Позитивная формовка. Как это делается.
Неоднократно через личку задают вопросы с просьбами рассказать о том или ином “производственном” процессе. Мне не жалко, но писать по многу раз об одном и том же честно говоря надоедает.
Тем “про это” не так уж и много. Полагаю, что эта поможет делиться опытом и избавит от лишней личной переписки.
В частности вопрос о том как это делалось здесь:
rcopen.com/forum/f37/topic62743
Автора без его согласия называть не буду, но суть его вопросов в следующем.
В последнем вопросе, я имел ввиду то как формовать крыло от начала до конца, к примеру. вот есть сердечник, стеклоткань 25 гр, разделительный слой (это меня интересует больше всего, где взять его и какой лучше), смола, есть вот такая Epoxy resin L graphite-pro.ru/…/эпоксидная-смола-l-отвердитель-e… , подойдет для формовки или нет? Ну и собственно, хватит ли этого для вакумной формовки (мешок вакумный с насосом не перечисляю)
Вот как я себе это вижу.
1 Сердечник с прутками
2 кевларовые куски в местах усилений (сажать сразу пропитывая смолой или просто, прилепить аэрозольным клеем?)
3 Стеклоткань 25 гр, 2 слоя (предворительно нарезать), смолой пропитывать за ранее или можно наложить на сердечники и там уже раскотать валиком?
4 Некий разделительный материал ( обработать разделительным спреем и ложим по верх ткани с двух сторон соответственно. прихватываем края скотчем
5 Помещаем все это в вакумный мешок, в который предварительно надо поместить неки мягкий материал ( я так понял это для лучшего облегания пленки мешка?)
6 Запускаем насос и ждем 24 часа
Все правильно сделал, или что то упустил?
Все нюансы охватить разом проблематично, но я попробую уделить им внимание.
Итак.
- Подготовка.
Если у вас уже есть пенопластовые сердечники и вы определились с вариантом исполнения лонжерона, то стоит продолжить с “некоего разделительного материала”, упоминаемого в п.4.
По сути это жесткая пленка, задающая внешний вид готовому изделию. Если речь об изделиях размера металочного крыла, то идеально в качестве таковой подходит астралон(mylar), толщиной 0.3-0.4мм. Для хвостов можно использовать материал по тоньше, но не менее 0.2мм
Найти такую пленку непросто и в качестве заменителя вполне подходит имеющаяся в магазинах рекламных материалов пленка такой же толщины. Применяется она в основном при изготовлении стендов с информацией и под нее закладывают те или иные документы.
От того, как вы подготовите пленку, во многом зависит внешний вид и качество изделия.
Суть подготовки заключается в том, что пленку(в дальнейшем для удобства майлар) нужно вырезать по размеру сердечников с небольшим напуском по задней кромке(скажем 7-10мм) и с максимальным соответствием контура передней кромки. Далее майлар нужно “побрить” по передней кромке для лучшего облегания изделия. По сути это плавное и максимальное утоньшение кромки на ширине 10-20мм. Бритая кромка лучше приляжет в критической области с большой кривизной, особенно в зоне законцовок. Жесткая же поверхность основного поля избавит изделие от всевозможных волн и других дефектов.
Да, брить нужно только внешнюю сторону.
Обшивка.
Материалом мягкой обшивки может быть стеклоткань, кевлар, карбон.
Стекло далеко не самый лучший вариант и крылья с такой обшивкой как правило долго не живут. Но, как говорится, для попробовать можно.
Для вырезания заготовок обшивки удобно пользоваться майларами как шаблонами(если вы не сделали отдельный шаблон). Если ткань не разваливается в руках, то можно резать сразу из нее. Деликатные ткани лучше резать вместе с подложкой из вощеной бумаги(бумага для выпечки). Вощеная бумага режется по шаблонам и прихватывается к ткани посредством легкого напыления клея-спрея 3м77. Этот спрей кстати самый применимый после эпоксидной смолы.
Всевозможные усилители обшивки вырезаются подобным же образом. Их можно как сразу нанести на сердечник с помощью 3м77(точнее позиционирование), так и наложить на обшивку в процессе формовки(меньше расход смолы для пропитки – теоретически 😃).
Важным пунктом является подготовка майларов непосредственно к формовке. Это вощение и покраска(опционально). Вощить можно практически любым доступным специализированным разделителем(как правило на основе воска). Второй слой в виде PVA совсем ни к чему, ровно как и всякие высокотемпературные штучки.
Если сомневаетесь – проведите тесты с куском майлара на отлипание куска обшивки после полимеризации смолы.
После вощения на майлар можно нанести краску по своему усмотрению. Лучше всего что-нибудь двухкомпонентное, но и краска из баллончиков тоже пойдет.
