Search in topic
Постройка планера, 4 метра.

Вот примерно такой же фюзеляж , тоже на 4м планер, но тут довольно грубая выклейка из матрицы+ шпаклевка+ краска. Выклейка чисто стеклянная, плюс пара полосок угля. И вес все же - 170 грамм. А прочности тоже, хоть отбавляй…

Да-да, все понятно. Без бальзы, меньше диаметр, меньше длина, применение угля.

Я вот думаю, куда мне килограмм догруза размещать )

С матрицами решил в этот раз не работать. Заканчиваются материалы. Время на изучение новой технологии. Необходимость пробных попыток.
Лучше просто доделаю то, что начал. Весной пора летать.

Килограмм свинца - удивительно мало по объему 😃
Так что особо не грузитесь проблемой размещения балласта.

Два вопроса.

В чертеже крепления крыла Супры к пилону два болта.
У переднего (красный) подписано 10-32 allen head bolt,
у заднего (синий) 10-32 Nylon bolt.
Означает ли разница в подписях, что передний болт не нейлоновый, а какой-нибудь, например, металлический? Или оба нейлоновых?
У второго болта написано:
230 lb shear strength
150 lb tensile strength
Относятся ли эти параметры к нейлоновому болту? Он что, реально держит до 150 фунтов на растяжение? Это как-то довольно много — 68 кг. Диаметр болта 5 мм.

nekrasow:

…как можно определить расположение центра тяжести модели при проектировании? Есть ли такие программы?

Прикинуть можно почти в любой CAD : Rhino,SolidWorks,AutoCad и т.п. проблема в том чтобы соблюсти толщины и пропорции заложеные при проектировании. даже при матричной технологии вероятность сразу абсолютно попасть в центровку невелика и это скорее опыт проектирования нежели точный расчет.

cashin:

allen head bolt,

Это просто значит, что головка болта под шестигранник, Не думаю, что широко распространены пластиковые болты такого размера под шестигранник…

Подскажите, коллеги, можно ли нынче в Москве купить нейлоновые болты 6 мм или что-то вроде того?
Длинные. И гайки пригодятся, если что.
В хозмагах найти не удалось.
Прочность нейлоновых болтов.
Удалось найти информацию, что нейлоновый болт диаметром 6 мм имеет прочность на разрыв примерно 50 кг.
У кого есть какие-нибудь данные на этот счет?

Рассчитываю, сколькими болтами крепить крыло.
Лонжерон рассчитан в полной перегрузке выдержать в центре вес 51 кг.
Планировалось два болта, один из них очень близко к лонжерону, так что ему достанется почти все давление,
значит он будет на пределе. Стоит сделать у лонжерона два?

cashin:

прочность на разрыв примерно 50 кг

если не на леере тащить, то и этого вполне достаточно, они же и делаются специально такими, чтоб при встрече с препятствием болты долой а все остальное целое, ну а если и на леере, не 1,5 мм плетенку же используете, да и та на разрыв 50 кг, не нравится нейлоновый поставьте капролон, точится прекрасно, а по поводу сендвич конструкции, вот классный материал для заполнения, правда цена кусается toyhobby.ru/shop/catalog/index.php?cPath=1246_1251 вот здесь применено, и легко и прочно

материал то хороший, но под него нужна и технология соответствующая. Даже сделать как на фото руль высоты уже проблема. Вроде как для обработки пропитывают водой, замораживают и уже потом делают механическую обработку. Опять же пропитать смолой этот наполнитель и не набрать веса тоже своя хитрость нужна.

Ясон:

Опять же пропитать смолой этот наполнитель

он смолой не пропитывается, только корки, но вот обработка штука не понятная,хотя тот, что на сайте идеально подойдет для сендвич конструкций при негативной формовке, смолой покрывается только стекло или уголь, а этот наполнитель закладывать сухой, внешняя поверхность так и останется идеальной ведь она лежит на матрице, а внутренний слой стекла или угля ну как бог пошлет, я имею ввиду с вакуумом, а если и попадет в соты смола, так и пусть, ведь больше чем уже намазано на ткани ее ведь ни откуда не возмется , Чисто мои мысли,а то что изображено на фото крыла флапера сделано отдельными корками

При позитивной формовке больших панелей используется пенопласт 25-35 кг/м3. А этот материал в пересчете 29 кг/м3. При сплошном сердечнике излишки смолы все таки отжимаются вакумным насосом в жертвенный слой, а здесь ничего не помешает смоле остаться внутри ячеек. Кроме того навряд ли получится ровная, не ячеистая поверхность. Да и в негативе не все понятно. Однозначно здесь совсем другая технология.
Возможно, как и говорит Владимир, все три элемента изготовлены отдельно: две корки + профилированный ячеистый сердечник. А затем этот бутерброд склеен?
Опять же как его спрофилировать? Да и толщина 3мм.

