Модели из 3D принтера
Раньше печатал на 215-220. В прошлое воскресенье потратил половину дня на тюнинг настроек печати и особенно ретракта/рестарта.
В итоге температура снизилась до 190 + 5 градусов на “чтобы лучше спекалось” + 2 градуса на дрейф.
На принтере выставлена 197, что позволяет держать температуру в диапазоне 194-200 градусов. Удалось полностью избавиться от подтеканий, волос, наплывов и недоэкструзии. Стенки с отступом начали спекаться в единое целое. Вобщем качество печати и прочность взлетели на принципиально другой уровень 😃
Но это справедливо по меньшей мере для серого “серый волк” и белого “белоснежка” пластика от фдпласта, при этом серый лучше (настраивал на нём). Попытка напечатать то же самое прозрачным “утренняя роса” - провалилась. Качество высокое, но прочность никакая. Пробовал поднимать в процессе печати до 210 - стало лучше. На 190 вообще застревал. Так что конкретно этот прозрачный пластик видимо нужно греть побольше.
Вообще вся эта тема с печатью - сплошной опытный путь, зачастую методом “научного тыка”.
Просто напоминаю - ещё и от скорости печати температура зависит. В диапазоне градусов 20. Медленно - бывало и АБС на 190 печатал, быстро (80+ и болшая деталь, когда сопло не тормозит на углах и не затягивает время печати слоя) - бывало и 230 для ПЛА…
Загрунтовал Спитфайр
Новый Мессершмитт почти готов встать в строй.
Крепление крыла делаю как на фото: два дюбеля, удерживаемых эпоксилином. В крыле два самореза и усиление в виде сетки с клеем типа момента.
Эпоксилин к пластику почти не липнет, поэтому нужно чтобы обхватывал конструкцию.
В таких случаях хорошо работает деревянная бобышка, рассверленная под вкладыши и вклеенная на эластичный клей (UHU, например) с усилением шва циакрином.
В гибридной технологии изготовления модели Sopwith Snipe добавился классический композитный материал: обтяжка хвостовой части фюза выполнена стеклотканью, 90 г/м2, пропитанной эпоксидом. Давно использую эту технику, заготавливая панель из одного слоя с/ткани, пропитанной эпоксидкой на стекле или пластике. Такой материал легко кроится кутером и клеится на тот же UHU. А стабилизатор обтянут той же подкладочной тканью, пропитанной полиуретановым лаком на водной основе.
В параллель напечатаны детали фюза варианта Sopwith-Stick _01. Это для отработки комплекта мелких RC компонентов, с которыми ещё не работал.
Какой вес получается по сравнению с цельнопечатной моделью?
Кстати, зима скоро. Кто летал зимой на 3д самолётах? Как ПЛА себя ведёт скажем в минус десять?
Какой вес получается по сравнению с цельнопечатной моделью?
Прямого сравнения не получится. Поскольку самонесущий монококк не имеет стрингеров и части шпангоутов. Честно говоря большого выигрыша не удаётся получить. Может грамм десять. На другой, облегченной скелетной версии фюза, где только первый и последний сегмент, и капот - оболочки, набегает грамм - 50, что для мелкого масштаба вполне заметно. Планировал сделать и полный монококк на хвостовой части, чтобы ещё раз убедиться, что овчинка выделки не стоит. На Як-3 так и получилось. Это пока кухня экспериментального проектирования. 3D печать позволяет такую конструкторскую роскошь - постройку сразу нескольких технологических образцов с целью отбора.
Как ПЛА себя ведёт скажем в минус десять?
Холод (умеренный) PLA хорошо переносит. У меня несколько моделей и ящик сегментов россыпью хранились зимой в мастерской без обогрева (до -10°C ночью). Никакиx механических изменений не наблюдалось. Специально наблюдал и испытывал на излом. В полёте не пробовал.
Просто вопрос про вес к тому, что аддитивные технологии требуют больше инструмента, больше материалов, больше навыков, больше времени в конечном счете на проектирование и постройку.
