DHC-6 на принтере
Серьезная работа, когда нибудь обязательно начну осваивать программы для проектирования)
Ну вот подошло время для начала печати подготовленных деталей. Поставил настройки, которые позволяют напечатать с наилучшим качеством. Печаталось конечно долго самая большая деталь чуть более 11 часов. Но все же не руками делать, поставил на ночь и пусть себе печатает.
Батарейка 3s 2200mAh
Сразу прорисовано крепление сервопривода для управления носовой стойкой.
Изначально хотел сделать стекла из прозрачного пластика чтобы в последующем их вклеить, но потом все таки решил что это усложнит печать и увеличит время. Думаю лучше сделать окна наклейками.
Красота) и морду обшивать не надо:P
В этом то и сила 3д печати, что получается готовое изделие.
круто получается.
Всем привет, ну вот уже есть что показать. Фюзеляж напечатан полностью, каких либо внутренних перегородок делать не стал, с нагрузкой и так справится. Температуру печати немного повысил до 220 градусов, чтобы слои спекались наилучшим образом (Стандартная печать ПЛА-пластиком как пишет производитель от 194 до 205 градусов) Как повлияет в последующем повышенная температура печати не знаю, но на сжатие, деталь не лопается и слои не расходятся.
А вот то что напечатано
Наиболее удобное расположение сервопривода для руля направления и руля высоты оказалось в киле. Пробовал расположить в фюзеляже, ближе к центру, но особо в сокращении веса не выигрывал из-за длинных тяг.
Пока все, продолжаю печатать. На очереди крыло. А кстати вес всего напечатанного составляет 610 грамм, пока что это меня радует.
Ну вот напечатана и первая мотогондола, которая спроектирована с учетом свободного доступа к креплениям двигателя, а так же с возможностью поместить в корпус регулятор оборотов.
В начале проектирования я хотел сделать полностью съемные консоли крыла для удобства транспортировки, но по ходу проектирование было решено сделать съемными только 1/2 консоли, то есть часть крыла после закрылка.
И это я думаю правильное решение, не придется каждый раз разъединять и соединять много разъемов, а ту всего два сервопривод элерона и навигационного огня. Крепления полуконсолей примитивное.
все больше и больше хочу 3д принтер 😃
Михаил, так в чем же дело? Приобретай. Я вот хочу ещё пару себе, но вот места в квартире не хватает. А дом ещё не начал строить(((((
Все банально - не могу выбрать, не специалист, а посоветоваться не с кем 😦
Геннадий - какая толщина слоя? Стенка 0.8 ?
Стенка, передняя часть по заднюю кромку крыла 0.9мм, также и крыло, а вот все остальное 0.65 мм. Я как то выше проводил испытания со стенками. Стенку 0.8 мм печатать не желательно так как выход слоя с сопла равен 0.4 мм и при двух проводах слои могут не спекаться.
А толщину слоя в слайсере сколько всё таки ставиш - 0.1мм?
Если ты имеешь в виду высоту слоя то, для идеальной печати в соотношении качество детали и скорость её изготовления в моем случае это 0.18мм.
Очередной привет, первая пробная сборка. Кошка-Мася вообще была в восторге, еле оттащил ее от самолета))))))))))
Все хорошо, но есть несколько деталей которые требует внесения изменений. Это касается узла основного шасси. Немного по толще нужен слой печати части между фюзеляжем и колесом, а так же сделать соединения карбоновых трубок между левой и правой стороной. Так как при данной нагрузке шасси немного разъезжаются и появляется положительный угол, а при посадке вообще станет критично.
И как всегда на весы, взвешивал полностью в снаряженном для полета состояния (батарея 3с 2.2, моторы, провода, сервоприводы). Текущий вес:
Выхожу на расчетный вес, который в принципе и показывал солидворкс.
Пока все.
а так же сделать соединения карбоновых трубок между левой и правой стороной.
Шпангоут сюда просится. Подкосы муляжные будут или рабочие?
По поводу шпангоута согласен, сделаю и в клею, а уже для финальной версии шпангоут будет интегрирован в данную часть фюзеляжа. Подкосы будут рабочие.
Каким пластиком напечатано и сколько периметров, размер сопла? Очень уж ровные стенки без “поддержек”.
Очень уж ровные стенки без “поддержек”.
На самом деле многие купив принтер зачастую качеством печати остаются недовольны и ответить на данный вопрос в двух словах не получится.
Для нормального качества печати нет необходимости в приобретении “дорого” принтера (30-40тыс.руб я считаю это уже дорого). В моем случае, я приобрел Эндер3про (не реклама, 15-20 тыс. руб) на мой взгляд самый простой и распространенный принтер. Далее я провел с ним следующие механические (назову их так) процедуры:
1.Правильная сборка, регулировка и минимизирование люфтов движимых механизмов. Проведение некого ТО раз в 2 месяца. Многие этим не занимаются и далее жалуются на смещение слоев;
2.Замена пластикового экструдера принтера на металлический (цена вопроса 700р.), подача филамента становится стабильной, без пропусков;
3.Замена стандартного магнитного коврика, на 5мм закаленное стекло с матовой поверхностью. Благодаря стеклу перепадов на рабочей поверхности не будет (даже новый стол имеет перепад как привило по центру до 0.5мм, а при возрастании температуры перепад увеличивается), матированная поверхность стекла улучшит прилипание детали к столу (цена вопроса в районе 200р. в мастерских по резки стекла).
