Модели из 3D принтера
Начинает становиться похожим на самолёт.
На фоне “метровый” спитфайр.
Текущий вес 1900г.
Да делали. Но естественно нужна подготовка, шпаклёвка и выведение до зеркала
Зависит от претензий к матрице. Если делать для себя и несколько реплик с позитива, то достаточно убрать наплывы на поверхности, зашкурив материал и покрыть ПУ лаком. Далее, если не было сделано в модели, подготовить будущую матрицу для работы, наклеив по средней линии разделительный гребень. Хоть из картона на циакрине. Высота 10 мм. Перед снятием реплики (подразумевается что оператор знаком с ремесленными приёмами композита), нужно покрыть поверхность матрицы воском для мебели, раскроить с/ткань (примерно 6 слоёв для самонесущей) и пропитать её эпоксидкой. После 30 мин отстоя обтянуть матрицу с двух сторон тканью и уложить в вакуумный мешок. Можно использовать п/у плёнку для кухни. При комнатной температуре нужно 12-18 часов для полимеризации резины. На фото: фюзеляж и пилон FPV носителя, изготовленные по такой технологии. С/ткань - 90 г/м2. Если проект коммерческий, то делают сначала позитивную матрицу, зтем снимают реплику в негативе из с/ткани, а потом на её основе готовят форму для реплицирования с грушей и термостатом. Есть прекрасный Stratosys Manual, посвящённый этой технике.
С пылу, с жару: обтянутый стаб (PLA+) в вакуумном мешке. 3 слоя ткани разной плотности и второй слой 45º на базе epoxy Araldite. Сверху ткани с двух сторон ПЭ плёнка покрытая разделителем (silicone).
Красивый. Посадка - жесть. 😃
А лонжерон в крыле все же есть или нет?
Походу сильно увеличили прочность конструкции. Именно это и хотели показать в видео. Другие самолёты при такой посадке сломали бы фюзеляж, особенно из ранних типа Bf-109, он вообще стеклянный.
Молодцы чехи!
Так вы видели, как пилот драл ручку на себя? Там крыло сложиться должно было без лонжерона.
Нет там отдельного лонжерона, обычная конструкция с палками, но судя по видео палок стало больше, но и облегчений в них тоже.
Центроплан сборный с большим клеевым швом, как на большом спитфайре, это по сути лонжерон)
Начал рисовать батарею к спитфайру, будет немного нештатная 😃
Пока настоящие батарейки не приехали, использую печатные макеты для подгонки.
Нужно придумать куда регулятор разместить. Есть идея поместить его над крылом, там обдув хороший должен быть т.к. есть каналы в радиаторы под крыльями, что должно работать как струйный насос.
Смущает только что провода до мотора будут относительно длинные. Может это и не страшно, сечение побольше сделать и ок?
Под батарейным отсеком разместить невозможно т.к. нет доступа и вентиляции.
А мне… а Я… а у меня бабка Илы 2 собирала (учавствовала в производстве)! На Прогрессе в Самаре (Куйбышеве), ЧЕСТЬ ей и ВЕЧНАЯ ПАМЯТЬ! О колхозе известите, пжс, я обязательно его состряпаю.
Длинные провода к двигателю крайне не рекомендуют.
Как-то так получается батарейка. Нужно ещё кабельные вводы сделать.
Печатные работы по сути завершены. Осталось “самое простое” - шкуринг, грунтинг, покрасинг…
Ну и по мелочам допечатать - колеса, закрылки, придумать крепление камеры с пантилем.
Кстати, как можно сделать прозрачное остекление?
Просто печать не пойдет, т.к. самолёт строится чисто под FPV.
Думаю нужно снять слепок с печатных деталей и потом как-то изготовить стекло из поликарбоната или чего то подробного, но как?
Делайте болванку. Берите бутылку прозрачную и фен и усаживаете. Фонарь готов
Бутылка не катит, неравномерно прозрачна будет,с царапинами и затертостями.
Мне пришлось вырезать остекление из готовых кабин и вклеивать тонкий поликарбонат в переплет.
Сложность Спита в том, что у него верх остекления сферический, и без вытягивания не получится повторить форму.
Можно вытянуть среднюю часть, а переднее оставление сделать из листового прозрачного поликарбоната. Тогда вперед точно будет отличный обзор.
Вот здесь видно хорошо.
Передняя и средняя часть из листового поликарбоната 0.3 мм., по-моему. Задняя часть фонаря штатная.
Ну если так надо то купите акриловое стекло и выдавите из него. Только вот оно продаётся листами по 2х3 метра
Толщина его какая и вес? Толстое стекло искажает изображение.
Толщина его какая и вес? Толстое стекло искажает изображение.
Помоему оно от 0.2 мм посмотрите в каталоге того же ремикса
Ну вот тут полно разной толщины.
www.tbc-empire.ru/production/…/price_PC_film/
Вопрос, будет ли оно тянуться по болвану, и будет ли прозрачным без искажений.
Видео аналоговое и так фиговое, а тут еще стекло. Я бы не возился так с кабиной, если бы штатные фонари были прозрачными. Но увы.
Подозреваю, лучше брать матовый прозрачный чтобы бликовало меньше.
С лобовым остеклением все просто и понятно. Вопрос именно про сам сдвижной фонарь.
Функцию сдвига кстати хочу сохранить, но это просто.
Болванка из гипса пойдет для таких целей?
…Болванка…
У Вас, Андрей, в руках мощнейший аппарат для матрицирования. На базе 3D модели и принтера. Вашу задачу проще и элегантнее (21 век на дворе) решить следующим образом: вы создаёте полую разъёмную форму фонаря (PLA). Толщина стенки ок. 1 мм. Под инжектирование. Продукт - прозрачный компаунд на базе полиуретана (лучше), но и эпокси пойдёт. На такую мелочёвку достаточно 5cm3 шприца с толстой иглой. В форме сверху делается отверстие, через которое продукт под давлением заполняет пространство между стенками. Форму лучше сделать из прозрачного PLA. После заполнения форму хорошо бы провибрировать, чтобы вышли пузырьки. В Москве, надеюсь можно найти все необходимые компоненты. И про разделитель не забудьте. Есть спец силикон в аэрозоле, но и обычная мебельная восковая натирка пойдёт. Кстати, важный момент: такой техпроцесс вполне может быть адаптирован к рабочему месту в городской квартире. Попробуйте и если освоите, станете Королём фонарей. Опять же отсылаю к материалам Stratosys по использованию 3D print в матрицерии.