Activity

Для шкива 30 XL высотой 10 мм, делал оттиск шкива в парафине. Далее оттиск набивал холодной сваркой. Такому самодельному шкиву уже более двух лет, держится.

Добрый день,

Ранее мой вертолет выглядел так как на первом фото, с контролером apm 2.0.

Решил сделать ему апгрейд. Идею подсмотрел здесь:
indiegogo.com/…/autonomous-small-rc-helicopter-for…

Раму разделил на две части:
Одна часть (верхняя) механика: сервы, ротор, двигатель, хвостовой двигатель.
Вторая часть рамы - электроника: полетный контроллер, батарея, брушлесс контроллеры на главный привод и хвостовой, в будущем wifi и камера.

За основу используется клон align 450SEv2, его рама как бы состоит из двух частей. Верхнюю использовал почти без изменений. Убраны все шестерни для привода хвостового ротора, основной двигатель перенесен назад.

Нижнюю часть напечатал на 3д принтере.
В качестве полетного контроллера решил отказаться от apm2.0 в пользу интересного варианта: бутерброд raspberry + navio.

Половинки рам соединяются через резиновые прокладки. Бутерброд виброизолирован по аналогии с Omnimac APM (т.е. двойная виброизоляция).
Окончательную фотку, если будет интересно чуть позже выложу

Добрый день,
все еще возвращаять к вопросу самодельного шпинделя из брушлес двигателя.
По случаю прикупил движок с5045 и решил сделать себе еще один шпиндель но уже с прямым приводом без всяких муфт.
Конструкция проста: двигатель с5045, вал с8еr11 150 мм, подшипники от роликов, крепление шпинделя - опора цилиндрической направляющей 25мм. Статор двигателя крепиться к опоре.
У токаря из алюминия выточили мне “тело шпинделя”, не знаю как по другому назвать. Блок питания 24в 69А (из двух серверных блоков).

Движок перемотал, так как не нравилась мне китайская намотка…
Шпиндель пока еще не собрал, так как возникла шальная мысль: количество оборотов зависит от способа соединения обмоток, и пока еще не собрав все воедино может быть имеет смысл сделать внешний переключатель обмоток?

Добрый день,

сделал несколько небольших обновлений для своего принтера:

1. Развернул обоймы подшипников оси Z на 90 градусов и уже к ним прикрутил профиль, минуя всякие уголки, получилось проще и жестче. Сделал корпус для экрана и поставил разъемы на 220В и usb.

2. Столкнулся с тем что в прошивке Repetier у меня не корректно определялись автоуровень и длина оси Z, в связи с этим отказался от микриков на оси Z и поставил датчики Холла на Zmax ардуиновский на автоуровень сделал датчик из бесколлекторного двигателя.

3. Но это не помогло… Автоуровень и Zmax продолжали скакать до ± 1мм…
   Поэтому третьим шагом собрал разобранную гайку швп и заменил ремень на швп 12х4. Тоже не помогло, чуть мозг не сломал из-за чего. Оказалась ошибка в коде Repetier для декартовых принтеров (на марлин мне уже не хотелось переходить). Ошибка исправляется если загрузить прошивку development
   или отредактировать файл как указано здесь: github.com/repetier/Repetier-Firmware/pull/540#iss…
   Ошибку исправил, швп на ремень обратно пока еще не заменил. Датчики Холла останутся. Еще засматриваюсь на плату mks sbase…

В терминологии вы правы, а в сути ssilk прав своим предложением, к тому же он писал, "Вовсе не для мощности, а для того, чтобы на минимальных оборотах момента хватало… ".

