Первый станочек 1300х1100(долгострой)
что закладные таки обрабатывают
В этом варианте - возможно да… но я уже писал - это не хоббийный вариант. Станок разрабатывался на металлообрабатывающей фирме, которая имеет всё необходимое оборудование длё его изготовления,и сейчас изготавливается и продаётся. Применение индустриальное. Я думаю для хоббийных вариантов не очень важна потеря времени на юстировку перд заливкой. Кстати заливка не подразумевает укладку камней и т.д. Это действительно заливка. На классическом варианте видно, что основу станин образуют стальные пластины выставленные относительно друг-дружи, залитые после юстировки смесью. При установке рельсов например народ использует подкладки из специльной калиброванной по толщине ленты. Она есть различных толщин. Затем после проверки всех размеров под рельсы укладывают спец состав на основе эпоксидных смол, ральсы прикручиваются и всё - смола встаёт образуя необходимые плоскости. А вот обработка площадок - это уже очень серьёзные деньги. - представте, найти фирму исполнителя, транспортировка туда-обратно, ест-но погрузка разгрузка, сама обработка. Ну и тут за поллитру такие варианты не проходят - за каждое движение надо платить.
В общем я думаю технология зависит от желаемого конечного результата и материальных возможностей…
Марат,
есть мнения что юстировка заранее шлифованных закладных при заливке невозможна по следующим причинам
- невозможность обеспечить жесткость формы при статической нагрузке весом отливки.
Получается что крепить закладные нужно к точно изготовленным массивным металлическим деталям типа поверочных плит или деталей УСП, которые сами по себе дороги и добываются непросто. Крепеж же к доскам или другим профильным элементам требуемой жесткости формы обеспечить не могут. - Усадка полимеризующегося материала заливки. Есть наглядное видео где капля эпоксидной смолы, застывающая на стекле отрывает от последнего кусок. Также и полимеризующаяся заливка обязательно должна иметь усадку, которая будет пытаться повести закладные. Есть данные по расчетам с процентами, но в любом случае получение сотых долей миллиметра при однократной заливке очень сомнительно.
есть мнения
на 1. зависит от веса отливки - в зависимости от этого и технология. К примеру закладные свариваются или скручиваются в жёсткую конструкцию, затем обрабатываются и далее закладываются в форму, юстируются и заливаются. Как базу при закладке и закреплении закладных обычно используют дно формы. Форма при заливке укладывается на робную горизонтальную поверхность. Боковые стенки для предотвращения раздутия стягиваются разными способами - от резьбовых шпилек до стягивающих ремней (видели как крепят тяжёлые грузы на грузовиках). Т.е. для каждого конкретного случая всегда можно найти подходящее решение.
на 2. При юстировке используется ест/но не обычные эпоксидные смолы. Есть специальный состав, который используют в промышленности для создания поверхностей подшипников скольжения в труднодоступных или труднореализуемых местах. Он практически не имеет усадки. Поищю ссылки - выложу.
Вот линк: diamant-polymer.de/en/products/moglice/
Вот кстати интересная тема с применением этого материала www.cncecke.de/forum/showthread.php?t=56938&highli…
Марат, у нас видимо различное понимание терминов.
Вы называете юстировкой создание базовых поверхностей с помощью заливки металлполимерных композиций, я же называю юстировкой выставление базовых поверхностей в пространстве относительно друг друга. Либо я что-то не так понял…
Давайте для примера рассмотрим две базовые поверхности под рельсовые направляющие качения.
Согласно Hiwin Linear Guideway, то одна из поверхностей должна быть плоской, вторая должна иметь боковой установочный упор.
Вариант 1)
Допустим что обе эти поверхности у нас имеются, мы их получили на фрезерном станке или с помощью копирования поверочной линейки металлполимером.
Затем мы должны их отъюстировать, т.е. выставить базовые плоскости параллельно друг другу с погрешностью непараллельности не хуже двух сотых миллиметра.
Это можно сделать на краю поверочной плиты, свесив установочный упор за край. Затем нужно зафиксировать их положение в пространстве относительно друг друга.
Допустим мы смогли это сделать с помощью сварки или каких-то других крепежных элементов.
Затем переносим скрепленные и отъюстированные закладные в форму и заливаем.
Вес отливки давит на крепеж и гнет его, затем материал отливки дает усадку, изгибает наши закладные и они теряют плоскостность. Провал.
Вариант 2)
Берем необработанные кривые закладные, делаем с ними отливку в деревянной форме, затем выравниваем базовые поверхности металлполимером.
Этот вариант выглядит более правдоподобным, но требует более тщательного подхода к созданию базовых поверхностей поскольку геометрия отливки может быть сложной.
