Восстановление Гильзы O.S Max 46
Вообще-то на немецких моторах слой толщиной около 0,07мм…
Для хорошего мастера, плюс-минус трамвайная остановка, значения не имеет.😁
Тоньше, значит лучше, наверное нашли более качественные активаторы процесса и карбид кремния более жестко просепарирован. Кто говорит, что технология дешевая, пусть попробует размерно снять, хотя бы 0,05. Марат, поверьте, я видел эти мучения с настоящим Никасилом (по немецким технологиям), эти же ребята и историю рассказывали. Куча хим добавок, барботажные ванны и т.д. и т.п.
А в сельхозтехнике “эта” покрытия называется “САРМАЙТ”, знаю разработчиков, кричали, что нашли покрытие лучше никасила. Покрывают, довольно износостойко но и трение больше чем у немцев в 2 раза.
А как никасил выглядит относительно твердого хромирования? Трение, износостойкость, простота нанесения ?
А как никасил выглядит относительно твердого хромирования? Трение, износостойкость, простота нанесения ?
Трение на 10-15% ниже, по высококремнистым ал. сплавам. Теплопроводность-хуже (бОльшая толщина и карбид). Нанесение-гораздо сложнее, мехобработка тоже. Найду технологическую карту процесса - скину.
Трение на 10-15% ниже, по высококремнистым ал. сплавам. Теплопроводность-хуже (бОльшая толщина и карбид). Нанесение-гораздо сложнее, мехобработка тоже. Найду технологическую карту процесса - скину.
И мне.
Пока мелко, т.к. по другому не получается. Продолжение (техпроцесс) будет здесь.
ТЕХНОЛОГИЯ:
!!! В начале электролиза частички абразива покоятся на дне ванны. Движение отсутствует. После достижения покрытия в 10 мкм, включается барботаж!!!
- Обезжиривание Б-70 или трихлорэтан.
- Хим. обезжиривание 3% NaOH 5 мин. при 60 град.Ц.
- Помывка в воде (гор. + холод.).
- Обработка в растворе кислот (вес. част.) HNO3 - 3; HF - 1; при 18-20 град.Ц. в течение 1 мин.
- Промывка в холодной воде.
- Обработка в 3% растворе NaOH в течение 5-10 мин. при темп-ре 60 град.Ц.
- Промывка в воде.
- Обработка в растворе кислот HNO3 - 30; HF - 10; NaF - 1; при 18-20 град.Ц в течении 1 мин.
- Промывка в воде.
- Нанесение иммерсионного осадка в растворе состава (г/л): цинк фторборатный 5-40; никель 150-250; амоний 40. рН раствора
2,5…3,5; температура 20 град.Ц. Время выдержки образца 45 сек, затем импульс тока силой 1,5А/дм.кв. в течение 30 сек. - Промывка в воде.
- Нанесение медного подслоя в растворе (г/л): пирофосфат калия - 360; оксалат натрия - 18; пирофосфат натрия - 25; карбонат натрия - 20. Температура 40-60 град.Ц; i k=1…1,5 А/дм.кв.; рН=8,5…9. Время 20 минут.
Продолжение следует.
И после всех этих операций, никто не даст гарантии, что эффект будет положительный…
На мой взгляд, проще твёрдый хром положить и не париться… и эффект будет намного выше, чем у “никасила” от АСП или им подобных…
Эффект,какого рода? На сколько выше? Хром,подскажите в чем преимущество?
Эффект,какого рода?
Ну… хотя-бы увеличение износостойкости!
На сколько выше?
Покройте, протестируйте и всё станет известно - кто ж на такой вопрос вам ответит-то?
Хром,подскажите в чем преимущество?
Технология нанесения покрытия проще, предсказуемость результата выше (причём намного), ну и в сравнении с покрытиями, которые якобы “НИКАСИЛ” более высокая износостойкость.
