Делаю новый станок из подручных материалов
С удовольствием отвечу на вопросы по конструктиву. Может у кого из профи замечания будут, я ведь сам в этой теме не сильно разбираюсь и делаю свой первый станок.
А модель в чем делал?
А модель в чем делал?
SolidWorks
У меня с двух сторон выточено два посадочных отверстия под радиально-упорные подшипники. С одной стороны винт упирается в подшипник, с другой стороны на нем нарезана резьба М6 и через шайбу закручена гайка М6. Затягиванием гайки достигается нужный натяг, затем сверху все это фиксируется еще одной гайкой.
Спасибо! Сейчас сам с этим узлом воюю 😉
Как думаете, можно надрезать круглую гайку, просверлить отверстие и стянуть, чтоб устранить люфт? Люфтит на 0.05 мм 😦
Как думаете, можно надрезать круглую гайку, просверлить отверстие и стянуть, чтоб устранить люфт? Люфтит на 0.05 мм 😦
Можно, только распереть. Можно люфт убрать программно.
Здравствуйте, очень хотелось бы получить здравый совет по очень похожему конструктиву.
Дело в том, что имеется возможность раскроить металл под станок лазером(довольно ровный металл), причём практически бесплатно. Поэтому хотелось бы сделать останок собранный повозможности полностью из плоских деталей, ибо в плоскости листа просверлить отверстие очень проблематично(даже сверлильного станка нету, если куплю меня из дома выгонят). Основной вопрос: имеется возможность порезать детали из стали 10мм толщиной, марку не знаю. Не будет ли это слишком хлипко - слишком тяжело? Сдается мне что в сталь 10мм толщиной направляющие хорошо не запрессуешь(да и как на лазерную резку определить размер под эту самую запрессовку), у меня также есть 2 варианта крепления направляющих:
- сделать под направляющую отверстие с небольшим зазором, а прямо поверх него вот такой держатель вала(можно для жесткости и два, с обеих сторон листа и стянуть их вместе)
- оттокарить направляющую под меньший радиус и нарезать на ней резьбу, в листе отверстие под оттокаренную часть и затянуть(мне кажется это жёстче будет, но реально ли оттокарить и нарезать резьбу на цилиндрических направляющих???)
Хватит ли на тягание стальной конструкции моторов 12,6 кг*см??
Станок планируется для мягких в принципе неспешных работ, самое жёсткое что планируется обрабатывать это раскрой алюминиевого листа толщиной в пол миллиметра.
Посоветуйте пожалуйста, подпирают меня уже исполнители лазерной резки. За сегодня-завтра говорят чертеж нам дай а то говорят обидимся… А я еще даже не знаю что собственно и как надо делать. 😦
…
Плита толщиной 25 и 40 мм, кривая конечно. Делали плоскости, потом фрезеровали, растачивали все отверстия
фрезеровки было бы достаточно под “Х” подшипники с одной стороны,
и для установки плоскости сверления с другой стороны полосу за одну установку
накой было весь лист фрезеровать, наверно хотели побольше бобла содрать.
да и зеркального блеска там не надо, достаточно было вывести плоскость.
Можно, только распереть. Можно люфт убрать программно.
Как стянуть я представляю, а вот как распереть 😃 И почему нужно именно распереть?
Программно можно попробовать, но вот к примеру на оси Z после отпускания по программе останется возможность свободного хода вниз и существует возможность, что под весом шпинделя и его вибрацией ось “упадет” сама на величину люфта. Наверное по остальным осям такое тоже возможно при воздействии силы на фрезу… Это так, мои мысли вслух 😒
но вот к примеру на оси Z после отпускания по программе останется возможность свободного хода вниз и существует возможность, что под весом шпинделя и его вибрацией ось “упадет” сама на величину люфта.
Да, это явление наблюдаю регулярно на своём аппарате. Изготовитель, к сожалению, не предусмотрел возможность уборки люфта по Z.
Как стянуть я представляю, а вот как распереть 😃 И почему нужно именно распереть?
либо две гайки, либо разрезная гайка (поищи на форуме много разрисовывали)
Программно можно попробовать, но вот к примеру на оси Z после отпускания по программе останется возможность свободного хода вниз и существует возможность, что под весом шпинделя и его вибрацией ось “упадет” сама на величину люфта. Наверное по остальным осям такое тоже возможно при воздействии силы на фрезу… Это так, мои мысли вслух 😒
теоретически наверно да, чтоб шпиндель не “падал” может подпружинить его
Посоветуйте пожалуйста, подпирают меня уже исполнители лазерной резки. За сегодня-завтра говорят чертеж нам дай а то говорят обидимся… А я еще даже не знаю что собственно и как надо делать. 😦
Сталь - отличный материал для станка, но если у вас нет чертежей, то ИМХО рановато делать.
