Модели из 3D принтера
…Болванка…
У Вас, Андрей, в руках мощнейший аппарат для матрицирования. На базе 3D модели и принтера. Вашу задачу проще и элегантнее (21 век на дворе) решить следующим образом: вы создаёте полую разъёмную форму фонаря (PLA). Толщина стенки ок. 1 мм. Под инжектирование. Продукт - прозрачный компаунд на базе полиуретана (лучше), но и эпокси пойдёт. На такую мелочёвку достаточно 5cm3 шприца с толстой иглой. В форме сверху делается отверстие, через которое продукт под давлением заполняет пространство между стенками. Форму лучше сделать из прозрачного PLA. После заполнения форму хорошо бы провибрировать, чтобы вышли пузырьки. В Москве, надеюсь можно найти все необходимые компоненты. И про разделитель не забудьте. Есть спец силикон в аэрозоле, но и обычная мебельная восковая натирка пойдёт. Кстати, важный момент: такой техпроцесс вполне может быть адаптирован к рабочему месту в городской квартире. Попробуйте и если освоите, станете Королём фонарей. Опять же отсылаю к материалам Stratosys по использованию 3D print в матрицерии.
И ещё о 3D print vs. композит. Таким вышел из мешка показанный ранее стабилизатор. Собственно, особых доработок не требуется. Обрезать кромку, зашпаклевать и отдать на покраску. А пока простейший тест на прочность со свинцовыми грузами. Это 9 кг. Деталь практически не прогнулась. Даже учитывая водную среду этого более чем достаточно чтобы выдержать вес спортсмена на доске с кайтом. Следующим будет крыло. А из аэромоделей вот такой схематичный тренерок а la Von Stick. Взлётный вес 220 г, тяга 300 г. Батарея -2S. Собственно, он был задуман, как испытательный стенд для мелкого электрооборудования RC. ESC 6 A, сервы 1.5 г. Которое потом поставлю на Sopwith Snipe. SS находится в последней стадии сборки. Шасси, элероны и после - электрооборудование.
Кстати, вчера, чешская команда 3D LabPrint запустила в продажу, долгожданную модель штурмовика Ил-2м3.
Характеристика модели:
Размах: 1235 мм
Длина: 965 мм
Высота: 240 мм
Площадь крыла: 28 дм²
Нагрузка на крыло: 53 г/дм²
Профиль крыла: LHK508 модифицированный 3DLabPrint
Вес печатных частей: 887 г
Вес без батареи: 1120 г
Взлетный вес (6s 2700 lipo): 1500 г
Максимальный взлетный вес: 1800 г
Инструкция: 3dlabprint.com/…/Il_2M3_Sturmovik_guide.pdf
Попробуйте и если освоите, станете Королём фонарей.
Король фонарей звучит хорошо, мне подходит 😁
Нашел такую химию, пойдет?
smola20.ru/…/prozrachnyy-plastik-crystal-clear-202…
Вопрос, дегазацию делать вибрацией, или лучше применить вакуумную камеру?
Когда матрицу сделаете, тогда им и станете. Это - главное. А ПУ по ссылке пойдёт на ура. Про вакуум: если есть возможность купить небольшой диафрагменный вакуумный насос то это нужно сделать. Когда начнёте работать с матрицами, захочется делать композитные реплики. А для них вакуум уж точно понадобиться. А в случае фонаря можно даже шприцом обойтись. Или грушей. Что можно делать с вибростолом, так это готовить компаунд перед заливкой. Особенно в случае прозрачного состава. Иначе мелкие пузыри все равно будут видны на свету после полимеризации. Успехов.
Доступ к вакуумной камере есть, что-то типа такого по виду:
smola20.ru/…/vakuumnaya-kamera-vk-300-nasos/
А делать композитные реплики мне уже хочется. Только тема композитов для меня новая и пока опыта в ней ноль. Однако, именно в композит и хочу прийти, а 3Д печать использовать как вспомогательную технологию для прототипирования и создания матриц (ну и всякого крепежа и прочих внутренностей, разумеется)
Самый бюджртный вариант это компрессор от холодильника в качестве вакумного насоса и мешок.)
