Модели из 3D принтера
18 июля 2018 г., мы у себя облетали EASYMAX от 3D LabPrint (фото прикрепляю). Это одна из ранних моих моделей, напечатанная из готовых G-Code. Мои впечатления о ней таковы: Планер в воздухе - весьма зачетный! Летает очень хорошо! Управляется отлично! На виражах весьма устойчивый! В общем мне он понравился! Но изначально у меня после сборки, получилась несколько передняя центровка. Я решил её немного подкорректировать, взяв аккумулятор меньшей емкости и соответственно более легкий, ну и как следствие в полете аккумулятор разрядился немного раньше, чем планировалось. В результате чего на последнем круге, EASYMAX, немного не дотянул до места обозначенной посадки и получил незначительные повреждения нижней части киля и передней части фюзеляжа. В принципе, все можно было подклеить на поле и полеты продолжить, но я решил перепечатать хвостовую часть заново, с целью усиления киля снизу и дополнительного небольшого балласта, для правильной центровки. На этот раз, все было напечатано с моими G-Code, в течении одного дня, включая новый киль и стабилизатор с рулем высоты. А на следующий день, примерно за пару часов все было собрано и планер снова был в летном состоянии. Т.е. хочу подчеркнуть, что модели самолетов, напечатанные на 3D принтере, хотя и специфические, но имеют право на жизнь! А при определенном опыте изготовления (печати) и их правильной летной эксплуатации, эти пластиковые модели самолетов не такие уж и хрупкие, как может показаться первоначально. Что же касательно ремонта при авариях и крашах, то на мой взгляд, ремонт таких моделей не сложнее, чем ремонт бальзовых авиамоделей! Просто весь ремонт таких пластиковых моделей специфический. Сводится он, к новой печати необходимых частей и их последующей склейке. А большая часть времени такого ремонта, это собственно время печати, во время которой по сути, сам моделист ничего не делает. Вот и получается, что ремонт печатных моделей, в принципе совершенно не сложный! Гораздо проще, чем скажем восстановление бальзовых моделей! Но это лишь мое личное мнение, основанное на моем личном опыте! Как говорится - ИМХО!
P.S. Сейчас я распечатал и приготовил к сборке еще один EASYMAX, но с V-tail нашей разработки, т.е. теперь уже это будет полноценный планер с четырехканальным управлением. А размещение в хвостовой части двух 9-ти граммовых сервомашинок обеспечит необходимую, более заднюю центровку. В общем вот такие у нас творческие планы на перспективу! А всем, кто в этой теме, желаю хорошей, качественной печати и удачных полетов!
Надо отловить момент, когда витки один через другой перехлестнулись, и всю бобину продеть, чтобы узел развязать. Это делается без прерывания печати.
И зачастую узел в катушке один - просто в какой-то момент свободный конец пластика был отпущен и намотан на катушку. Когда конец снова взяли - он под другим витком прошёл - отсюда и узел.
Теоретически сразу из коробки узел может быть, но так, чтобы в катушке было несколько узлов - это невозможно. Геометрически. Если только на заводе специально это не делали… )
Факт) оба раза печатать останавливалась глубокой ночью часу на третьем печати.
Кстати, этот прозрачный пла от фдпласта ещё и требует большую температуру. 210 вместо 195.
Мне у них больше серый понравился “серый волк”. Печатаю на нем на 195-200. Не застревает, деталь прочная получается. Плюс на этом цвете хорошо видны косяки печати.
Кстати, этот прозрачный пла от фдпласта ещё и требует большую температуру. 210 вместо 195.
Андрей, Вы наверное удивитесь, но у меня рабочая температура сопла для PLA пластика от FDPlast = 216-218 градусов. А если посмотреть рекомендуемые настройки температуры сопла, для печати PLA пластиком от 3D LabPrint, то там вообще 230 градусов. Но думаю, что вопрос температуры сопла - индивидуален для каждого принтера и подобрать эту температуру, можно только опытным путем.
Раньше печатал на 215-220. В прошлое воскресенье потратил половину дня на тюнинг настроек печати и особенно ретракта/рестарта.
В итоге температура снизилась до 190 + 5 градусов на “чтобы лучше спекалось” + 2 градуса на дрейф.
