Первый станочек 1300х1100(долгострой)
другие нагрузки совсем- а это ремень!
Насколько жива идея промежуточной паразитной шестерни. На пружине её сделать и пусть передаёт обороты-усилие.
К сожалению эта идея ни есть хорошо! Она имеет право на жизнь только в том случае-если там будет стоять полноценный редуктор у которого шестерни с валами имеют 2-ве опоры на вал. А так там все быстро выйдет из строя. Думаю подшипник на двигателе умрет быстро. Лучше уж тогда ремень:) дольше будет жить подшипник. И Шестерни надо очень точные.
Пока остановился вот на такой компоновке оси Z 
, единственное думаю что будет проблематично найти материал для крепления шпинделя. Наверное придется делать 2 крепления из материала потоньше, но такой же конструкции. Или купить в purelogic за 3500р. Но больно дорого-так что изготавливать.
Пока остановился вот на такой компоновке оси Z
Одобряю.
(1) первоначальное крепление ШД на подвижной части мне не нравится - вниз лишний вес таскать еще можно. но быстрый подъем с такой же скоростью (из-за нашей гравитации) будет осложнен.
я поначалу тоже так думал сделать. в итоге отказался в пользу стацаионарного крепления двигателя. крепеж напрямую к швп, без ремней.
(2) крепление шпинделя двумя кронштейнами тоже рассматривал как основной вариант. но пообщавшись с человеком который имел опыт такой сборки - отказался. причина: оч геморрно настроить одновременно 2 кронштейна в перпендикуляр к XY. один большой кронштейн проще.
конечно тонкий кронштейн оч просто изготовить (резка плиты нужной толщины) в то время как большой потребует полноценной фрезеровки… но тем не менее я отказался в сторону большого.
Алекс, в посте №9 выложена пересмотренная и наиболее наилучшая из всего что я начертил на мой взгляд-похоже упустил:)Крепеж Решено делать 1 на шпинделе, и двигатель стоит на неподвижной плите. Так что все хорошо вроде с осью Z:) C ось Z закончено, только единственное изменил материал на 25 мм плиту с 20 мм. Сейчас все силы брошены на проектирование станины и портала.
Получилось вот так:
Стол: 2 стальных трубы 60х40х4 вареных по узкой части. Между ними труба 100х100х6-8 но надо делать на болтах-перечерчу. Причина сварной отказался делать такую конструкцию из-за высокой погрешности. Высота от стола до края оси Z 150 мм, больше мне и не нужно. И думаю о заливке станины после изготовления полимербетоном -хорошо гасит колебания от которых столько проблем, да и петь тише будет станок.
У меня мысль пока одна-в центре использовать двутавр №10, делать окна для сообщения полимербетона между собой и винты пропустить по всей длине стола через двутавры. Кто делал подобное отзавитесь? Посоветуйте как сделать лучше конструкцию станины-если вообще стоит с этим заморачиваться или выбросить эту идею из головы?
Получилось как-то вот так что менеджер перепутал мой заказ и вместо подшипников HG20C прислали подшипники HG20H:) Они почти 100 мм длиной. Ширина стойки портала 230 мм и материал Д16Т 25 мм. высота стойки 430 мм.
Этот вариант сделан как у графа-собственно там и подсмотрел! Но только у графа 100х40, я чтоб увеличить расстояние между рельсами сделал 2-ве трубы 60х40 и 80х40 скручены по узкому краю. Есть еще вариант один в один как у Графа-труба 100х40 центральная.
Подскажите на каком варианте лучше остановиться? Есть смысл разнести на 180 мм рельсы на портале, или достаточно 120 как у графа? Просто шпиндель будет стоять 2.2 кВт.
Привод будет на портале только ременной, другой просто не подойдет-ограничен в размерах. А рабочее поле хочется побольше:)
Крепление бегунка такое, по середине не хочу делать так как увеличивается габарит станка. Если это критично то могу переделать-просто торчать будет за габариты, но не хотелось бы. Моторы установил сзади станка, посоветовали сделать так. Но берут сомнения, так как доступ к ним будет очень сложным из-за короба в котором будет станок стоять. Убрать пыль, смазать подшипник в опоре-уже будет проблематично. Возможно надо будет все развернуть.
Подскажите на каком варианте лучше остановиться? Есть смысл разнести на 180 мм рельсы на портале, или достаточно 120 как у графа?