Оптимальный вариант между установкой редуктора/ более мощный двигатель, наверное будет если использовать регулятор с гувернером.
Если я правильно понимаю и не ошибаюсь, то на минимальных оборотах (тут понятие минимальных спорное, для меня минимальные это те которые необходимы для старта двигателя, т.е. несколько оборотов в сек, но это не те обороты которые нужны для обработки материала, скажем 50% от полных оборотов ) с паданием оборотов будет уменьшаться момент. Гувернер будет поддерживать обороты двигателя следовательно момент не будет уменьшаться…

получается самый максимум 480 ватт потребляемой мощности, умножаем на 0.75 - будет 360 ватт механической в лучшем случае. Для вязких материалов может оказаться слишком мало… А редуктор, о котором я писал повышает механическую мощность прямо пропорционально передаточному числу

КПД безколлекторников до 95%, про свой образец ничего не скажу, но он больше чем 75% и явно меньше 95%. И я бы сказал что для моих нужд потребляется гораздо меньше 360 ватт. Использовать редуктор это отличная мысль, но в моем варианте проще движок по мощнее поставить (есть еще один серверный блок питания на 2квт, но не вижу смысла его ставить).

Ну, как минимум она скручивается при ударных нагрузках и фреза будет вращаться неравномерно, как минимум будет некачественная поверхность, а как максимум фреза сломется.

А как же тогда такие муфты используют для привода ходовых винтов?
Я использую такую муфту из-за возможного угла между валом шпинделя и валом двигателя.

Это при условии, что есть возможность, движку получить 50 ампер от источника питания, поэтому очень интересно какой он у вас… (источник питания)

Сейчас питается от серверного блока питания на 12В 40А. Первое время питал от светодиодного точно не помню, по моему на 12А.
Но 40А движок точно не потребляет, гораздо меньше. Разницу от питания на 40А и 12А не заметил. Текстолит 8 мм фрезой кукурузой 3.175 резал не замечал снижения оборотов при полном заглублении и при заглублении на 2мм. Звук двигателя точно не меняется…

Остался, как минимум, еще один… Сделайте передачу с мотора на шпиндель как на Z-оси у Михаила выше, только 1:3 - 1:5, тем самым получите бОльшую мощность на шпинделе и приемлемые обороты. Разрезную муфту из этого узла лучше убрать совсем. Если без муфты совсем никак, поставьте жесткую…

Изначально так планировал сделать привод шпинделя и оси z, но остановился только на оси z. Для шпинделя сложно ремень найти так чтобы в габариты станка влезть. По паспорту на движке 650 ватт и 17400 оборотов при 12 вольт. Думаю больше не надо для моих размеров. А чем плоха разрезная муфта в этом узле?

в место рельс сделать на роликах

Для h-bot или corexy лучше все же рельсы, на прорезиненных роликах мне кажется жесткости не будет и будет перекос.

Как и писал ранее, решил показать апгрейд своего станка.

1. Покрасил портал черной матовой краской.
2. Заменил строительные шпильки на Х и У на ШВП 12х4. Думал что движки nema17 не потянут с этими валами. В ходе экспериментов оказалось что без проблем.
3. решил изготовить основание станка из профиля. Заказал профиль сразу с резкой под мои размеры, всякие соединители профиля с кучей т-гаек и болтов.
4. Поставил концевики по кругу.

Сделал еще один апгрейд для своего станка. На заказ мне сделали новые передние держатели валов и подшипников (наверное это уже не относиться к этой теме, так как в домашних условиях это не сделать)… Уже могу сказать что я могу по чуть чуть резать алюминий.

фото

• почему Repetier а не Marlin ?
• что за ролики в механизме перемещения под ремнями, они на подшипниках ?
  мне ещё кучу всего заказывать) через пару месяцев отпуск к тому времени планирую собрать комплектующие ну и по конструировать)

Repetier поставил для экспериментов, потом на нем и остался. Для меня главный плюс в нем что автоуровень нужно сделать один раз (матрица хранится в eeprom) а не перед каждой печатью. Очень удобна сборка прошивки через веб интерфейс. А так особой разницы не заметил.
Ролики такие:
На оси х один ролик состоит из двух подшипников с фланцем F623ZZ 3 * 10 * 4, между подшипниками шайба (покупал здесь ru.aliexpress.com/item/…/32387532233.html). На ось х таких подшипников нужно 8 шт. Крепятся к профилю 30х15 на винты М3.

На оси у 2 шкива на 20 зубов 2GT, внутри шкива подшипник (покупал здесь но продавца крайне не рекомендую ru.aliexpress.com/item/…/32368752009.html). Крепятся к профилю 20х20 через винты М5.
Можно и подшипники с фланцем использовать, по диаметрам одинаковые, но ось диаметром М3 будет слабовата здесь.
На двигателях шкив на 20 зубов 2GT.

