Первый станочек 1300х1100(долгострой)
Станок делаю под размер балкона,
класный балкончик. Да вроде все в норме. Единственный недостаток этого варианта оси Z - большая нагрузка на двигатель. Ведь он будет таскать не только шпиндель+основа + рельсы + ШВП + опоры + кронштейн крепления , но и самого себя (двигатель).
Да, балкончик будь здоров-10 шагов мои и шириной что руками от стены до остекления еле дотягиваюсь(12 м2). То где будет стоять станок это самое узкое место:)
Да это меня больше всего в конструкции и напрягает.
Вес шпинделя 5 кг, рельсы 2 кг, мотор 1.6 кг, ШВП 1,5 кг. Но если переделать то конструкция увеличится. Придется делать 2-ве больших плиты, так как именно такое расположение рельсов и подшипников обеспечиваю наибольшую жесткость при максимальном вылете. Может у кого есть опыт такой компоновки и с мотором такой мощности? Как себя показала такая компоновка оси Z в живую?
Вот 2 вариант оси-наверное самый лучший в плане жесткости и сбалансированности масс при ускорении во время 3Д обработки. И глядя на нее она напрашивается чтоб мотор поставили сзади через шкив и ремень-надо еще перечертить немного:)
И немного фотографии станции управления.
Не удержался и пока было желание и время начертил еще 3-и вариант-вроде неплохо получилось и вариант очень компактный хотя и усложняет изготовление оси Z.
3-и вариант-вроде неплохо
Всем не нравится торчащие двигатели (прямой привод ). Но делают именно так. А с ремнями, шкивами наверно появляются ошибки. Поэтому от такого варианта большинство отказываются. Надо чтоб гуру растолковали достоинства и недостатки всех вариантов.
Валерий, познакомился с одним гуру я. Работал оператором ЧПУ и собрал пару станков (один весом 450-500 кг получился). Все по полочкам разжевал он мне. Он на работе столкнулся с ремнями и шкивами. Пришли к выводу, ремни только на деревообработку хорошо идут. При обработке алюминия (как он мне объяснил), другие нагрузки совсем- а это ремень! Как не крути у него есть растяжение , плюс сами зубья тоже имеют деформацию-в сумме и получается погрешность. Плюс само собой нагрузка на подшипники двигателя и опоры. И во втором варианте посоветовал изменить крепление двигателя, так как у них тоже были проблемы-при обработке дерева на большой скорости, такой крепеж входил в страшный резонанс при смене направления. Пришлось делать новый крепеж потолще и понадежнее.
другие нагрузки совсем- а это ремень!
Насколько жива идея промежуточной паразитной шестерни. На пружине её сделать и пусть передаёт обороты-усилие.
К сожалению эта идея ни есть хорошо! Она имеет право на жизнь только в том случае-если там будет стоять полноценный редуктор у которого шестерни с валами имеют 2-ве опоры на вал. А так там все быстро выйдет из строя. Думаю подшипник на двигателе умрет быстро. Лучше уж тогда ремень:) дольше будет жить подшипник. И Шестерни надо очень точные.
Пока остановился вот на такой компоновке оси Z 
, единственное думаю что будет проблематично найти материал для крепления шпинделя. Наверное придется делать 2 крепления из материала потоньше, но такой же конструкции. Или купить в purelogic за 3500р. Но больно дорого-так что изготавливать.
Пока остановился вот на такой компоновке оси Z
Одобряю.
(1) первоначальное крепление ШД на подвижной части мне не нравится - вниз лишний вес таскать еще можно. но быстрый подъем с такой же скоростью (из-за нашей гравитации) будет осложнен.
я поначалу тоже так думал сделать. в итоге отказался в пользу стацаионарного крепления двигателя. крепеж напрямую к швп, без ремней.
(2) крепление шпинделя двумя кронштейнами тоже рассматривал как основной вариант. но пообщавшись с человеком который имел опыт такой сборки - отказался. причина: оч геморрно настроить одновременно 2 кронштейна в перпендикуляр к XY. один большой кронштейн проще.
конечно тонкий кронштейн оч просто изготовить (резка плиты нужной толщины) в то время как большой потребует полноценной фрезеровки… но тем не менее я отказался в сторону большого.
Алекс, в посте №9 выложена пересмотренная и наиболее наилучшая из всего что я начертил на мой взгляд-похоже упустил:)Крепеж Решено делать 1 на шпинделе, и двигатель стоит на неподвижной плите. Так что все хорошо вроде с осью Z:) C ось Z закончено, только единственное изменил материал на 25 мм плиту с 20 мм. Сейчас все силы брошены на проектирование станины и портала.
Получилось вот так:
Стол: 2 стальных трубы 60х40х4 вареных по узкой части. Между ними труба 100х100х6-8 но надо делать на болтах-перечерчу. Причина сварной отказался делать такую конструкцию из-за высокой погрешности. Высота от стола до края оси Z 150 мм, больше мне и не нужно. И думаю о заливке станины после изготовления полимербетоном -хорошо гасит колебания от которых столько проблем, да и петь тише будет станок.
У меня мысль пока одна-в центре использовать двутавр №10, делать окна для сообщения полимербетона между собой и винты пропустить по всей длине стола через двутавры. Кто делал подобное отзавитесь? Посоветуйте как сделать лучше конструкцию станины-если вообще стоит с этим заморачиваться или выбросить эту идею из головы?