Это уровень производства катера, лёгкого самолёта, ракеты. Вам такое ещё долго не понадобится. Компаунд в обьёмах модели можно дегазировать в банке с крышкой на присоске и с защёлкой (в отделах кухонной утвари), а вакуумировать небольшие матрицы, особенно для экструзии, можно даже аквариумным насосом (у которого два выхода). Компрессор от х. также годится, но для небольших периодов работы. А композитные детали обычно вакуумируют 8-12 часов и больше. Если решите начинать, то начинайте с модели в 3D. A потом с её печати и доводки. Собственно, композитное производство, это грязное производство. Поэтому, даже в небольших размерах начинать надо с оборудования рабочего места, подразумевая вытяжку, пылесос, шум и необходимость стабильной температуры. Ну и главное - это материалы. Тут нельзя экономить.Но, повторяю, если научитесь делать красивые, правильные, сборно-разборные матрицы сложной геометрии, остальное достаточно тривиально. Посмотретe видео на You Tube на эту тему:3D printed molds for…
такую химию
напечатанный фюзеляж для слопера
rcopen.com/forum/f37/topic83600/971
Ждем предводителя колхоза, дайте небеса ему удачных полетов.
Я так понимаю, это просто прозрачная смола. Мне нужен материал “оптической” прозрачности, из чего можно линзы делать и прочие оптические элементы, это несколько другое.
…делать правильные, сборно-разборные матрицы сложной геометрии…
Речь идёт примерно об этом: сборно-разборная 3-х компонентная матрица для экструзии сдвигающегося сегмента фонаря (здесь - Ла 5 1:15). Изготавливается в технике 3D print (PLA+). Сделал экспромтом, чтобы самому подключиться к этой технике. Можно добавить отверстия (и ушки сверху на двух боковых сегментах) для винтов крепления. Но для начала можно обойтись струбцинами, Или резиной. Геометрия м., надеюсь, понятна? С боков литьевой обьём ф. ограничен уступами, а снизу - поверхностями нижнего сегмента основания. Сверху - два полусегмента с литниками той же зеркальной геометрии с отступлением на 1 мм. Такая толщина показалась оптимальной. Для начать. Вообще, этот процесс (composite technique) очень мобильный в своём экспериментальном начале и сильно консервативный в уже отработанном производстве.
А весить такой фонарь сколько будет?
А весить такой фонарь сколько будет?
Очевидно, примерно столько же сколько печатный из PLA. Или вытянутый из акрилового листа. Или PET.
Миллиметровой толщины столько же, сколько из поликарбоната 0.3 мм.? Это вряд ли.
Когда на Трояне срезал Пэт штатный, и вставил поликарбонат, то фонарь ощутимо легче стал.
Вы плохо понимаете написанный текст или читаете его через строчку? При чём тут ваши 0.3 мм? Очевидно сравнивались толщины пластика соизмеримые с заложенной в метод практически воспроизводимой толщиной ок. 1 мм. Это может быть 0.8 - 0.6 мм. То есть, то что можно напечатать, то и отлить. Тем более, что речь идёт о модели размахом 1200 мм. Ну и последнее:РЕЧь ИДЁТ ПРЕЖДЕ ВСЕГО О АДДИТИВНОМ СПОСОБЕ ПРОИЗВОДСТВА МАТРИЦ. Которые способны заменить ручное выстрагивание вами вашего болвана. На котором потом вытягивается деталь. Понятно обьяснил?
Ну так и что дает этот метод кроме правильной формы?Литье дает высокую прозрачность и отсутствие искажений? Вес какой у такого стеклышка?
Будет оно весить 5 грамм или 50, на самолёте с взлётным весом 4500 - не имеет особого значения 😃
Вообщем буду пробовать литьё, выглядит оптимальным способом сделать прозрачное бесшовное стекло.
Еще как будет. Фонарь находится за ЦМ и плюс сорок граммов дают значительный момент.
Собирая двухметровый Р-40Е с ФПВ намучался с этим ого-го. Хоть машина весит 7.2 кг, а подвес камеры и передатчик с ГПС за ней сдвинул ЦМ назад так, что пришлось вторую батарею маршевую ставить. Плюс нужно обеспечить обзор без искажений. Сдвижная часть фонаря сама по себе весила 50 гр.
Поэтому просто забить на вес нельзя. Особенно у небольшой машины.
Интересен результат - видео изнутри кабины.
Никто ещё не сталкивался?
Factory file, идёт сплошное заполнение