Нужно тщательно продумывать измерительную схему и крепеж копируемой поверхности.
Я так понимаю что вы пропогандируете второй путь? Я тоже. В вероятность успеха по первому пути я не верю…
Вы называете юстировкой
Вес отливки давит на крепеж и гнет его, затем материал отливки дает усадку, изгибает наши закладные и они теряют плоскостность. Провал.
Я называю юстировкой получение параллельности и перпендикулярности или другими словами правильного расположения в пространстве элементов конструкции, которые обеспечивают точность станка. Например положение в пространстве рельсовых направляющих. Согласитесь, что их можно выставить в пространстве, даже при неточно изготовленных базовых поверхностях. Как гипотетический пример - берём поверочную линейку, простыми средствами изготавливаем каретку на роликах (подшипниках - детали не так важны), которая имеет возможность перемещаться по линейке. На каретку закрепляем индикаторную головку. Прикручиваем рельсы на свои места с контролем момента затяжки болтов. Теперь прокатывая каретку получаем отклонения от прямолинейности по верхней и по боковой поверхности рельса. На рельсе с помощью фламастера рядом с отверстиями под болты записываем эти отклонения. Ослабляем болты, в соответствии с отклонениями нарезаем полоски калибровочной ленты соответствующей толщины и подкладываем их желательно с клеем с обеих сторон болта. И так со всеми болтами. Снова притягиваем рельс опять же с контролем момента затяжки. Контролируем прямолинейность. Если всё соответствует, откручиваем рельс - наносим на него тот состав, о котором я говорил и прикручиваем рельс на место. После отвержения состава мы получили практически идеальную базовую поверхность. По такому принципу юстируют положение направляющих почти все, кто как хоббисты изготавливали свои станки из минералобетона.
Я же не оспариваю, что фрезеровка или даже шлифовка базовых поверхностей хуже, наоборот это самый оптимальный вариант. Я просто говорю о том, что не каждый имеет возможность выложить штуку евро на эти операции. И поэтому при единичном изготовлении народ старается эти операции как-то обойти. Естественно каждый выбирает свой путь, в зависимости от имеющегося оборудования, мерительного инструмента ну и естественно от точности станка, которую он хочет получить в зависимости от задач, которые этот станок должен выполнять. В общих чертах это можно вырзить так - перед конструктором станка всегда стоит задача целесообразности - станки в которых эта задача решена правильно (т.е. целесообразность применения той или иной технологии, тех или иных комплектующих при изготовлении) иногда выглядят непритязательно, но с поставленными задачами справляются великолепно.
Я так понимаю что вы пропогандируете второй путь?
Я вообще ничего не пропагандирую 😉
Мы просто обсуждаем возможные варианты, кстати их может быть намного больше.
Повторюсь - тут надо решать задачу целесообразности.
Это новое направление, и говорят об этом только теоретики. Примеры готовых изделий существуют но технология не открыта для широкого доступа а значит требует исследований, не только теоретических выкладок. Все прекрасно понимают что одно неловкое движение и оно треснуло.
Что-то я не вижу участия в этом обсуждении скептиков данной технологии или всё-таки пришло понимание, что не всегда новое бывает хуже проверенного старого😁 И кстати это новое давно забытое старое - ещё в 50-х годах прошлого века выпускались промышленные станки с применением различных …бетонов.
Марат, меня просто зацепила информация о возможности отливки станины без какой либо дополнительной обработки закладных - я пытаюсь в уме построить технологию подобной отливки и пока считаю что это невозможно.
Путь когда делается грубая отливка а затем коррекция ее базовых поверхностей с помощью мех. обработки или уточняющих отливок считаю более реальным.
Применительно к хобби когда нет возможности мех. обработки, уточняющие отливки металлполимером выглядят очень привлекательно. Однако надо тщательно продумывать схему измерений.
Схему получения прямолинейности одной рельсовой направляющей вы описали. Большое спасибо, аккуратно и повторяемо!
Еще немаловажно получить их правильное расположение относительно друг друга. А также опор ШВП, которые обычно смещены по уровню относительно направляющих. Провести такие измерения в общем случае непросто, особенно когда поверхности разнесены друг от друга на значительное расстояние. Схемы этих измерений на мой взгляд были бы наиболее полезны хобби станкостроителям.
Что-то я не вижу участия в этом обсуждении скептиков данной технологии или всё-таки пришло понимание, что не всегда новое бывает хуже проверенного старого
К теоретикам себя не причисляю. Не люблю пустой треп. Будет вами хоть что нибудь сделано - тогда поговорим.
orio55, вы адекватно воспринимаете реальность? Посмотрите хотя бы картинки выше…
Уважаемый Роман начинайте делать. Я с удовольствием поучавствую в вашем процесе но не в трепе.