Получилось как-то вот так что менеджер перепутал мой заказ и вместо подшипников HG20C прислали подшипники HG20H:) Они почти 100 мм длиной. Ширина стойки портала 230 мм и материал Д16Т 25 мм. высота стойки 430 мм.
Этот вариант сделан как у графа-собственно там и подсмотрел! Но только у графа 100х40, я чтоб увеличить расстояние между рельсами сделал 2-ве трубы 60х40 и 80х40 скручены по узкому краю. Есть еще вариант один в один как у Графа-труба 100х40 центральная.
Подскажите на каком варианте лучше остановиться? Есть смысл разнести на 180 мм рельсы на портале, или достаточно 120 как у графа? Просто шпиндель будет стоять 2.2 кВт.
Привод будет на портале только ременной, другой просто не подойдет-ограничен в размерах. А рабочее поле хочется побольше:)
Крепление бегунка такое, по середине не хочу делать так как увеличивается габарит станка. Если это критично то могу переделать-просто торчать будет за габариты, но не хотелось бы. Моторы установил сзади станка, посоветовали сделать так. Но берут сомнения, так как доступ к ним будет очень сложным из-за короба в котором будет станок стоять. Убрать пыль, смазать подшипник в опоре-уже будет проблематично. Возможно надо будет все развернуть.
Подскажите на каком варианте лучше остановиться? Есть смысл разнести на 180 мм рельсы на портале, или достаточно 120 как у графа?
Все должно соответствовать принципу разумной достаточности. Если вы копируете чтото то это совсем не значит что это правильно , даже если это взято из книжек с формулами. Эти книжки писали люди а не боги , и этим все сказано. Если копируете чей то проект и доверяете ему , то копируйте все до мелочей. Если берете частями , у одного и у другого и у третьего понравившиеся вам моменты - тогда включайте мозг и думайте. Начертите на милиметровке оси рельс центры кареток и посмотрите что б мометы сил в обоих плоскостях были примерно равны. Точка приложения силы на кончике фрезы в момент касания поверхности стола.
Валерий, сделал как вы сказали. Вспомнил что мне скидывали ссылку на сайт где можно было посмотреть азы станкостроения- правда он на английском. Но через гугл переводчик более менее все понятно. cncroutersource.com/building-a-cnc-router.html может кому пригодится данная информация. Ну думаю лишней не будет. В целом все размеры сбалансированы и с запасом. Так что можно продолжать перечерчивать и подгонять чертежи к рабочему пакету чертежей для изготовления. А вот по полимер бетону-помощь бы не помешала, именно совет кто уже пробовал и может сказать что-то дельное. В целом много говорят по полимер бетону-но очень мало живых примеров.
В целом много говорят по полимер бетону-но очень мало живых примеров.
Это новое направление, и говорят об этом только теоретики. Примеры готовых изделий существуют но технология не открыта для широкого доступа а значит требует исследований, не только теоретических выкладок. Все прекрасно понимают что одно неловкое движение и оно треснуло. Делать лучше всего из метала. Это проверенный способ.
Ерунду говорите… Есть множество примеров с подробным описанием изготовления на различных зарубежных форумах. Просто там надо регистрироваться - чтобы получить доступ к реальной инфе. А учитывая что не все дружат с иностранными языками - не все на такие форумы и попадают…
По поводу прочности - выше всяких похвал - естест-но при правильном подходе
По поводу прочности - выше всяких похвал - естест-но при правильном подходе
Мы все во внимании и ждем представленные вами доказательства, аргументы, эксперементы ну хоть что нибудь, кроме голых слов.
Я что… должен линк дать… так нет проблем - сайт на немецком и чтобы хотя бы картинки увидеть, необходимо зарегистрироваться…
Если есть интерес дайте знать…
Ну а чтобы не голые слова…
и таких проектов поверьте много…, но перетаскивать инфу из одного форума в другой особого желания нет…
Марат, спасибо за картинки - сам станочек много проскакивает в интернете а вот форму я вижу впервые. Насколько я вижу форма не отличается массивными базовыми поверхностями - получается закладные обрабатывают на других станках после отливки?
На одной из картинок на заднем плане стоит Maho MH 500C, кажется я уже понял ответ…
[Быстрый ответ
quote=Rionet;3711021]получается закладные обрабатывают на других станках после отливки?[/quote]
Закладные изготавливаются сразу с необходимой точностью и точно выставляются в форме относительно друг друга - это избавляет от проблем с последующей юстировкой или обработкой
Эта машина скажем так, не из хоббийного сектора - поэтому подход несколько иной чем у хоббийных станков. Но есть и более лёгкие варианты
Есть классическая схема, есть более подходяшая для хоббийных целей (последняя картинка)
Так что народ активно в направлени минераллобетона работает и достигает хороших результатов…
в общем кто ищет тот всегда найдёт!
Марат, спасибо! Если не трудно-направь на каком сайте подсмотрел все это? Посмотрю, найду может что подходящего у зарубежных специалистов. У меня идея именно скомбинировать железо и полимербетон. Тут представлено изготовление полностью из полимербетона-я же хочу сделать станину из железа, и потом после всех регулировок залить ее всю (полости труб и под столом чтоб ровная плита получилась) разом. Такого еще не видел, может внимательно не смотрел.