4.Если принтер открытого типа, как в моем случае, то для него был изготовлен короб, чтобы не было сквозняка, с наличием короба температура печати остается не изменой и стабильной на протяжении печати детали.
5.Данный пункт не обязателен, касается конкретно мой случай. Заменил плату управления принтером на более свежую версию (была 1.3 замена на 1.5). Так как у меня стояла старой версии, шаговые двигатели работали очень шумно и как показалось движение было резким. Сейчас работу принтера практически не слышно, движение все плавные.
Далее поговорим о выборе пластика для печати. Я печатаю PLA-филаментом и придерживаюсь одного производителя (ДНС Dexp). Смена производителя может повлияет на качество печати, объясняю почему: большинство производителей указывают диапазон температуры печати в районе 195-210 градусов (для PLA), но по факту необходимая для качественной печати температура может быть выше, либо наоборот ниже. Путем недлительного эксперимента именно на моем принтере печать качественных деталей выше упомянутым пластиком протекает при температуре 220 градусов. Причиной температурной разницы на мой взгляд может быть неправильная калибровка либо отклонения в калибровки (производителем) температурного датчика установленного в сопле (хотенде). Для примера у товарища точно такой же принтера качественно печатает детали с температурой всего 194 градуса.
Теперь поговорим о настройках слайсера, я использую CURA, из общего: высота слоя печати не более 0.2мм, скорость печати в диапазоне от 50 до 65мм/с, процент заполнения 50%. Угол нависания поддержки 65 градусов. Ну о других уже частных настройках говорить не смысла так как они индивидуальны для каждого принтера. единственно на что большинство жалуются, это на “слоновья нога” это когда первые слои печати немого плавятся больше и образуют некий бугорок. Все это тоже лечится установкой правильного зазора между столом и соплом, для более точного зазора можно использовать инструмент Z-offset в слайсере, а также уменьшением температуры печати первых слоев.
Последний пунктом будет проектирование модели. Не для кого не секрет, что печатные модели на выходе получаются довольно таки тяжелые (хотя и сейчас есть облегченный пластик PLA, в районе -30% от стандартного, но в своем регионе я не встречал). Из за чего стенки деталей печатных моделей необходимо проектировать исходя из параметров наименьшей толщины с наиболее высокими характеристиками по прочности. Где то выше я проводил эксперимент с толщиной и прочностью и описывать сейчас не вижу смысла. Наиболее стандартным диаметром сопла является 0.4мм, рассматривать 0.2мм нет смысла так как время печати увеличится кратно. При сопле 0.4мм вроде бы по логике и толщина стенки должна быть 0.8мм или 1.2м ну в общем кратно 0.4 мм, т.е один, два либо три прохода. Данный факт в корне не правильный так как продольные слои имеют свойства тоже расходится и для качественной детали проектировать толщину стенки необходимо при “четном” сопле, нечетной толщины 0.7, 0.9 и т.д. При 0.9 происходит три прохода сопла и слои спекаются между собой за счет наложения слоев - отлично. О наличии поддержек печати это тоже зависит от “правильно” спроектированной детали. Проектировать необходимо с углом нависания не менее 45 градусов и бесполезно тратить пластик на поддержку не придется. Но это очень частный случай и распространить на все детали его не получается.
Если вкратце, то вроде все ))) Для многих, не чего нового я не открыл, но “заставить” печатать качественно на мой взгляд, можно любой бюджетный принтер.
Ух, слишком уж краткий ответ получился, хоть видео на ютуб снимай “Азы 3D печати для чайников” )))
Однако, в тексте содержатся ответы на заданные вопросы: PLA, 2 периметра, сопло 0.4. Это всё объясняет. Речь о том, что из PETG например это скорее всего не получится напечатать, детали будут мягкими и с деформацией поверхности (волны). Из ABS тоже, его порвёт при таком диаметре сопла. Собственно подозревал что это PLA и 2 периметра.
Поддержки имелось ввиду не поддержки нависающих частей, а поддержки обшивки, тоесть стрингеры, поэтому слово “поддержки” в кавычках.
Интересен ваш подход к проектированию - толстая обшивка без стрингеров что на крыле что в фюзеляже, карбоновая труба как силовой элемент. До этого я видел только одну такую модель - A330, печатаемую из ABS в более чем 2 периметра. Такой подход сильно проще в проектировании, однако толщина обшивки, диаметр сопла и выбор материала имеют большое значение. При этом не понятно (нужно сравнивать на практике) различие в весе. Скорее всего вариант со стрингерами должен быть легче для маленьких моделей, в то время как ваш подход лучше для больших моделей, где вес не так критичен. И собственно это сильно проще. Нужно будет у себя попробовать такой подход.
толстая обшивка без стрингеров
Первые пробные детальки я печатал интегрированными стрингерами и шпангоутами, но при этом стенка детали была равна 0.6мм, в итоге какого либо снижения в все не наблюдалось, да и принтер не очень хорошо печатал переходы. ABS конечно лучше подходит для печати самолётов по своим прочностным характеристикам, но к сожалению опыта у меня с ним нет.
хоть видео на ютуб снимай
Давно хотел отписаться в подобном формате, так как у вопросов очень много и как правило изучать их приходится на собственном опыте))))))