Все должно соответствовать принципу разумной достаточности. Если вы копируете чтото то это совсем не значит что это правильно , даже если это взято из книжек с формулами. Эти книжки писали люди а не боги , и этим все сказано. Если копируете чей то проект и доверяете ему , то копируйте все до мелочей. Если берете частями , у одного и у другого и у третьего понравившиеся вам моменты - тогда включайте мозг и думайте. Начертите на милиметровке оси рельс центры кареток и посмотрите что б мометы сил в обоих плоскостях были примерно равны. Точка приложения силы на кончике фрезы в момент касания поверхности стола.
Валерий, сделал как вы сказали. Вспомнил что мне скидывали ссылку на сайт где можно было посмотреть азы станкостроения- правда он на английском. Но через гугл переводчик более менее все понятно. cncroutersource.com/building-a-cnc-router.html может кому пригодится данная информация. Ну думаю лишней не будет. В целом все размеры сбалансированы и с запасом. Так что можно продолжать перечерчивать и подгонять чертежи к рабочему пакету чертежей для изготовления. А вот по полимер бетону-помощь бы не помешала, именно совет кто уже пробовал и может сказать что-то дельное. В целом много говорят по полимер бетону-но очень мало живых примеров.
В целом много говорят по полимер бетону-но очень мало живых примеров.
Это новое направление, и говорят об этом только теоретики. Примеры готовых изделий существуют но технология не открыта для широкого доступа а значит требует исследований, не только теоретических выкладок. Все прекрасно понимают что одно неловкое движение и оно треснуло. Делать лучше всего из метала. Это проверенный способ.
Ерунду говорите… Есть множество примеров с подробным описанием изготовления на различных зарубежных форумах. Просто там надо регистрироваться - чтобы получить доступ к реальной инфе. А учитывая что не все дружат с иностранными языками - не все на такие форумы и попадают…
По поводу прочности - выше всяких похвал - естест-но при правильном подходе
По поводу прочности - выше всяких похвал - естест-но при правильном подходе
Мы все во внимании и ждем представленные вами доказательства, аргументы, эксперементы ну хоть что нибудь, кроме голых слов.
Я что… должен линк дать… так нет проблем - сайт на немецком и чтобы хотя бы картинки увидеть, необходимо зарегистрироваться…
Если есть интерес дайте знать…
Ну а чтобы не голые слова…
и таких проектов поверьте много…, но перетаскивать инфу из одного форума в другой особого желания нет…
Марат, спасибо за картинки - сам станочек много проскакивает в интернете а вот форму я вижу впервые. Насколько я вижу форма не отличается массивными базовыми поверхностями - получается закладные обрабатывают на других станках после отливки?
На одной из картинок на заднем плане стоит Maho MH 500C, кажется я уже понял ответ…
[Быстрый ответ
quote=Rionet;3711021]получается закладные обрабатывают на других станках после отливки?[/quote]
Закладные изготавливаются сразу с необходимой точностью и точно выставляются в форме относительно друг друга - это избавляет от проблем с последующей юстировкой или обработкой
Эта машина скажем так, не из хоббийного сектора - поэтому подход несколько иной чем у хоббийных станков. Но есть и более лёгкие варианты
Есть классическая схема, есть более подходяшая для хоббийных целей (последняя картинка)
Так что народ активно в направлени минераллобетона работает и достигает хороших результатов…
в общем кто ищет тот всегда найдёт!
Марат, спасибо! Если не трудно-направь на каком сайте подсмотрел все это? Посмотрю, найду может что подходящего у зарубежных специалистов. У меня идея именно скомбинировать железо и полимербетон. Тут представлено изготовление полностью из полимербетона-я же хочу сделать станину из железа, и потом после всех регулировок залить ее всю (полости труб и под столом чтоб ровная плита получилась) разом. Такого еще не видел, может внимательно не смотрел.
Марат, то что закладные не обрабатываются после заливки выглядит неправдоподобно.
Если внимательно посмотреть на первое фото белого станочка то видно что покрашено все целиком вместе с закладными, причем они ровные и отверстий в них нет. А затем уже видим обработанные площадки под опорные блоки ШВП с отверстиями и следами фрезы.
Потом, требуемая точность установки этих деталей - сотые доли миллиметра. Железная форма под весом станины прогнется на десятки, а про деревянную вообще даже говорить не хочется.
На фотографиях не видны следы юстировки, нет мощных базовых поверхностей которые могли бы удержать форму при заливке.
Создание базовых поверхностей в заливных станинах описывается в книге “Железобетонные станины металлорежущих станков” времен СССР, эта книга вроде проскакивала тут на форуме. Там описывается вариант заливки станка с закладными направляющими, и заливка производится на поверочной плите закладными вниз! Т.е. базовая плоскость формируется поверочной плитой.
