Модели из 3D принтера
Начал рисовать батарею к спитфайру, будет немного нештатная 😃
Пока настоящие батарейки не приехали, использую печатные макеты для подгонки.
Нужно придумать куда регулятор разместить. Есть идея поместить его над крылом, там обдув хороший должен быть т.к. есть каналы в радиаторы под крыльями, что должно работать как струйный насос.
Смущает только что провода до мотора будут относительно длинные. Может это и не страшно, сечение побольше сделать и ок?
Под батарейным отсеком разместить невозможно т.к. нет доступа и вентиляции.
А мне… а Я… а у меня бабка Илы 2 собирала (учавствовала в производстве)! На Прогрессе в Самаре (Куйбышеве), ЧЕСТЬ ей и ВЕЧНАЯ ПАМЯТЬ! О колхозе известите, пжс, я обязательно его состряпаю.
Длинные провода к двигателю крайне не рекомендуют.
Как-то так получается батарейка. Нужно ещё кабельные вводы сделать.
Печатные работы по сути завершены. Осталось “самое простое” - шкуринг, грунтинг, покрасинг…
Ну и по мелочам допечатать - колеса, закрылки, придумать крепление камеры с пантилем.
Кстати, как можно сделать прозрачное остекление?
Просто печать не пойдет, т.к. самолёт строится чисто под FPV.
Думаю нужно снять слепок с печатных деталей и потом как-то изготовить стекло из поликарбоната или чего то подробного, но как?
Делайте болванку. Берите бутылку прозрачную и фен и усаживаете. Фонарь готов
Бутылка не катит, неравномерно прозрачна будет,с царапинами и затертостями.
Мне пришлось вырезать остекление из готовых кабин и вклеивать тонкий поликарбонат в переплет.
Сложность Спита в том, что у него верх остекления сферический, и без вытягивания не получится повторить форму.
Можно вытянуть среднюю часть, а переднее оставление сделать из листового прозрачного поликарбоната. Тогда вперед точно будет отличный обзор.
Вот здесь видно хорошо.
Передняя и средняя часть из листового поликарбоната 0.3 мм., по-моему. Задняя часть фонаря штатная.
Ну если так надо то купите акриловое стекло и выдавите из него. Только вот оно продаётся листами по 2х3 метра
Толщина его какая и вес? Толстое стекло искажает изображение.
Толщина его какая и вес? Толстое стекло искажает изображение.
Помоему оно от 0.2 мм посмотрите в каталоге того же ремикса
Ну вот тут полно разной толщины.
www.tbc-empire.ru/production/…/price_PC_film/
Вопрос, будет ли оно тянуться по болвану, и будет ли прозрачным без искажений.
Видео аналоговое и так фиговое, а тут еще стекло. Я бы не возился так с кабиной, если бы штатные фонари были прозрачными. Но увы.
Подозреваю, лучше брать матовый прозрачный чтобы бликовало меньше.
С лобовым остеклением все просто и понятно. Вопрос именно про сам сдвижной фонарь.
Функцию сдвига кстати хочу сохранить, но это просто.
Болванка из гипса пойдет для таких целей?
…Болванка…
У Вас, Андрей, в руках мощнейший аппарат для матрицирования. На базе 3D модели и принтера. Вашу задачу проще и элегантнее (21 век на дворе) решить следующим образом: вы создаёте полую разъёмную форму фонаря (PLA). Толщина стенки ок. 1 мм. Под инжектирование. Продукт - прозрачный компаунд на базе полиуретана (лучше), но и эпокси пойдёт. На такую мелочёвку достаточно 5cm3 шприца с толстой иглой. В форме сверху делается отверстие, через которое продукт под давлением заполняет пространство между стенками. Форму лучше сделать из прозрачного PLA. После заполнения форму хорошо бы провибрировать, чтобы вышли пузырьки. В Москве, надеюсь можно найти все необходимые компоненты. И про разделитель не забудьте. Есть спец силикон в аэрозоле, но и обычная мебельная восковая натирка пойдёт. Кстати, важный момент: такой техпроцесс вполне может быть адаптирован к рабочему месту в городской квартире. Попробуйте и если освоите, станете Королём фонарей. Опять же отсылаю к материалам Stratosys по использованию 3D print в матрицерии.