Дык я строю уже… второй год. Не станок правда а мастерскую ) Станок у меня покупной увы.
Конкретно этот “треп” возник из-за утверждения о отливке без обработки. Человек построил и заявил что сделал именно так. Я не верю что это возможно. Обсуждаем. Зачем обязательно самому на все грабли наступать?
Будет вами хоть что нибудь сделано
А что именно??? Занимаюсь кордовым воздушным боем - участвую в этапах кубка мира, иногда в ЧМ или ЧЕ, детали на модели делаю сам на самодельном портале, металлические детали точу и фрезерую на переделанном в ЧПУ “Универсал 2” образца 1977 года. В общем хоббист, но от получения новой информации никогда не отказывался - вот как-то так.
Еще немаловажно получить их правильное расположение относительно друг друга
Всё делается почти по тому же принципу, Только измерительные приспособления другие.
Вот тут я прицепил описание патента (1 архив, и ещё архив состоящий из 2-х томов), на основе этого принципа можно придумывать различные мерительные приспособы для замера и юстировки. Что народ и делает в общем-то…
По моему мнению, если есть возможность получить отклонение от горизонтального положения на всей площади стола 500 х 500мм не более 2-3 десяток - то это очень хороший результат. После сборки станка можно просто за одну установку спланировать поверхность. И то, это для станка, предназначенного для обработки металлов. Для дерева из-за 2-3 десяток, я бы вообще не заморачивался.
Путь когда делается грубая отливка а затем коррекция ее базовых поверхностей с помощью мех. обработки или уточняющих отливок считаю более реальным.
Я тоже 😃
Не люблю пустой треп.
Не прочитав этот, как вы выражаетесь трёп, вы вероятно никогда бы и не узнали, что оказывается минералобетон не такой уж и хрупкий и из него делают даже станки для индустриального применения. Кстати не читать - вам никто не запрещает…
Не прочитав этот, как вы выражаетесь трёп, вы вероятно никогда бы и не узнали, что оказывается минералобетон не такой уж и хрупкий и из него делают даже станки для индустриального применения. Кстати не читать - вам никто не запрещает…
О том что делают я и писал -пост №16. Но вы сказали что я написал ерунду .Посчитав себя гуру в этих вопросах. Ну что ж удачи вам.
Все прекрасно понимают что одно неловкое движение и оно треснуло
Валерий, моё высказывание касалось вот этой фразы и не больше… и предъявленная инфа доказывает это. Если обидел - извините - больше не повторится!
По поводу ГУРУ… мы все здесь ГУРУ, только каждый в чём-то своём. И когда мы общими усилиями докапываемся до сути вопроса, я считаю это не плохо!
Всем привет! Марат, Роман:) Дискуссия у вас в полном разгаре я смотрю:) Марат спасибо за ссылки еще раз! Я сейчас очень жалею что наплевательски относился к урокам английского языка. Много что интересного люди делают за рубежом, но все на иностранных языках и не нет возможности полностью качественно перевести написанное ими - переводчики еще не совершенны. Так в общих чертах -только.
Пришлось чуть ли не полностью перечертить станочек, переделать некоторые узлы. Изменил конструкцию станины и портала, и увеличил в ширину ось Z с 170 до 190 мм.
По станине изменил расположение стальных труб, и взял за место трубы 60х40 трубу 80х40. Данное расположение позволяет установить ШВП снизу, и сократить количество деталей для крепление бегунка к стойке портала - защитить вал от стружки, грязи и всего остального. Станок сейчас начерчен под материал который без проблем можно купить в металлопрокате.
Основу станины составляет центральная часть из труб 100х100 и к ним крепятся трубы с рельсами и ШВП. В трубах 100х100 имеются окошки на случай заливки полимербетона, которые служат для сообщения массы между собой.
Смысл заливки такой, устанавливаем фанеру или что-то еще за место рабочего стола с расставленным крепежом - переворачиваем станину и заливаем полимер бетоном. По замыслу должна получиться очень ровная поверхность. Ну можно будет в случае чего пройтись фрезой -но думаю это не потребуется.
Крепление бегунка на стойке получилось более компактно и красиво. Как говорят инженеры - если выглядит красиво, значит будет работать! Крепление бегунка имеет минимум деталей, и может регулироваться в 2-х плоскостях.
Балка портала планируется из двутавра №12, и труб 60х80х4. И портал тоже хочу залить полимер бетоном, трубы и заднюю часть двутавра. Есть сварщик, который еще и на фрезе хорошо работает. За работу берет немного, и делает качественно. Людям изготовил уже не одну станину – так что делать будем из железа. Из алюминия выходит гораздо дороже, даже просто по затратам на материал не говоря уже о работе.
