Модели из 3D принтера
Всё как всегда - маркетинг.
Начал печатать прозрачным (натуральным) ПЛА от фдпласта. Совсем по-другому себя ведёт. Волосится заметно меньше, качество вроде чуть получше, но настройки принтера нужно править.
А вообще на прозрачном плохо видны косяки)
Аэротех сын купил себе на ДР, а не получили 😉
Если кто-то из Москвы хочет попробовать, то сын взял с сбой в Москву в общежитие вместе с принтером. Можно отмотать на пробу, может кому-то понравится. Это Аэротех1 из самой первой партии. Возможно 2-ой стал лучше. Будет интересно почитать мнение других.
По нашим тестам только для толстостенных конструкций подходит. Фюзеляж Краги вышел прочный, но эластичный. Легко сгибается, но потом разгибается. Печать в одну стенку не получилась - легко ломается.
получил катушку Aerotex на каком-то конкурсе. Попробовал сам и прислал мне немного на пробу.
Аэротеху можно найти применение, только нужно его придумать 😉
Во всех примерах что видел с этим пластиком - печатают не в одну стенку, а скорее солидные детали либо с заполнением не как у 3ДЛаб, а обычным.
Наверно ему можно найти применение для печати солидных деталей - разного крепежа и усилителей.
Поставил уже третью катушку (1 kg) транспарентного PLA. И купил ещё 5 кг. Может и не самый лучший, но оптимальный вариант для наших задач. От добра… Чуть меньше удельный вес, меньше температура плавления. А цена самая низкая из имеющихся на рынке. Собственно, все профессиональные проекты сделаны на этом PLA transparent. По виду, напечатанная деталь напоминает стрекозиное крылышко…
Хвостовое оперение Sopwith Snipe. Ничего лучшего чем зелёная ткань для обтяжки не нашёл. И окрас видимо будет либо белый, либо сероголубой, как на оригинале.
Нужно ещё добавить что пруток прозрачного PLA шерховатый.
Из-за этого у меня в итоге он не пошел нормально, застревает (нужно менять термобарьер). Подача масла в хотэнд даже не спасает. Если подавать много масла, то прочность печати никакая. Если мало или не подавать - экструдер щелкает (не пропихивает иногда).
Цена кстати такая же как на цветной.
Нужно ещё добавить что пруток прозрачного PLA шерховатый.
Работаю много, прозрачным PLA от FD Plast - никаких шероховатостей не замечал и проблем из за этого, соответственно тоже не имею. Никакого масла никуда не лью. Как пример, вот мой, готовый к полетам, Eclipson Model Z. Кабина полностью из прозрачного пластика - все очень даже хорошо пропечаталось!
Ну не знаю, может катушка такая попалась.
Скорее всего катушка. Уже второй раз печать прервалась из-за узла в катушке… И деталь хрупкая получается ((((
вот мой, готовый к полетам, Eclipson Model Z.
Красивый самолет! Ждем видео полета. 😉
из-за узла в катушке…
Надо отловить момент, когда витки один через другой перехлестнулись, и всю бобину продеть, чтобы узел развязать. Это делается без прерывания печати.
И зачастую узел в катушке один - просто в какой-то момент свободный конец пластика был отпущен и намотан на катушку. Когда конец снова взяли - он под другим витком прошёл - отсюда и узел.
Теоретически сразу из коробки узел может быть, но так, чтобы в катушке было несколько узлов - это невозможно. Геометрически. Если только на заводе специально это не делали… )
18 июля 2018 г., мы у себя облетали EASYMAX от 3D LabPrint (фото прикрепляю). Это одна из ранних моих моделей, напечатанная из готовых G-Code. Мои впечатления о ней таковы: Планер в воздухе - весьма зачетный! Летает очень хорошо! Управляется отлично! На виражах весьма устойчивый! В общем мне он понравился! Но изначально у меня после сборки, получилась несколько передняя центровка. Я решил её немного подкорректировать, взяв аккумулятор меньшей емкости и соответственно более легкий, ну и как следствие в полете аккумулятор разрядился немного раньше, чем планировалось. В результате чего на последнем круге, EASYMAX, немного не дотянул до места обозначенной посадки и получил незначительные повреждения нижней части киля и передней части фюзеляжа. В принципе, все можно было подклеить на поле и полеты продолжить, но я решил перепечатать хвостовую часть заново, с целью усиления киля снизу и дополнительного небольшого балласта, для правильной центровки. На этот раз, все было напечатано с моими G-Code, в течении одного дня, включая новый киль и стабилизатор с рулем высоты. А на следующий день, примерно за пару часов все было собрано и планер снова был в летном состоянии. Т.е. хочу подчеркнуть, что модели самолетов, напечатанные на 3D принтере, хотя и специфические, но имеют право на жизнь! А при определенном опыте изготовления (печати) и их правильной летной эксплуатации, эти пластиковые модели самолетов не такие уж и хрупкие, как может показаться первоначально. Что же касательно ремонта при авариях и крашах, то на мой взгляд, ремонт таких моделей не сложнее, чем ремонт бальзовых авиамоделей! Просто весь ремонт таких пластиковых моделей специфический. Сводится он, к новой печати необходимых частей и их последующей склейке. А большая часть времени такого ремонта, это собственно время печати, во время которой по сути, сам моделист ничего не делает. Вот и получается, что ремонт печатных моделей, в принципе совершенно не сложный! Гораздо проще, чем скажем восстановление бальзовых моделей! Но это лишь мое личное мнение, основанное на моем личном опыте! Как говорится - ИМХО!
