Делаю новый станок из подручных материалов
Плита толщиной 25 и 40 мм, кривая конечно. Делали плоскости, потом фрезеровали, растачивали все отверстия
Так я и думал 😉
А по отверстиям. Как я смотрю, у вас направляющие держатся и так. Запрессовывали теплом или холодом? И как задавали диаметр отверстия?
Извините, море вопросов 😉 Направляющие по Y не гнутся? Как считаете, на схожее расстояние 16 хватит или надо 20?
За эти деньги полный кит не купить, я узнавал цены у Валеры. Полный кит минимум в 3 раза дороже.
В то время когда ты начинал, кит раму можно было купить. Без моторов и электроники. Еще обязательно, всегда надо стараться уболтать. Особенно Валеру! 😃
А где картинки ?
Pardon, появились.
Так я и думал 😉
А по отверстиям. Как я смотрю, у вас направляющие держатся и так. Запрессовывали теплом или холодом? И как задавали диаметр отверстия?
Извините, море вопросов 😉 Направляющие по Y не гнутся? Как считаете, на схожее расстояние 16 хватит или надо 20?
Направляющие Y не запрессованы, вставляются рукой, но плотно. И прижимаются болтом.
По X и Z сделал посадку с небольшим натягом, прессовал без нагрева/охлаждения при комнатной температуре. Запрессовалось хорошо - сидит плотно, перекосов нет, каретки ездят так как и должны. В общем проделаной работой доволен 😃
Диаметр отверстия задавал так - отдавал расточнику направляющую и говорил “сделайте тут и тут под запрессовку”. Направляющие по Y диаметром 20 мм и длиной 500 мм по расчетам прогибаются на единицы микрон. На практике такой прогиб незаметен вовсе. Думаю 16 мм хватит, но все зависит от задач станка, необходимых усилий резания.
Спасибо большое!
И, если не достал, то вопрос по подшипниковым опорам ходовых винтов. Как планируете делать?
И, если не достал, то вопрос по подшипниковым опорам ходовых винтов. Как планируете делать?
С удовольствием отвечу на вопросы по конструктиву. Может у кого из профи замечания будут, я ведь сам в этой теме не сильно разбираюсь и делаю свой первый станок.
У меня с двух сторон выточено два посадочных отверстия под радиально-упорные подшипники. С одной стороны винт упирается в подшипник, с другой стороны на нем нарезана резьба М6 и через шайбу закручена гайка М6. Затягиванием гайки достигается нужный натяг, затем сверху все это фиксируется еще одной гайкой.
С удовольствием отвечу на вопросы по конструктиву. Может у кого из профи замечания будут, я ведь сам в этой теме не сильно разбираюсь и делаю свой первый станок.
А модель в чем делал?
А модель в чем делал?
SolidWorks
У меня с двух сторон выточено два посадочных отверстия под радиально-упорные подшипники. С одной стороны винт упирается в подшипник, с другой стороны на нем нарезана резьба М6 и через шайбу закручена гайка М6. Затягиванием гайки достигается нужный натяг, затем сверху все это фиксируется еще одной гайкой.
Спасибо! Сейчас сам с этим узлом воюю 😉
Как думаете, можно надрезать круглую гайку, просверлить отверстие и стянуть, чтоб устранить люфт? Люфтит на 0.05 мм 😦
Как думаете, можно надрезать круглую гайку, просверлить отверстие и стянуть, чтоб устранить люфт? Люфтит на 0.05 мм 😦
Можно, только распереть. Можно люфт убрать программно.
Здравствуйте, очень хотелось бы получить здравый совет по очень похожему конструктиву.
Дело в том, что имеется возможность раскроить металл под станок лазером(довольно ровный металл), причём практически бесплатно. Поэтому хотелось бы сделать останок собранный повозможности полностью из плоских деталей, ибо в плоскости листа просверлить отверстие очень проблематично(даже сверлильного станка нету, если куплю меня из дома выгонят). Основной вопрос: имеется возможность порезать детали из стали 10мм толщиной, марку не знаю. Не будет ли это слишком хлипко - слишком тяжело? Сдается мне что в сталь 10мм толщиной направляющие хорошо не запрессуешь(да и как на лазерную резку определить размер под эту самую запрессовку), у меня также есть 2 варианта крепления направляющих:
- сделать под направляющую отверстие с небольшим зазором, а прямо поверх него вот такой держатель вала(можно для жесткости и два, с обеих сторон листа и стянуть их вместе)
- оттокарить направляющую под меньший радиус и нарезать на ней резьбу, в листе отверстие под оттокаренную часть и затянуть(мне кажется это жёстче будет, но реально ли оттокарить и нарезать резьбу на цилиндрических направляющих???)