И после всех этих операций, никто не даст гарантии, что эффект будет положительный…
Больше того скажу. Эффект будет отрицательный. Уже писал. Испытывал от 10 до 35 см.куб. Сколов и дефектов покрытия не было, но температурный режим был некудышний, согласовывать КТР-ы не удавалось при работе на рабочих оборотах с продолжительностью более 2-3 минут. Потом “добились” нарушения покрытия и бросили эту затею. Скоро 40-летие этого события. Мои предупреждения озвучены в посту 51.
ПРОДОЛЖЕНИЕ:
13. Тщательная промывка водой. После всех подготовительных операций УБЫЛЬ по толщине около 60 мкм.
14. Никелирование (никасилирование) в электролите следующего состава (Электролит Уоттса с уточненными пропорциями и добавками):
никель сернокислый (гидрат)-280…300 г/л; никель хлористый (гидрат)-45…55; борная кислота-30…35; керамические частицы 1 мкм-100…150; бензолсульфонат натрия-0,8…1,0 г/л. Температура 45…50 град.Ц.; рН=3,3…4,5. Время процесса 7-8 часов.
!!! В ТЕЧЕНИЕ 40 МИН. ЭЛЕКТРООСАЖДЕНИЕ ИДЕТ БЕЗ ПЕРЕМЕШИВАНИЯ (БАРБОТАЖА) ПРИ ТОКЕ=1,5…2А/дм.кв., А ЗАТЕМ ВКЛЮЧИТЬ БАРБОТАЖ И ПОВЫСИТЬ ПЛОТНОСТЬ КАТОДНОГО ТОКА ДО 5…8А/дм.кв. И ВЕСТИ ОСАЖДЕНИЕ ДО ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЯ НУЖНОЙ ТОЛЩИНЫ.
15. Промывка водой.
16. Механическая обработка покрытия алмазным или эльборовым инстр-том. Доводка - притир чугунный, алмазным порошком.
17. Промывка в ультрозвуковой ванне.
Успеха, желающим помучаться.
P.S. Для желающих сравнивать с твердым хромом. Прикиньте скорости трения и показатели теплопроводности и термостабильности ДВС, где хотите применить покрытие. Теплопроводность НИКАСИЛА никудышняя, насколько, можно проверить хоть на мерседесе. Ке-ра-ми-ка!!!
Трение на 10-15% ниже, по высококремнистым ал. сплавам.
В справочнике по износостойким и антифрикционным покрытиям ( к сожалению, забыл автора) читал, что при хорошей смазке минимальный коэфф трения имеет гладкий твердый хром ( при наличии перерывов в смазке гладкий хром задирается).
( при наличии перерывов в смазке гладкий хром задирается).
Да нет… хром останется без повреждений, а вот поршень задерётся (если вообще речь о модельных моторах)
Что касается справочников -ТАМ ПРИВОДИЛИСЬ СРАВНИТЕЛЬНЫЕ ДАННЫЕ ПО НИКАСИЛУ??? Думаю нет… О чем пишем тогда???
Интересно, на гильзах спортивных модельных моторов сейчас кто-то применяет никасил или другие новые покрытия?
На спортивных чего только не применяют… Хромо-ванадий, никель-бор, другие соединения хрома и никеля, но вот насчёт никасила - это вряд-ли.
ДедЮз уже ответил на этот вопрос - если вы не заметили - повторюсь.
Сравните скорость движения поршня при 30-40 тысячах (спортивный модельный мотор) и 8-9 тысяч (мотор автомобиля, где в основном находит применение никасил) соответственно, а теперь сравните насколько больше выделится тепла при такой разнице в оборотах (при других равных условиях). Т.е. это тепло надо отводить, а никасил это практически керамика, у которой теплопроводность стремится к нулю!
На спортивных чего только не применяют… Хромо-ванадий, никель-бор, другие соединения хрома и никеля, но вот насчёт никасила - это вряд-ли.
ДедЮз уже ответил на этот вопрос - если вы не заметили - повторюсь.