P.S. Сейчас я распечатал и приготовил к сборке еще один EASYMAX, но с V-tail нашей разработки, т.е. теперь уже это будет полноценный планер с четырехканальным управлением. А размещение в хвостовой части двух 9-ти граммовых сервомашинок обеспечит необходимую, более заднюю центровку. В общем вот такие у нас творческие планы на перспективу! А всем, кто в этой теме, желаю хорошей, качественной печати и удачных полетов!
Надо отловить момент, когда витки один через другой перехлестнулись, и всю бобину продеть, чтобы узел развязать. Это делается без прерывания печати.
И зачастую узел в катушке один - просто в какой-то момент свободный конец пластика был отпущен и намотан на катушку. Когда конец снова взяли - он под другим витком прошёл - отсюда и узел.
Теоретически сразу из коробки узел может быть, но так, чтобы в катушке было несколько узлов - это невозможно. Геометрически. Если только на заводе специально это не делали… )
Факт) оба раза печатать останавливалась глубокой ночью часу на третьем печати.
Кстати, этот прозрачный пла от фдпласта ещё и требует большую температуру. 210 вместо 195.
Мне у них больше серый понравился “серый волк”. Печатаю на нем на 195-200. Не застревает, деталь прочная получается. Плюс на этом цвете хорошо видны косяки печати.
Кстати, этот прозрачный пла от фдпласта ещё и требует большую температуру. 210 вместо 195.
Андрей, Вы наверное удивитесь, но у меня рабочая температура сопла для PLA пластика от FDPlast = 216-218 градусов. А если посмотреть рекомендуемые настройки температуры сопла, для печати PLA пластиком от 3D LabPrint, то там вообще 230 градусов. Но думаю, что вопрос температуры сопла - индивидуален для каждого принтера и подобрать эту температуру, можно только опытным путем.
Раньше печатал на 215-220. В прошлое воскресенье потратил половину дня на тюнинг настроек печати и особенно ретракта/рестарта.
В итоге температура снизилась до 190 + 5 градусов на “чтобы лучше спекалось” + 2 градуса на дрейф.
На принтере выставлена 197, что позволяет держать температуру в диапазоне 194-200 градусов. Удалось полностью избавиться от подтеканий, волос, наплывов и недоэкструзии. Стенки с отступом начали спекаться в единое целое. Вобщем качество печати и прочность взлетели на принципиально другой уровень 😃
Но это справедливо по меньшей мере для серого “серый волк” и белого “белоснежка” пластика от фдпласта, при этом серый лучше (настраивал на нём). Попытка напечатать то же самое прозрачным “утренняя роса” - провалилась. Качество высокое, но прочность никакая. Пробовал поднимать в процессе печати до 210 - стало лучше. На 190 вообще застревал. Так что конкретно этот прозрачный пластик видимо нужно греть побольше.
Вообще вся эта тема с печатью - сплошной опытный путь, зачастую методом “научного тыка”.
Просто напоминаю - ещё и от скорости печати температура зависит. В диапазоне градусов 20. Медленно - бывало и АБС на 190 печатал, быстро (80+ и болшая деталь, когда сопло не тормозит на углах и не затягивает время печати слоя) - бывало и 230 для ПЛА…
Загрунтовал Спитфайр
Новый Мессершмитт почти готов встать в строй.
Крепление крыла делаю как на фото: два дюбеля, удерживаемых эпоксилином. В крыле два самореза и усиление в виде сетки с клеем типа момента.
Эпоксилин к пластику почти не липнет, поэтому нужно чтобы обхватывал конструкцию.
В таких случаях хорошо работает деревянная бобышка, рассверленная под вкладыши и вклеенная на эластичный клей (UHU, например) с усилением шва циакрином.
В гибридной технологии изготовления модели Sopwith Snipe добавился классический композитный материал: обтяжка хвостовой части фюза выполнена стеклотканью, 90 г/м2, пропитанной эпоксидом. Давно использую эту технику, заготавливая панель из одного слоя с/ткани, пропитанной эпоксидкой на стекле или пластике. Такой материал легко кроится кутером и клеится на тот же UHU. А стабилизатор обтянут той же подкладочной тканью, пропитанной полиуретановым лаком на водной основе.
В параллель напечатаны детали фюза варианта Sopwith-Stick _01. Это для отработки комплекта мелких RC компонентов, с которыми ещё не работал.
Какой вес получается по сравнению с цельнопечатной моделью?
Кстати, зима скоро. Кто летал зимой на 3д самолётах? Как ПЛА себя ведёт скажем в минус десять?
Какой вес получается по сравнению с цельнопечатной моделью?
Прямого сравнения не получится. Поскольку самонесущий монококк не имеет стрингеров и части шпангоутов. Честно говоря большого выигрыша не удаётся получить. Может грамм десять. На другой, облегченной скелетной версии фюза, где только первый и последний сегмент, и капот - оболочки, набегает грамм - 50, что для мелкого масштаба вполне заметно. Планировал сделать и полный монококк на хвостовой части, чтобы ещё раз убедиться, что овчинка выделки не стоит. На Як-3 так и получилось. Это пока кухня экспериментального проектирования. 3D печать позволяет такую конструкторскую роскошь - постройку сразу нескольких технологических образцов с целью отбора.
Как ПЛА себя ведёт скажем в минус десять?
Холод (умеренный) PLA хорошо переносит. У меня несколько моделей и ящик сегментов россыпью хранились зимой в мастерской без обогрева (до -10°C ночью). Никакиx механических изменений не наблюдалось. Специально наблюдал и испытывал на излом. В полёте не пробовал.