Я ставил трапецеидальный винт 8Х1 на ось z (один из плюсов профиля, простой разворот крепления с двигателем на 90 градусов).
Мне не понравилось. Винт был кривой, мелкая резьба забивалась пылью и он начинал скрипеть и с такой резьбой можно было пойти покурить прежде чем кровать из нижней точки доедит в верхнюю. Наверное лучше использовать винт 8х4. Есть швп 12х4 может быть как нибудь руки дойдут поставить.
В общем переставил обратно на ремень.

Добрый день) ну как идёт освоение печати? и как показывает себя конструкция?

На мой взгляд конструкция не плоха. А освоение печати можно сказать что никак, весь в работе и домашних делах, времени не хватает.
Перешел на прошивку repetier и столкнулся с тем что микрики по оси Z большой разброс дают, из-за этого z в нуле плавает ± 0.2 -0.4 мм.
Заморочился датчиками Холла на ось Z. На Zmax уже поставил ардуиновский датчик, на Zmin (для автоуровня кровати) делаю датчик касания из брушлес вентилятора😲

попробуй этот кубик напечатать, и фото выложи попробуем узнать дело в механике или софте

Кубик выложу после выходных,
сейчас под рукой есть другой кубик 20х20х10 и цилиндр 20х10, сопло 0.6, толщина слоя 0.3 скорость печати 100. Их печатал после установки прошивки Repetier.

у тебя пропуск шагов либо шпуля на валу двигателя болтается

какой диаметр сопла и с какой толщиной слоя печатал?

Нет, это не пропуск шагов и не шпуля. Это скорее всего мое не знание в области 3д печати и отсутствие охлаждения детали. Диаметр сопла 0.4 мм толщина слоя 0.25 скорость печати 70.

А не может ли это быть из-за того что использовался пластик pla без дополнительного обдува?
На 3dtoday пишут что крайне желательно использовать обдув модели…

Не спорю, но это самый первый тестовый кубик, как для устройства так и для меня. Собрал, поставил настройки cura из интернета и отправил на печать.
Я ожидал гораздо худшего результата:

Фото с мобильного, размеры кубика 20х20х10 мм

По моему получилось классно! Спасибо за фотоотчёт ) Рельсы китайские не меняли?

Спасибо, нет рельсы оставил прежними, после натяжения ремня вроде как все отлично перемещается.

В принципе мое устройство готово, возможно в будущем его будет ждать доработка.
Область печати ограничил программно: 180х180х180, физически х - 190, у-200, z-230. Компьютерный блок питания мне не понравился в работе, заменил на блок для светодиодов 12v 30A.
Сделал автоуровень, для него использовал нано серву. Крепление сервы на все те же уголки для профиля 15х15. Хоть серва и цифровая но самая дешевая китайская и имеет большой люфт. В процессе калибровки люфт уходит и все получается достаточно точно.
Первый кубик из черного пластика pva, есть огрехи и я совсем не спец в настройках, но в целом для первого раза не плохо.
И надо светодиод на кровати поменять/убрать - раздражает сильно 😵

на Z конечно лучше два винта и два мотора ставить.

Это идеальный вариант но как всегда хочется здесь и сейчас, и не хочется ждать винты… В общем протестировал я грузоподьемность стола, тестировал нагрузкой в виде двух батарей 3S 2200.
В моем случае помимо всей оси Z, шаговик с ременным приводом свободно поднимает (без пропусков) 400 - 500 грамм полезной нагрузки. Это конечно же не сравнимо с винтом, но для моих целей более чем достаточно (скорее всего заблуждаюсь, но не думаю что в будующем буду использовать модели весом более чем 500 грамм). Еще большой, если не огромный, минус привода оси Z ремнем это при отключении питания двигателей ось падает в низ. Решил измением в марлине времени удержания тока двигателей (Configuration_adv.h, #define DEFAULT_STEPPER_DEACTIVE_TIME).

Также сделал автоуровень на серве. Фото/видео и первый куб комом будут чуть позднее.