Должен быть какой-то профит взамен. Всё равно исход один - “дрова”. Любая модель когда-то падает по разным причинам, а время - его всегда не хватает. Поэтому имеет ли смысл делать сложные конструкции (если не брать в расчет “просто интересно и так больше нравится”) или лучше набивать навыки в 3Д печати?
Создаю свою модель Як-3, общие черты готовы, но я полный чайник в обустройстве внутренностей, поэтому пока так
Поэтому имеет ли смысл делать сложные конструкции (если не брать в расчет “просто интересно и так больше нравится”) или лучше набивать навыки в 3Д печати?
В общем - согласен. Тем не менее, в авиастроении борьбу за вес ещё никто не отменял. И там где 3D печать не удовлетворяет критериам веса или прочности, её нужно дополнять другими технологиями. Аддитив - не догма, а техническая альтернатива. Но только там, где она (печать) уместна и эффективна. Очевидно, что в фюзеляже достаточно установить анизотропную сквозную балку, чтобы на порядок увеличить его структурную прочность. А вот попытка заменить часть печатной однослойки стенок другим материалом большого выигрыша не даёт. Разве что композитный монококк по напечатанной модели выиграет по прочности и весу. Проиграв в технологичности. Если это не серия, конечно. В этом параметре аддитив кроет всех на этапе прототипирования. Что касается крыла и оперения, то здесь гибридная техника уместна и с небольшими трудозатратами и расходами на классические материалы даёт заметный выигрыш в весе и структурной прочности. Хотя это тоже только одна из возможных концепций применения техники 3D печати. Так сказать, некий персональмый “бренд”. Технологи работают над новыми материалами и возможно скоро появится в технике FDM такой filament, который будет иметь малый удельный вес (или трубчатую структуру) при прочих равных характеристиках.
Создаю свою модель Як-3, общие черты готовы, но я полный чайник в обустройстве внутренностей, поэтому пока так
Классно выглядит! Форма это уже 70% работы точно.
В чем делаешь?
Классно выглядит! Форма это уже 70% работы точно.
В чем делаешь?
Fusion 360 пытаюсь победить
Fusion 360 пытаюсь победить
Скажите, а как вы в CAD расшивку рисуете?
Скажите, а как вы в CAD расшивку рисуете?
Создаёшь скетч рядом с поверхностью, на которой будет расшивка, рисуешь линии расшивки по чертежу или на глаз, потом проецируешь на поверхность модели. Получится как бы рисунок на поверхности, потом командой pipe в виде цилиндра или куба по направлениям этих линий прорезаешь на модели практически готовую расшивку. Подробнее с картинками могу позже вечером показать
Kastrathor, спасибо за ответ! Примерно так себе это и представлял. Подробнее не надо.
Компания 3dlabprint выпустила новую модель: F-86 SABRE ($40). К сожалению, пока никаких традиционных скидок на него не анонсировали.
ЛТХ:
Длина: 1427 мм
Размах: 1427 мм
Высота: 560 мм
Площадь крыла: 45,76 дм²
Нагрузка на крыло: 104 г/дм²
Вес печатных частей: 2485 г
Пустой вес (без батареи: 3900 г
Взлетный вес (с двумя 3s 3700 lipo): 4760 г
Максимальный взлетный вес: 5500 г
Максимальная скорость: 150 км/ч
Крейсерская скорость: 120 км/ч
Скорость сваливания: 50 км/ч
Диаметр импеллера: 90 мм
Подробнее о модели ссылка
Инструкция в PDF
P.S. Как всегда собираем колхоз (подробности в личке или VK).
Интересно, какая трудоёмкость печати? Судя по количеству сегментов - около 150-180 часов?
Форма это уже 70% работы точно.