На принтере выставлена 197, что позволяет держать температуру в диапазоне 194-200 градусов. Удалось полностью избавиться от подтеканий, волос, наплывов и недоэкструзии. Стенки с отступом начали спекаться в единое целое. Вобщем качество печати и прочность взлетели на принципиально другой уровень 😃
Но это справедливо по меньшей мере для серого “серый волк” и белого “белоснежка” пластика от фдпласта, при этом серый лучше (настраивал на нём). Попытка напечатать то же самое прозрачным “утренняя роса” - провалилась. Качество высокое, но прочность никакая. Пробовал поднимать в процессе печати до 210 - стало лучше. На 190 вообще застревал. Так что конкретно этот прозрачный пластик видимо нужно греть побольше.
Вообще вся эта тема с печатью - сплошной опытный путь, зачастую методом “научного тыка”.
Просто напоминаю - ещё и от скорости печати температура зависит. В диапазоне градусов 20. Медленно - бывало и АБС на 190 печатал, быстро (80+ и болшая деталь, когда сопло не тормозит на углах и не затягивает время печати слоя) - бывало и 230 для ПЛА…
Загрунтовал Спитфайр
Новый Мессершмитт почти готов встать в строй.
Крепление крыла делаю как на фото: два дюбеля, удерживаемых эпоксилином. В крыле два самореза и усиление в виде сетки с клеем типа момента.
Эпоксилин к пластику почти не липнет, поэтому нужно чтобы обхватывал конструкцию.
В таких случаях хорошо работает деревянная бобышка, рассверленная под вкладыши и вклеенная на эластичный клей (UHU, например) с усилением шва циакрином.
В гибридной технологии изготовления модели Sopwith Snipe добавился классический композитный материал: обтяжка хвостовой части фюза выполнена стеклотканью, 90 г/м2, пропитанной эпоксидом. Давно использую эту технику, заготавливая панель из одного слоя с/ткани, пропитанной эпоксидкой на стекле или пластике. Такой материал легко кроится кутером и клеится на тот же UHU. А стабилизатор обтянут той же подкладочной тканью, пропитанной полиуретановым лаком на водной основе.
В параллель напечатаны детали фюза варианта Sopwith-Stick _01. Это для отработки комплекта мелких RC компонентов, с которыми ещё не работал.
Какой вес получается по сравнению с цельнопечатной моделью?
Кстати, зима скоро. Кто летал зимой на 3д самолётах? Как ПЛА себя ведёт скажем в минус десять?
Какой вес получается по сравнению с цельнопечатной моделью?
Прямого сравнения не получится. Поскольку самонесущий монококк не имеет стрингеров и части шпангоутов. Честно говоря большого выигрыша не удаётся получить. Может грамм десять. На другой, облегченной скелетной версии фюза, где только первый и последний сегмент, и капот - оболочки, набегает грамм - 50, что для мелкого масштаба вполне заметно. Планировал сделать и полный монококк на хвостовой части, чтобы ещё раз убедиться, что овчинка выделки не стоит. На Як-3 так и получилось. Это пока кухня экспериментального проектирования. 3D печать позволяет такую конструкторскую роскошь - постройку сразу нескольких технологических образцов с целью отбора.
Как ПЛА себя ведёт скажем в минус десять?
Холод (умеренный) PLA хорошо переносит. У меня несколько моделей и ящик сегментов россыпью хранились зимой в мастерской без обогрева (до -10°C ночью). Никакиx механических изменений не наблюдалось. Специально наблюдал и испытывал на излом. В полёте не пробовал.
Просто вопрос про вес к тому, что аддитивные технологии требуют больше инструмента, больше материалов, больше навыков, больше времени в конечном счете на проектирование и постройку.
Должен быть какой-то профит взамен. Всё равно исход один - “дрова”. Любая модель когда-то падает по разным причинам, а время - его всегда не хватает. Поэтому имеет ли смысл делать сложные конструкции (если не брать в расчет “просто интересно и так больше нравится”) или лучше набивать навыки в 3Д печати?
Создаю свою модель Як-3, общие черты готовы, но я полный чайник в обустройстве внутренностей, поэтому пока так
Поэтому имеет ли смысл делать сложные конструкции (если не брать в расчет “просто интересно и так больше нравится”) или лучше набивать навыки в 3Д печати?