Если все сделать правильно, то краска останется на пропитанной смолой обшивке и с легкостью отойдет от навощенного майлара.
Ну и не следует забывать о кромочном материале и навесе элеронов(если обшивка не из кевлара). Это можно сказать отдельная под тема и если необходимо, то можно развернуть.
В остальном же с описанием процесса подготовки на этом можно закончить.
Если остались вопросы – пожалуйста, если нет, то перейдем непосредственно к формовке.
P.S. Смола нужна та, которая для ламинирования. И для начала желательно с временем жизни подольше, 1-2 часа. Ларит L285 с отвердителем 286 или 287 в самый раз. L-ку от R&G пользовал, но по мне в сочетании с L же отвердителем она показалась мягковатой. Отвердитель EPH500 кажется их быстрых.
И еще один момент по подготовке основной обшивки. В частности если планируется использовать тонкую стеклоткань в один или два слоя, то очень кстати соблюсти симметрию в направлении нитей стока и утка для верхней и нижней части обшивки. Не в коем случае не зеркальность, именно симметрию. Иначе велика вероятность поводки крыла. В двух же слоях ткани отдной стороны вполне можно использовать зеркальную ориентацию, превратив ткань в гарантированно сбалансированную.
И в случае с тонким стеклом метод вощеной бумаги можно упростить и прихватить стекло прямо к майлару, обрезав по контуру. С кевларом такого делать не стоит, иначе прийдется столкнуться с малоприятным процессом подшкуривания выступающих по передней кромке нитей. Кромку кевларовой обшивки лучше располагать с отступом от передней кромки майлара.
Здорово, а где Вы брали майлар?
Доброго времени!
Виктор, спасибо за тему!
Если можно пару слов про вощение.
В описаниях процесса неоднократно читал что воск наносят в несколько слоев.
Мне не ясен такой момент. При нанесении каждого последующего слоя, предыдущий разве не разрушается/нарушается. В чем смысл нанесения нескольких слоев?
Опыта пока в этом деле практически нет.
Хочу немного себя же поправить в вопросах обшивки из стеклоткани.
Во-первых основа-уток, а не сток-уток(почти как у полевого транзистора сток-исток 😃).
И для снижения процента непоняток скажу другими словами об ориентации нитей. У верхней и нижней части обшивки нити основы должны быть параллельны нитям основы, а не перекрещиваться.
Ориентация нитей ткани вдоль размаха крыла +/- 45 градусов.
Теперь по возникшим вопросам.
Майлар я нигде не брал, использовал пленку от рекламщиков. ПЭТ или типа того. Но можно было купить в том же r&g.de. Дорого и долго.
Вощение.
В принципе нужную степень навощености майлара можно получить с первого раза.
По большому счету повторные обработки рекомендуют для 100% гарантии отсутствия пропусков в виде ненавощенных участков.
Исключением могут являться пористые структуры, где нужно глубинное насыщение.
это конечно круто написано… спасибо . Вот бы видео всего процесса и я думаю многим бы помогло . Просто если есть возможность выложите видео например обтяжки стабилизатора от вырезки сердечника до готовой детали , и не надо будет столько слов писать. Спасибо .
Тема интересная, я тоже хотел бы освоить технологию формовки. Но было бы не плохо для студентов-моделистов вроде меня, как-то заменить фразы типа:)
Во-первых основа-уток, а не сток-уток(почти как у полевого транзистора сток-исток ).
У верхней и нижней части обшивки нити основы должны быть параллельны нитям основы, а не перекрещиваться.
Или же ткните носом туда, где можно найти переводы этих и других непонятных для чайников фраз.😃
Парни, от позитивной формовки в классическом понимании я можно сказать отошел. И сердечники уже не режу струной, а фрезерую.
Да и когда активно занимался этим, задач съемки учебного видео у меня небыло. То мое видео что есть на ютюбе, оно немного о другой технологии.
Но люди интересуются, потому и пишу.
На самом же деле информации в сети предостаточно и все что нужно, это приложить некоторое усилие.
К примеру информация о структуре ткани:
по сути есть просто копипаст из википедии.
Физически смысл в том, что в случае со стеклотканью, даже при равной плотности нити разных направлений, усадка при полимеризации смолы по этим направлениям случается разной.
Кевлар и уголь симметричного плетения этим почти не страдают.
Видео формовки тоже можно найти, правда много бестолкового. Лучшим платным по теме наверное можно считать видео от Phil Barnes. Большой мастер.
На русском языке мало что есть. Из последнего помнится видео Леши Вагиса, но он там молча в матрицу закладывает 😃 К тому же мельтешит и толком не разглядеть. 😃
Последнее же из того, что я документировал на фото, это строительство Супры.
rcopen.com/forum/f37/topic260782
И в частности если почитать пост 25(и не только), то необходимость в наборе текста под заголовком “Часть 2” практически отпадает.