И ещё о 3D print vs. композит. Таким вышел из мешка показанный ранее стабилизатор. Собственно, особых доработок не требуется. Обрезать кромку, зашпаклевать и отдать на покраску. А пока простейший тест на прочность со свинцовыми грузами. Это 9 кг. Деталь практически не прогнулась. Даже учитывая водную среду этого более чем достаточно чтобы выдержать вес спортсмена на доске с кайтом. Следующим будет крыло. А из аэромоделей вот такой схематичный тренерок а la Von Stick. Взлётный вес 220 г, тяга 300 г. Батарея -2S. Собственно, он был задуман, как испытательный стенд для мелкого электрооборудования RC. ESC 6 A, сервы 1.5 г. Которое потом поставлю на Sopwith Snipe. SS находится в последней стадии сборки. Шасси, элероны и после - электрооборудование.
Кстати, вчера, чешская команда 3D LabPrint запустила в продажу, долгожданную модель штурмовика Ил-2м3.
Характеристика модели:
Размах: 1235 мм
Длина: 965 мм
Высота: 240 мм
Площадь крыла: 28 дм²
Нагрузка на крыло: 53 г/дм²
Профиль крыла: LHK508 модифицированный 3DLabPrint
Вес печатных частей: 887 г
Вес без батареи: 1120 г
Взлетный вес (6s 2700 lipo): 1500 г
Максимальный взлетный вес: 1800 г
Инструкция: 3dlabprint.com/…/Il_2M3_Sturmovik_guide.pdf
Попробуйте и если освоите, станете Королём фонарей.
Король фонарей звучит хорошо, мне подходит 😁
Нашел такую химию, пойдет?
smola20.ru/…/prozrachnyy-plastik-crystal-clear-202…
Вопрос, дегазацию делать вибрацией, или лучше применить вакуумную камеру?
Когда матрицу сделаете, тогда им и станете. Это - главное. А ПУ по ссылке пойдёт на ура. Про вакуум: если есть возможность купить небольшой диафрагменный вакуумный насос то это нужно сделать. Когда начнёте работать с матрицами, захочется делать композитные реплики. А для них вакуум уж точно понадобиться. А в случае фонаря можно даже шприцом обойтись. Или грушей. Что можно делать с вибростолом, так это готовить компаунд перед заливкой. Особенно в случае прозрачного состава. Иначе мелкие пузыри все равно будут видны на свету после полимеризации. Успехов.
Доступ к вакуумной камере есть, что-то типа такого по виду:
smola20.ru/…/vakuumnaya-kamera-vk-300-nasos/
А делать композитные реплики мне уже хочется. Только тема композитов для меня новая и пока опыта в ней ноль. Однако, именно в композит и хочу прийти, а 3Д печать использовать как вспомогательную технологию для прототипирования и создания матриц (ну и всякого крепежа и прочих внутренностей, разумеется)
Самый бюджртный вариант это компрессор от холодильника в качестве вакумного насоса и мешок.)
Это уровень производства катера, лёгкого самолёта, ракеты. Вам такое ещё долго не понадобится. Компаунд в обьёмах модели можно дегазировать в банке с крышкой на присоске и с защёлкой (в отделах кухонной утвари), а вакуумировать небольшие матрицы, особенно для экструзии, можно даже аквариумным насосом (у которого два выхода). Компрессор от х. также годится, но для небольших периодов работы. А композитные детали обычно вакуумируют 8-12 часов и больше. Если решите начинать, то начинайте с модели в 3D. A потом с её печати и доводки. Собственно, композитное производство, это грязное производство. Поэтому, даже в небольших размерах начинать надо с оборудования рабочего места, подразумевая вытяжку, пылесос, шум и необходимость стабильной температуры. Ну и главное - это материалы. Тут нельзя экономить.Но, повторяю, если научитесь делать красивые, правильные, сборно-разборные матрицы сложной геометрии, остальное достаточно тривиально. Посмотретe видео на You Tube на эту тему:3D printed molds for…
такую химию