостового переключателя, по принципу полноценного импульсного блока питания, на основе TL494. хочется услышать Ваше мнение.
И третий вопрос связан с натяжением струны. Когда рез проходит в одной плоскости, пружина справляется нормально, но когда начинаются диагонали то явно есть перетяг спирали, что часто приводит к её обрыву. Как вариант предлагаю использовать принцип магнитофона, а именно привод вала подмотки ленты при воспроизведении, только нужно добавить регулировочную гайку с помощью которой мы сможем регулировать степень прижима тормозной фибры к шкиву, регулируя этим степень натяжения нихрома, ну и понятно что нужно поставить не большой коллекторный мотор с понижающим редуктором который будет вращать вал с фиброй, которая с регулируемым проскальзыванием будет тянуть шкив натяжения спирали, вот как то так.
BorysP будьте добры ссылку на Ваш вариант стабилизатора или полные ТТХ и какие микросхемы LM358 и LM2576T-ADJ, такие?