В общем - согласен. Тем не менее, в авиастроении борьбу за вес ещё никто не отменял. И там где 3D печать не удовлетворяет критериам веса или прочности, её нужно дополнять другими технологиями. Аддитив - не догма, а техническая альтернатива. Но только там, где она (печать) уместна и эффективна. Очевидно, что в фюзеляже достаточно установить анизотропную сквозную балку, чтобы на порядок увеличить его структурную прочность. А вот попытка заменить часть печатной однослойки стенок другим материалом большого выигрыша не даёт. Разве что композитный монококк по напечатанной модели выиграет по прочности и весу. Проиграв в технологичности. Если это не серия, конечно. В этом параметре аддитив кроет всех на этапе прототипирования. Что касается крыла и оперения, то здесь гибридная техника уместна и с небольшими трудозатратами и расходами на классические материалы даёт заметный выигрыш в весе и структурной прочности. Хотя это тоже только одна из возможных концепций применения техники 3D печати. Так сказать, некий персональмый “бренд”. Технологи работают над новыми материалами и возможно скоро появится в технике FDM такой filament, который будет иметь малый удельный вес (или трубчатую структуру) при прочих равных характеристиках.
Создаю свою модель Як-3, общие черты готовы, но я полный чайник в обустройстве внутренностей, поэтому пока так
Классно выглядит! Форма это уже 70% работы точно.
В чем делаешь?
Классно выглядит! Форма это уже 70% работы точно.
В чем делаешь?
Fusion 360 пытаюсь победить
Fusion 360 пытаюсь победить
Скажите, а как вы в CAD расшивку рисуете?
Скажите, а как вы в CAD расшивку рисуете?
Создаёшь скетч рядом с поверхностью, на которой будет расшивка, рисуешь линии расшивки по чертежу или на глаз, потом проецируешь на поверхность модели. Получится как бы рисунок на поверхности, потом командой pipe в виде цилиндра или куба по направлениям этих линий прорезаешь на модели практически готовую расшивку. Подробнее с картинками могу позже вечером показать
Kastrathor, спасибо за ответ! Примерно так себе это и представлял. Подробнее не надо.
Компания 3dlabprint выпустила новую модель: F-86 SABRE ($40). К сожалению, пока никаких традиционных скидок на него не анонсировали.
ЛТХ:
Длина: 1427 мм
Размах: 1427 мм
Высота: 560 мм
Площадь крыла: 45,76 дм²
Нагрузка на крыло: 104 г/дм²
Вес печатных частей: 2485 г
Пустой вес (без батареи: 3900 г
Взлетный вес (с двумя 3s 3700 lipo): 4760 г
Максимальный взлетный вес: 5500 г
Максимальная скорость: 150 км/ч
Крейсерская скорость: 120 км/ч
Скорость сваливания: 50 км/ч
Диаметр импеллера: 90 мм
Подробнее о модели ссылка
Инструкция в PDF
P.S. Как всегда собираем колхоз (подробности в личке или VK).
Интересно, какая трудоёмкость печати? Судя по количеству сегментов - около 150-180 часов?
Форма это уже 70% работы точно.
Увы - нет. Это, как мраморный телефон старика Хоттабыча. Внешне похож, но не работает. Непонятно, под какую технологию автор пытается проектировать свою модель. Если под печать (судя по теме), то нужно начинать сразу с нарезки на структурные порционные куски, геометрии поперечных сечений стенок и разработки системы стыковочных узлов, адаптированной к аддитивной технологии. Затем редактировать каждую печатную единицу для того или иного процесса печати. Делая промежуточные сборки узлов и блоков. С итоговой полной сборкой аппарата с одновременной ретушью набежавших ошибок в размерных цепочках и геометрии стыков. Вообще, лучше начинать с обычного 2-х мерного триптиха, например в AutoCADe прорабатывая как раз внутреннюю структуру модели. А оболочки - это производные найденных плоских сечений. Проектирование для 3D печати требует особых приёмов, основанных как на общих, так и на специальных знаниях.
Лучше всего начинать с простых полусхематических моделей, подыскивая собственные приёмы в проектировании и технологии печати.
Зачем так всё усложнять? Если есть оболочка и модель проектируется под печать, то накидать внтурь палок уже совсем не сложно, затем порезать под размеры принтера с учетом особенностей 3D печати.
Нарисовать внешнюю форму так чтобы все детали стыковались, были зализы и прочие рюшечки - вот это реально сложно.
Кстати, есть у кого качественная пропорциональная 3D модель Ла-7 / Ла-9 / Ла-11 ?
Давно хочу сделать этот самолёт для печати, но пока постоянно заcтревал на проектировании именно внешней оболочки…
Даже из потолочки собирал и в очередной раз собираю, чтобы “прочувствовать” конструкцию, но победить в 3D всёравно не особо получается, увязаю в стыковке деталей.