Здесь чтоб установить мотор в портал без ремня - увеличил плиту Z, немного укоротил ШВП и радиальный подшипник установил в стойку портала. Таким вот извращением удалось получить вылет мотора за пределы стойки всего 24 мм, с такими габаритами я вписываюсь в свое в планируемое место установки. Ремень пришлось убрать из-за сложного крепления шкива на ШВП, и из-за погрешностей которые дает ремень. А первоначально хотел делать через ремень. Теперь надо продавать комплект (2-ва шкива и ремень)L думаю не пригодятся.
Запас прочности у конструкции думаю гиганский получается, но запас в …. не пинает. Пусть уж с запасом будет.
Пока вот такие результаты.
Компу перестало хватать 4Гиг оперативки, солид закрывается без сохранения результата при заполнении физической памятиL Надо еще покупать оперативки, так как хочу начертить еще все кожуха и датчики.
Жду вашего мнения Гуру станкостроения!
Дискуссия у вас в полном разгаре я смотрю
Опссс… увлеклись…
Приношу свои извинения топикстартеру за флуд!
в посте №9 выложена пересмотренная и наиболее наилучшая
Сместите обе нижние каретки максимально вниз на плате, где они крепятся, тем самым именьшите вылет рельс, увеличите жёсткость.
Хотел пару слов про ремни сказать… Нормальные ремни имеют внутри стальной корд. При наличии натяжного устройства и даже без него (но тут надо точно расчитывать длину ремня) - растяжением можно принебречь, учитывая сколько зубъев ремня одновременно находиться в зацеплении, искажением формы самих зубов тоже. Ну и если посчитать длину ремня и даже теоретическое удлинение от растяжения при работе в микрошаге получим величину искажения длины перемещения стремящуюся к нулю. Преимущество ременных передач в демпфировании - уменьшается вероятность возникновения резонанса. Привод работает мягче и вся система меньше “звенит”.
Дискутируйте:) Я не против! Даже напротив! Про полимер бетон мало информации на этом форуме, думаю она для многих будет очень полезна! 2-й станок если буду строить-то скорей всего будет из полимер бетона или как у шведа конструкция. Пока мне место позволяет сделать только такой конструкции станок.
Я не спорю, просто заместо ремня буду использовать муфту из 3 деталей. Между 2-я половинками стоит демпфирующий материал. И потом, искать хороший ремень особого желания нет-это то добро не так уж просто было найти. И по поводу того что я убираю ремень, люди делали знакомые - хапнули головняков. Человек построил не один станок, и из разных материалов(железо, алюминий) и в живую ощутил что как по жесткости, надежности и качеству. По кареткам-да обязательно посмотрю еще! Это пока более менее конструкция которая мне понравилась, но требует тщательной проверки и корректировки. Все пока в общих чертах, и будет по мелочам доводиться до ума.
люди делали знакомые - хапнули головняков
Для врианта как у вас на оси Z, ремень трбуется небольшой длины - тут проблем не будет. Естественно при большой длине ошибка может набегать, но опять же всё зависит от конструкции и качества ремня.
Как идёт постройка?
Rolo Tomazi да очень тяжело!!! Познакомили с 2-мя фрезеровщиками меня. Но Их основной работой загрузили, никак не могут мне доделать мои детали:( По алюминию за 3 месяца только одна из 14 сделана. А по железу станина почти готова, но надо доделывать много. Пока вот так-сижу жду у моря погоды. Станок маленько перечертил по новой. Станина по другому уже сделана, стойки портала форму поменяли, и все сделано с установкой на будущее 34 моторов-если 23 не вытянут. Куплено 12 метров 100х100х5 трубы, 4 метра 60х60х4 трубы, двутавр №12, и плита алюминия 1200х500х25. Есть фотографии деталей-но пока не особо хочу скидывать. Когда уже что-то получится работающее тогда и выложу.
Вот пока как он должен будет выглядеть:)
Стол пока будет из фанеры для тренировок-потом алюминиевый если деньги будут. И все в кожухах. На всех каретках будут стоять масленки для смазки. К масленкам будут подведены шланги и капиллярный способ смазки из емкости чтоб не лазить в картридж доливать масло.
Пришлось еще трубы купить так как не хватало. 100х100х3 взял для ног. Ноги отдельно станина отдельно сможет разбираться-сделано для быстрого переезда и переноса его на руках. Вес по SolidWorks у станка около 400 кг получается:)
И наверное буду пытаться грызть сталь, если не хватит прочности есть еще много способов увеличить жесткость портала. Ну и соответственно материал нужно будет закреплять около ноги для уменьшения плеча.