В то что закладные прикрученные уголком к ДСП сохранят свое расположение с точностью до сотых при заливке камня в деревяшку поверить не могу. При нагрузке в сотню кг свою геометрию смогут сохранить разве что детали УСП или плиты.
Прокомментируйте пожалуйста подробнее информацию о юстировке закладных.
Также буду признателен за ссылку на немецкий форум, попробую почитать через переводчик.
Марат, то что закладные не обрабатываются после заливки выглядит неправдоподобно.
Посмотрел сейчас ветки - да действительно был неправ - почти у всех после отливки площади под ответственные детали фрезеруются.
Но на первый взгляд выглядит как буд-то после не обрабатываются - вот как тут
Вот линк www.cncecke.de/forum/index.php
Зарегистрируйтесь сначала - потом я скину вам линки на интересующие вас ветки (где минералбетон).
Вот тут есть интересное www.thomas-zietz.de/gal_fs1mg.html
Кстати на самой верхней машине все площадки выставляются до заливки и потом не обрабатываются - так пишет изготовитель на своём сайте www.thomas-zietz.de/Downloads/FS2MG-DEU.PDF
Марат спасибо за ссылку, форум действительно интересный, нам еще далеко до них.
Жалко что через переводчик сразу нельзя читать - куки не поддерживаются и закрытые темы не показывает - приходится копировать текст рукой.
Вопрос насчет юстировки непрост, я бегло просмотрел форум и пока все более убеждаюсь что закладные таки обрабатывают. Вот картинки.
Было бы интересно увидеть ссылки где будет более-менее наглядно видна юстировка закладных. Однако я все более склоняюсь к тому что это более сложно чем обработка.
что закладные таки обрабатывают
В этом варианте - возможно да… но я уже писал - это не хоббийный вариант. Станок разрабатывался на металлообрабатывающей фирме, которая имеет всё необходимое оборудование длё его изготовления,и сейчас изготавливается и продаётся. Применение индустриальное. Я думаю для хоббийных вариантов не очень важна потеря времени на юстировку перд заливкой. Кстати заливка не подразумевает укладку камней и т.д. Это действительно заливка. На классическом варианте видно, что основу станин образуют стальные пластины выставленные относительно друг-дружи, залитые после юстировки смесью. При установке рельсов например народ использует подкладки из специльной калиброванной по толщине ленты. Она есть различных толщин. Затем после проверки всех размеров под рельсы укладывают спец состав на основе эпоксидных смол, ральсы прикручиваются и всё - смола встаёт образуя необходимые плоскости. А вот обработка площадок - это уже очень серьёзные деньги. - представте, найти фирму исполнителя, транспортировка туда-обратно, ест-но погрузка разгрузка, сама обработка. Ну и тут за поллитру такие варианты не проходят - за каждое движение надо платить.
В общем я думаю технология зависит от желаемого конечного результата и материальных возможностей…
Марат,
есть мнения что юстировка заранее шлифованных закладных при заливке невозможна по следующим причинам
- невозможность обеспечить жесткость формы при статической нагрузке весом отливки.
Получается что крепить закладные нужно к точно изготовленным массивным металлическим деталям типа поверочных плит или деталей УСП, которые сами по себе дороги и добываются непросто. Крепеж же к доскам или другим профильным элементам требуемой жесткости формы обеспечить не могут. - Усадка полимеризующегося материала заливки. Есть наглядное видео где капля эпоксидной смолы, застывающая на стекле отрывает от последнего кусок. Также и полимеризующаяся заливка обязательно должна иметь усадку, которая будет пытаться повести закладные. Есть данные по расчетам с процентами, но в любом случае получение сотых долей миллиметра при однократной заливке очень сомнительно.
есть мнения
на 1. зависит от веса отливки - в зависимости от этого и технология. К примеру закладные свариваются или скручиваются в жёсткую конструкцию, затем обрабатываются и далее закладываются в форму, юстируются и заливаются. Как базу при закладке и закреплении закладных обычно используют дно формы. Форма при заливке укладывается на робную горизонтальную поверхность. Боковые стенки для предотвращения раздутия стягиваются разными способами - от резьбовых шпилек до стягивающих ремней (видели как крепят тяжёлые грузы на грузовиках). Т.е. для каждого конкретного случая всегда можно найти подходящее решение.
на 2. При юстировке используется ест/но не обычные эпоксидные смолы. Есть специальный состав, который используют в промышленности для создания поверхностей подшипников скольжения в труднодоступных или труднореализуемых местах. Он практически не имеет усадки. Поищю ссылки - выложу.
Вот линк: diamant-polymer.de/en/products/moglice/