Хватит ли на тягание стальной конструкции моторов 12,6 кг*см??
Станок планируется для мягких в принципе неспешных работ, самое жёсткое что планируется обрабатывать это раскрой алюминиевого листа толщиной в пол миллиметра.
Посоветуйте пожалуйста, подпирают меня уже исполнители лазерной резки. За сегодня-завтра говорят чертеж нам дай а то говорят обидимся… А я еще даже не знаю что собственно и как надо делать. 😦
…
Плита толщиной 25 и 40 мм, кривая конечно. Делали плоскости, потом фрезеровали, растачивали все отверстия
фрезеровки было бы достаточно под “Х” подшипники с одной стороны,
и для установки плоскости сверления с другой стороны полосу за одну установку
накой было весь лист фрезеровать, наверно хотели побольше бобла содрать.
да и зеркального блеска там не надо, достаточно было вывести плоскость.
Можно, только распереть. Можно люфт убрать программно.
Как стянуть я представляю, а вот как распереть 😃 И почему нужно именно распереть?
Программно можно попробовать, но вот к примеру на оси Z после отпускания по программе останется возможность свободного хода вниз и существует возможность, что под весом шпинделя и его вибрацией ось “упадет” сама на величину люфта. Наверное по остальным осям такое тоже возможно при воздействии силы на фрезу… Это так, мои мысли вслух 😒
но вот к примеру на оси Z после отпускания по программе останется возможность свободного хода вниз и существует возможность, что под весом шпинделя и его вибрацией ось “упадет” сама на величину люфта.
Да, это явление наблюдаю регулярно на своём аппарате. Изготовитель, к сожалению, не предусмотрел возможность уборки люфта по Z.
Как стянуть я представляю, а вот как распереть 😃 И почему нужно именно распереть?
либо две гайки, либо разрезная гайка (поищи на форуме много разрисовывали)
Программно можно попробовать, но вот к примеру на оси Z после отпускания по программе останется возможность свободного хода вниз и существует возможность, что под весом шпинделя и его вибрацией ось “упадет” сама на величину люфта. Наверное по остальным осям такое тоже возможно при воздействии силы на фрезу… Это так, мои мысли вслух 😒
теоретически наверно да, чтоб шпиндель не “падал” может подпружинить его
Посоветуйте пожалуйста, подпирают меня уже исполнители лазерной резки. За сегодня-завтра говорят чертеж нам дай а то говорят обидимся… А я еще даже не знаю что собственно и как надо делать. 😦
Сталь - отличный материал для станка, но если у вас нет чертежей, то ИМХО рановато делать.
Я вот например уже вторую книжку по машиностроению покупаю 😉 Очень интересно, хоть и мозги набекрень, да и чертежи готовы 😉
Попробовал - надрезал гайку, просверлил и стянул. Все окей, люфт убирается, каретка движется нормально 😒
Как стянуть я представляю, а вот как распереть 😃 И почему нужно именно распереть?
Делается всего одно отверстие на одной половинке, нарезается в нем резьба, вкручивается винт и распирается. А почему, сам представь физику стягивания двух половинок.
Программно можно попробовать, но вот к примеру на оси Z после отпускания по программе останется возможность свободного хода вниз и существует возможность, что под весом шпинделя и его вибрацией ось “упадет” сама на величину люфта. Наверное по остальным осям такое тоже возможно при воздействии силы на фрезу… Это так, мои мысли вслух 😒
Не правильно рассуждаете. В любую сторону сперва выбирается люфт, а потом происходит рабочее движение.
Делается всего одно отверстие на одной половинке, нарезается в нем резьба, вкручивается винт и распирается. А почему, сам представь физику стягивания двух половинок.
А про физику можно поподробнее - чёт разницы не вижу - распирать или стягивать 😃
А про физику можно поподробнее - чёт разницы не вижу - распирать или стягивать 😃