Сравните скорость движения поршня при 30-40 тысячах (спортивный модельный мотор) и 8-9 тысяч (мотор автомобиля, где в основном находит применение никасил) соответственно, а теперь сравните насколько больше выделится тепла при такой разнице в оборотах (при других равных условиях). Т.е. это тепло надо отводить, а никасил это практически керамика, у которой теплопроводность стремится к нулю!
Не согласен! Возьмите ход поршня 70 мм (двигатель 1,4 - 1,6 литра) умножьте на 2 (туда-сюда) и на 9000 об/мин получаем 1260000 мм/мин или 1260 м/мин
Возьмите ход поршня двигуна 2,5 куба 14 мм, умножьте на 2 и на 40000 об/мин, получаем 1120000 мм/мин или 1120 м/мин!
Это в среднем значении, конечно.
Ну, и какое значение больше?
Не согласен!
Действительно “несогласен”, Вы сначала прикиньте теплоотдачу на теплоотводящие элементы. У 2,5 кубиков, на единицу трущейся площади приходится на порядок меньше теплоотводящей конструкции, чем на автомобильных или даже мотоциклетных моторах.
В конструкции больших моторов вносятся системы компенсирующие МИНУСЫ низкой теплопроводности покрытия, в авиамодельных двигателях это, вряд ли уместно. Да и для судомодельных двигателей, пока перспективы для никасила не видно, причина банальная.
Все гоночные моторы БЕЗ КОЛЕЦ, а это значит, что на передний план поставлены свойства КТР, потом уже трение и другие предпочтения. Никасил - замечательное покрытие, но в своей нише. Вы же алмазным надфилем бальзу не обрабатываете.
Почитал ветку. И поскольку сдесь завели тему про покрытия, спрошу и я. Подскажите пожалуйста кто в курсе. Значит есть у меня мотор. Прогнал я через него порядка 25 литров топлива. Это навскидку порядка 12 часов работы. Паре уже приходит конец, но это лечится. Вопрос вот в чем. Коленвал в этом моторе покрыт каким-то черным покрытием. Суть в том, что оно очень прочное. Не сносилось даже на мотыле. Собственно и мотыль сам как новый. На обычных коленвалах, в раоне впуска, по кругу, всегда встречал задиры. Возможно пыль виной. Сдесь все в идеале. На очупь покрытие очень скользкое. Ктото в курсе, что это за покрытие. А вобще суть вопроса в возможности нанесения его на другие коленвалы.
Ктото в курсе, что это за покрытие.
Сдаётся мне, что это не покрытие, а закалка в вакууме…
Т.е. данный способ закалки способен обеспечить такую износоустойчивость?
способен обеспечить такую износоустойчивость?
Немного не так, вал предварительно или цементируется, или азотируется или… в общем насыщают поверхность углеродом, азотом или ещё чем-то, а затем уже калят. Высоколегированные стали обычно плохо калятся, поэтому чтобы получить высокую твёрдость, а следовательно и износоустойчивость их так термообрабатывают.
Но вот как они после термообработки сохраняют геометрию вала - вопрос!
Всё что я написал - это только предположение, как там на самом деле дело обстоит, сложно точно определить.
Просто у нас на производстве детали калят именно в вакууме - выглядят очень похоже…
Марат, возможно вы имеете в виду то, что на фото. Обычно встречающиеся черные коленвалы. Нет это совершенно другое покрытие и именно покрытие, не имеющее абсолютно ничего общего с данным.
Обычно встречающиеся черные коленвалы
Ну с этим всё ясно - это обычный вал, после термообработки и шлифовки…
Нет это совершенно другое покрытие
Может быть и так, но какой смысл покрывать поверхности, которые в этом не нуждаются???
Попробуйте на щеке вала надфилем алмазным шоркнуть… интересно потом фотку увидеть
Как вариант можно ещё рассмотреть отпуск после всех операций в вакууме. Температура не высокая и повести вал после отпуска не должно. А цвет изменит.