Спасибо Виктору, респект и уважуха.
Что бы научиться, надо извести пару крыльев в мусор…Но уже потом будет получаться.
К счастью или к сожалению, этим я особо похвастать не могу 😃
Это о переводе крыльев в мусор.
А вот с цельноформоваными фюзеляжами было такое дело.
Хотя в целом для человека решившего попробовать это довольно актуально.
Так что если кого подобная перспектива не пугает, добро пожаловать на дополнительные консультации.
И не забудьте в дальнейшем продемонстрировать свои достижения. 😃
Сегодня заложил в мешок одну из консолей Шустрика …
Завтра по плану вторая консоль. Планировал под дневник … но размещу в теме.
Если фотоаппарат не забуду 😃 Шутка.
Однако, есть огромный пласт информации на рсгрупсе и на рсдизайне. Нужно читать, читать и пробовать. Если что не получается, спрашивать … но прежде всего пройти процесс руками.
Процесс позитивной формовки многовариантен.
Процесс может ветвиться … и есть нюансы.
Как пример: ламинат можно накладывать на майлары. А можно и на ядро. Что-то, например кромку, только на ядро, без вариантов … но чтобы это вкурить, через это нужно пройти.
Позитивная формовка - это просто, технологично и сравнительно дешево.
Цена ошибки много ниже, чем цена ошибки при изготовлении матрицы.
Из сильно желательного - наличие вакуума. Можно и без него … но … , но лучше с ним.
Несколько сумбурно … надышался видать 😃)
У меня есть вопрос.
К сообществу умудренному.
Как этот мужик умудряется строить крыло не извазюкав пену?
ИМХО дело не только в культуре процесса. Я также после каждого шага крыло продуваю воздухом …
Маскирует?
www.rcgroups.com/forums/showthread.php?t=1489051
В описаниях процесса неоднократно читал что воск наносят в несколько слоев. Мне не ясен такой момент. При нанесении каждого последующего слоя, предыдущий разве не разрушается/нарушается. В чем смысл нанесения нескольких слоев?
Если выдерживать время, то не разрушается.
Смысл в том, чтобы многократной укладкой нарастить толщину слоя разделителя. Между каждым из слоев разделителя, промежуточным этапом следует располировка.
И слой истончается до микронов.
Есть риск пробить слой неаккуратным движением кисти. При укладке ламината.
Пять слоев разделителя гарантируют чистое отделения ламината, при выдерживании технологии.
Если выдерживать время, то не разрушается.
Смысл в том, чтобы многократной укладкой нарастить толщину слоя разделителя. Между каждым из слоев разделителя, промежуточным этапом следует располировка.
И слой истончается до микронов.
Есть риск пробить слой неаккуратным движением кисти. При укладке ламината.
Пять слоев разделителя гарантируют чистое отделения ламината, при выдерживании технологии.
Воск, растворенный в бензине (с подогревом), наносится на “майлар” чистой х/б салфеткой один, максимум два слоя. После высыхания (при температуре +22 и выше, пару часов достаточно), располировывается той же салфеткой. 100%-я гарантия успеха.
Наличие разделителя на пленке после полировки можно определить, “мазнув” пальцем пленку, на блике будет видно след.
Как этот мужик умудряется строить крыло не извазюкав пену?
Посмотрел мельком. Работает аккуратно, но все там нормально с “вазюканием”. Фото сделаны кстати без яркого освещения, это действительно маскирует детали.
Подходы к формовке действительно разные. Одно дело крыло парителя, другое дело крыло слопера.
Я валиком смолу кладу. А потом ещё и резиновым прокатываю и не один раз.
Здравствуйте. Просветите пожалуйста каким образом лучше укладывать ткань в матрицу. И на каком этапе происходит обрезка излишков ткани.
Позитивная формовка (консолей) подразумевает раскрой материала до того, как он будет уложен на майлары или на ядро, в зависимости от технологии и задачи.
Негативная формовка, в матрице, подразумевает раскрой ткани до укладки, и обрезание излишков, вышедших за границу матрицы. Но, не всегда. Зависит от того, что формуется, как организуется стык корок, и нужен ли он вообще, этот стык.
Конкретизируйте вопрос, и получите корректный ответ.
Мурад, о матрицах речи небыло. Позитивная технология является по сути “безматричной”.
Формообразующими элементами являются пенопластовый(как правило) сердечник, обкладочная пленка(майлар) и постельки, оставшиеся после вырезки сердечника.