Я вот например уже вторую книжку по машиностроению покупаю 😉 Очень интересно, хоть и мозги набекрень, да и чертежи готовы 😉
Попробовал - надрезал гайку, просверлил и стянул. Все окей, люфт убирается, каретка движется нормально 😒
Как стянуть я представляю, а вот как распереть 😃 И почему нужно именно распереть?
Делается всего одно отверстие на одной половинке, нарезается в нем резьба, вкручивается винт и распирается. А почему, сам представь физику стягивания двух половинок.
Программно можно попробовать, но вот к примеру на оси Z после отпускания по программе останется возможность свободного хода вниз и существует возможность, что под весом шпинделя и его вибрацией ось “упадет” сама на величину люфта. Наверное по остальным осям такое тоже возможно при воздействии силы на фрезу… Это так, мои мысли вслух 😒
Не правильно рассуждаете. В любую сторону сперва выбирается люфт, а потом происходит рабочее движение.
Делается всего одно отверстие на одной половинке, нарезается в нем резьба, вкручивается винт и распирается. А почему, сам представь физику стягивания двух половинок.
А про физику можно поподробнее - чёт разницы не вижу - распирать или стягивать 😃
А про физику можно поподробнее - чёт разницы не вижу - распирать или стягивать 😃
Не правильно рассуждаете. В любую сторону сперва выбирается люфт, а потом происходит рабочее движение.
В том-то и дело, в случае с моим примером сначала происходит рабочее движение по Z, потом по другим осям. Люфт по Z остается невыбраным и каретка может свободно гулять в пределах этого люфта.
По картинкам растягивания-стягивания ничего не понял. В одном и другом случае две палки стоят совершенно одинакого относительно друг друга. Почему тогда винт по-разному загибает. И почему на всех самодельных чпу-станках, что я видел (включая описаные на этом сайте) гайку именно стягивают?
В том-то и дело, в случае с моим примером сначала происходит рабочее движение по Z, потом по другим осям. Люфт по Z остается невыбраным и каретка может свободно гулять в пределах этого люфта.
По картинкам растягивания-стягивания ничего не понял. В одном и другом случае две палки стоят совершенно одинакого относительно друг друга. Почему тогда винт по-разному загибает. И почему на всех самодельных чпу-станках, что я видел (включая описаные на этом сайте) гайку именно стягивают?
ИМХО практический момент - если стягивать, то нужно просверлить отверстие на всю длину гайки (L) D0, потом рассверлить первую половину (до прорези) до диаметра D1, потом - нарезать резьбу во второй половине. Степень стягивания будет определяться расстояние D1-D0, дальше винт гнуться будет.
Ну а если распирать, то одно сверление + распирать можно, пока гайка не лопнет 😉
В том-то и дело, в случае с моим примером сначала происходит рабочее движение по Z, потом по другим осям. Люфт по Z остается невыбраным и каретка может свободно гулять в пределах этого люфта.
Снова не правильно. Люфт это холостой ход винта относительно гайки, а рабочее движение это физическое движение гайки вдоль винта. Не имеет значение на какой оси происходит начальное движение, люфт выбирается всегда на каждой оси по отдельности.
По картинкам растягивания-стягивания ничего не понял. В одном и другом случае две палки стоят совершенно одинакого относительно друг друга. Почему тогда винт по-разному загибает. И почему на всех самодельных чпу-станках, что я видел (включая описаные на этом сайте) гайку именно стягивают?
Ничем не могу помочь.
ИМХО практический момент - если стягивать, то нужно просверлить отверстие на всю длину гайки (L) D0, потом рассверлить первую половину (до прорези) до диаметра D1, потом - нарезать резьбу во второй половине. Степень стягивания будет определяться расстояние D1-D0, дальше винт гнуться будет.
Ну а если распирать, то одно сверление + распирать можно, пока гайка не лопнет 😉
Я просверлил сквозное отверстие, и просто стянул болтом с гайкой, резьбу не нарезал.
Ничем не могу помочь.
Жаль 😦
Аа, вроде дошло, на картинке схематично изображен болт, слева распирает, а справа стягивает и переламывается 😃
ReGet, оч. понравился конструктив.
Вопрос:
за счет чего нет никаких подстроечных регулировок крепежа к Z детали, та что гайку бронзовую держит? За счет сверхточного изготовления деталей?? Если даже несоответствие будет в 0.3 мм - то его просто заклинит… ШД жестко сидит на пластине?
Еще интересно на какое основание и как будут крепиться две пластины в которых стоят направляющие по Х. Или может так и будет поддерживаться жосткость за счет направл.?
Какие втулки используются?
Детали сделаны точно, подгонять приходится по минимуму. Держатель гайки Z можно настраивать, обрабатывая поверхность контакта шкуркой или подкладывая фольгу. ШД сидит жестко, небольшие перекосы винта компенсируются специальной муфтой (ее видно на картинках внизу).
Пластины-держатели направляющих по X можно закрепить к жесткому столу, но по началу буду работать без него - жесткости достаточно. Втулки - с тефлоновым покрытием, производитель неизвестен 😃
Вот моя компьютерная модель