Увы - нет. Это, как мраморный телефон старика Хоттабыча. Внешне похож, но не работает. Непонятно, под какую технологию автор пытается проектировать свою модель. Если под печать (судя по теме), то нужно начинать сразу с нарезки на структурные порционные куски, геометрии поперечных сечений стенок и разработки системы стыковочных узлов, адаптированной к аддитивной технологии. Затем редактировать каждую печатную единицу для того или иного процесса печати. Делая промежуточные сборки узлов и блоков. С итоговой полной сборкой аппарата с одновременной ретушью набежавших ошибок в размерных цепочках и геометрии стыков. Вообще, лучше начинать с обычного 2-х мерного триптиха, например в AutoCADe прорабатывая как раз внутреннюю структуру модели. А оболочки - это производные найденных плоских сечений. Проектирование для 3D печати требует особых приёмов, основанных как на общих, так и на специальных знаниях.
Лучше всего начинать с простых полусхематических моделей, подыскивая собственные приёмы в проектировании и технологии печати.
Зачем так всё усложнять? Если есть оболочка и модель проектируется под печать, то накидать внтурь палок уже совсем не сложно, затем порезать под размеры принтера с учетом особенностей 3D печати.
Нарисовать внешнюю форму так чтобы все детали стыковались, были зализы и прочие рюшечки - вот это реально сложно.
Кстати, есть у кого качественная пропорциональная 3D модель Ла-7 / Ла-9 / Ла-11 ?
Давно хочу сделать этот самолёт для печати, но пока постоянно заcтревал на проектировании именно внешней оболочки…
Даже из потолочки собирал и в очередной раз собираю, чтобы “прочувствовать” конструкцию, но победить в 3D всёравно не особо получается, увязаю в стыковке деталей.
но пока постоянно завтревал
Ну-ну… Если так просто разработать модель под печать, почему Вы это не сделали до сих пор? Вы ведь уже владеете вашей “рисовалкой”. Она ведь САМА все за вас сделает. Только палок понакидать.
А Ла-5 (1:10,1:15) у меня есть. Могу дать фюз (без крыла) для дальнейшего завершения. Только формат архива нужно согласовать. У меня SW 2018.
Как я понимаю fusion 360 позволяет создать сначала оболочку, а потом вырезать внутренности, меня интересует как расположить мотор, сервы, аккум и регуль в фюзеляже. Шасси пока делать не собираюсь, сначала разобью самолёт без него)). Ну и кро как крепить вообще без понятия, так что бы съёмное было
Причину уже писал выше - не получается достичь желаемой внешней формы. Рисовалка, которую использую, является параметрической CAD системой, там нельзя просто “потянуть сетку”, “пригладить” и прочие модельные вещи, там форма строится из конкретных геометрических элементов с конкретными параметрами. Всякие фаски и т.п. выполняются уже над готовой моделью, представленной в “твердом теле”. Лофты по сечениям бывает очень сложно подогнать когда идешь от кривых-косых схем из интернета.
Делать всякие механизмы, крепления и т.п. - удобно, просто и быстро, но проектирование самолёта сложновато, может не хватает навыков в том числе.
У меня есть один самолёт “из детства”, доделанный до внешней формы, но это самолёт “с бумаги”. Его в несколько упрощенной форме еще в школе моделировал в X-Plane 6 и летал там на нём. В “модельном” X-Plane сделать сетку было намного проще чем в CAD сечения. И то что сейчас сделано в CAD мне не полностью нравится.
Изначально, когда рисовал, планировал его под 3D печать, но размер сделал под два 50мм EDF. Потом собрал часть его из потолочки, напилив сечений из формы и прикинул что два 50мм наверно будет маловато и нужно маштабировать до 2 по 70мм, темболее они у меня есть. Масштабирование кстати тоже так просто не сделать…
Пока отложил дальнейшую разработку т.к. импеллеры с нижним расположением требуют ВПП, которой нет. Вобщем не интересно пока дальше его делать. Не готов к эре реактивных.
Киньте пожалуйста модель ЛА-5.
Пойдет в формате сетки - STL / OBJ. Главное чтобы внешняя оболочка была.
Если какие-то детали раздельные, например стекло фонаря, поверхности, то их лучше отдельно чтобы потом не пилить.
Кстати, очередная попытка собрать ЛА-11 😃
Только больше по размеру, чем в прошлый раз.
Делать сечения по месту сильно проще чем в CAD )