Евгений_Николаевич:

Опять же как его спрофилировать

Там как то спрофилировали, а на фото крыло планера (флапера) F1a не простого спортсмена))))) кто то из мировых боссов, но использовать такую штуку при формовке корок фюэеляжа было бы здорово, при меньшем расходе тяжелого толстого стекла использовтьболее тонкое, получать крепкие сендвич корки, а накладывать с промежуточной полуполимеризацией, все смущает цена, вобщем все надо считать и сопромат и вес и экономическую целесобразность

вес такого крыла размахом 2300 составляет около 200 грамм + - 15-20 грамм, а нагрузка на крючке при разгоне около 20 кг, так, что оно говорит за себя, динамическая перегрузка более 50 крат

cashin:

Подскажите, коллеги, можно ли нынче в Москве купить нейлоновые болты 6 мм или что-то вроде того?

в техноспорте посмотри. вроде были.

Спасибо Максим, тоже думал туда съездить, но пока заказал на ХК.

Фюзеляж на паузу, план примерно ясен. Довожу до готовности хвосты и крылья.

Глядя на результат работы над элеронами и закрылками, понял, что мог бы сделать хвостовые рули и получше. Тонких 5-мм трубок на кручение 530-миллиметрового руля маловато — рули хилые на кручение. Бальзовый набор никакой жесткости не дает — невелика толщина профиля.

Решил и тут применить диагональную обмотку трубок. Только теперь не стеклом, а угольным ровингом.

Старые трубочки отрезаются.

Новые трубочки обмотаны ровингом спиралями под 45 градусов, число оборотов растет к корню руля.

Готово.

Попутно намотал стеклянные трубочки для фиксаторов.

Ось руля весит 9 г.

Заново приклеиваются (после прохода шкуркой), обкладываются бальзой. Бальза стачивается в профиль.

Результат: жесткость значительно возросла.
Масса хвоста возросла на несколько процентов.

Прикинем места серв.

Место для установки кабанов.

Итого:

Масса скелетов хвостов: 26.4 + 77.3 = 103.7 г.

Штыри для съемных хвостов.
Угольные трубки 6 мм, будут вклеены в балку на смоле с рубленым углеволокном.

Приблизительное расположение отверстий:

Сверлим:

Отверстия для проводов и фиксирующих штырей:

Площадки на балку:

Приблизительно вытачивается полукруглый паз:

Что-то вроде того.

Нужно выставить правильный угол между консолями хвоста.
По расчетам надо 92-93 градуса.

Делается шаблон угла из бальзовых обрезков.

Штыри заточены под углом и отрезаны на нужную длину.
Место вклейки на балке расцарапано снаружи и внутри для контакта со смолой.

Консоли скрепляются с уголком прищепками.

Ок. Нужно выставить прямой угол, чтобы сделать ровно относительно оси балки.

Для строго горизонтального положения балки сделаны два бальзовых шаблона, которые обеспечивают параллельность и перпендикулярность. На них также отмечена центральная линия, которая везде должна совпасть.

Кончики штырей обмотаны углем, часть ровинга попадает внутрь трубок. Пропитываются смолой.

Вклеиваем. Угол относительно горизонта выставляется по треугольнику относительно центра, отмеченного на временном треугольнике из бальзы. Внутрь балки несколько капель смолы, щепотку рубленого углеволокна для фиксации штырей на дне, затем ставляются штыри. Торчащее угольное волокно законопатить.

Получился хвостатый хвост.

Штыри у основания были обмотаны тонкой пленкой с вазелином, чтобы смола не касалась консолей.

Красная изолента держит две пластиковые трубочки, которые были вставлены заранее, чтобы случайно не заклеить наглухо смолой балку, потому что там еще провода нужно протащить.