Технология укладки ткани(обшивки) и там и там сходна. Сама ткань либо на поддержке из бумаги(а возможно и полиэтилена), либо без нее, если не склонна лохматится и разваливаться от малейшего воздействия. Майлар(или матрица) смачивается смолой, затем ткань(или ткань с поддержкой) укладывается на майлар(в матрицу). По поддержке желательно пройтись твердым валиком, тогда она проще отделится от ткани. Причем по ровному майлару лучше работать твердым валиком, а по “кривой” поверхности матрицы оптимальней что-то типа мягкого валика для обоев. Далее производится пропитка ткани как правило валиком из поролона или веллюра.
Иногда ткань пропитывают до того как уложить. Считаю это нерациональным, потом на месте все равно нужно тратить время на прикатку.
Что касается излишков, то лучше всего от них избавляться точным раскроем по шаблонам. И время экономит и нервы.
Вообще же логика подсказывает, что удалять излишки на этапе закладки лучше там и тогда, где и когда удобней доступ 😃
Ну а излишек в виде напуска по задней кромке обрезается когда изделие уже готово.
Спасибо за разьяснения !
Хотел спросить по укладке слоев ткани в негативную матрицу фюзеляжа.
Как будет лучше…укладывать послойно в матрицу, или пропитать смолой весь сендвич…а потом в матрицу.
И на каком этапе загустения смолы обрезать излишки ткани и укладки в вакуумный мешок.
Планирую собирать по технологии описаной в теме - Супра 2012.
Понимаю что тема про позитивную технологию, но она самая свежая.
пропитать смолой весь сендвич…а потом в матрицу
Так хуже получается. Только если с вспомогательной плёнкой. Вариант с укладыванием сухой ткани в смолу послойно проще будет. Имхо
Мужики! нужен совет бывалых, помогите определиться с выбором вакумного насоса.
Выбираю вакумный насос для формовки композитной модели металки по типу SG2, соответственно самое крупное что будет формоваться, это консоли крыла.
Так как мастерской у меня нету, буду формовать в квартире в коридоре, соответственно нужно чтобы насос был не шипко шумный.
Вот что есть на примете. aholod.ru/item/322/ этот привлёк ценой, размерами и то что безмаслянный, мне непонятны характеристики. Подскажите, хватит мне этого для моих целей? или же еще вот такой есть aholod.ru/item/326/ с более большим объемом.
Бюджет 3000 р
Вот к примеру еще вариант aholod.ru/item/311/ даже кто то на форуме отписывался, мол качает как зверь, но мне важно знать, в сравнении с ним первый не много уступает? если хватит того маленького то беру его. и нужен ли мне при этом ресивер докупать?
Тему создал, но там пока молчек
rcopen.com/forum/f21/topic212827
Посмотрите по линку комплектацию.
Ресивер желателен. При наличии микродырочек в мешке вакуум будет держаться дольше.
Но, если вы не планируете автоматику, и насос будет работать круглосуточно, то без разницы.
У меня насос - третий, по вашим линкам. Я не знаю как качают “звери”, но при желании можно расплющить пенопласт. Шумность … ну как у холодильника времен социализма 😃.
И, вам важна не производительность насоса, но глубина создаваемого вакуума.
Тихой сапой будет выкачивать воздух если - даже удобней. Будет небольшой запас по времени для выравнивания складок мешка при обжатии.
И на каком этапе загустения смолы обрезать излишки ткани и укладки в вакуумный мешок.
Я на сейчас поступаю так.
Чуть смолы на гелькоут, даю ей немного подвстать, кашу на острые углы … жду минут тридцать … потом:
- Уложил сухую.
- Пропитал.
- Прикатал.
- След слой, и так до полного набора ламината.
- Если карбон-стекло то можно подрезать сразу. Если кевлар вдруг, то позже пойдет обрезание. Но проще не дотягивать кевлар до кромок матрицы.
- Отжимаю лишнюю смолу в бумажное полотенце (жертвенный слой), под вакуумом. Пару часов.
- Вскрываю мешок и подрезаю кевлар, если он вышел за границы. Смола уже начала полимеризоваться и подрезать легко. Состояние смолы - на отлип. Убираю жертвенный слой.
- Укладываю раздувочный мешок, уже без жертвенного слоя. Закрываю матрицу.
- Раздуваю мешок и на несколько дней “забываю” … лучше на недельку.
Возможны разные варианты. Поищите темы Wit.
Только если с вспомогательной плёнкой.
По такой технологии делал первое изделия в формах. Но после первой же формовки отказался.
Причина - трудоемкость.
Данный подход имеет смысл при отсутствии вакуума, имхо. Ну или при очень небольших изделиях. Или если материал “сыпется” (однонаправленный уголь).
PS
Работаю с эпоксидными смолами. Опыта работы с полиэфирными и прочими смолами мало. Формовал несколько раз, но хи-хи словили и кошки и собака и даже бомжи в подвале … отказался. С ними возможны нюансы, мне не ведомые.