Отказаться от прямоугольной рамки из профиля скрепленной уголками для стола, шаткая конструкция получается. Нужно усиливать, или добавлять уголков или поверх рамки ставить цельную пластину например из фанеры, текстолита. Решил пойти другим путем: просто два луча из профиля скрепленных алюминиевой кареткой от Prusa i3. Масса стола возросла, боюсь что вместе с распечатываемой моделью двигатель не потянет ее через ременную передачу. Наверное буду переделывать на винтовую передачу.
Если кому нужен двигатель nema17HS4401 готов обменять на винт с гайкой (только не строительная шпилька 😁 )
Также утеплил подогрев стола MK2B, на термоклей приклеил алюминиевую фольгу а поверх фольги пробковый коврик.

Добрый день,
Если кто сталкивался с MKS Gen V1.4, не подскажите для этой платы в прошивке марлин тип платы ставить “#define BOARD_RAMPS_13_EFB 33 // RAMPS 1.3 (Power outputs: Extruder, Fan, Bed)” ?
Прошивку настроил,на драйверах 8825 крутилкой выставил 0.85… При попытке двигать по осям в pronterface двигатели сильно гудят, движение как бы шаг вперед шаг назад как будто перепутаны step\dir. Через несколько секунд вообще нет никакой реакции . Не подскажите в какую сторону смотреть?

В общем разобрался, я думал что на плате обмотки двигателей маркируются как А1А2 и В1В2, в итоге должно быть так А1В1 и А2В2

Добрый день,
Если кто сталкивался с MKS Gen V1.4, не подскажите для этой платы в прошивке марлин тип платы ставить “#define BOARD_RAMPS_13_EFB 33 // RAMPS 1.3 (Power outputs: Extruder, Fan, Bed)” ?
Прошивку настроил,на драйверах 8825 крутилкой выставил 0.85… При попытке двигать по осям в pronterface двигатели сильно гудят, движение как бы шаг вперед шаг назад как будто перепутаны step\dir. Через несколько секунд вообще нет никакой реакции . Не подскажите в какую сторону смотреть?

Вроде как пишут что ардуино мега на пределе своих возможностей работает когда обсчитывает кинематику дельты

Первоначально именно дельту хотел, тоже очень нравится. Почти кит на дельту купил, но кит был не стандартный в результате отказался.
Конструкции дельт гораздо интереснее и проще но отказался от дельты из-за размеров по высоте плюс плата управления на нее нужна посерьезнее чем ramps.

В принципе, особо больших нагрузок нет… у меня держится отлично
“Китайский” профиль (не v-slot) для обоих рельс идеальный вариант.

Да также, для этого профиля лучше всего подходит рельс MGN12, MGN9 получается в притык, т.е. рельс лежит на скошенных гранях профиля. Но каретка MGN12 не подходит под отверстия для уголка 30х30L, поэтому использовал MGN9. А рассверливать новые мне не на чем (все делаю, можно сказать, на коленке), есть шуруповерт но руки кривые. Для каретки MGN9H в уголке 30х30L рассверлил чуть большим сверлом уже готовые отверстия.

Для крепления рельса использовал пазовые сухари с резьбой М3. Выступ сухаря получается почти заподлицо с уровнем профиля и с такими сухарями рельс болтается. Пришлось стачивать верхнюю грань сухаря дремелем.

а рельсы mgn12 прикручивали к профилю 30x30?

Нет, использую рельсы MGN9. Сами рельсы MGN9 к профилю 20х20, далее к кареткам MGN9H уголок 30х30L для профиля 15х30, далее к уголкам все остальное.

Наконец-то получил шаговые двигатели: nema17HS4401, доставка была 54 дня 😵
Примерил их на принтере, да в принципе уже их прикрутил. Развел всю проводку, для двигателей медный провод сечением 0.35 мм2, для концевиков провод 0.12 мм2 для нагревателя экструдера и вентилятора охлаждения 0.75 мм2. В качестве кабель канала использую полости профиля, вставив в них пластиковые заглушки.
Блок питания пока от компа на 400 Вт.

Из двух уголков 30х30L для профиля 15 сделал крепление для экструдера и ремня в форме буквы “Т” . На одной части “Т” экструдер на другой крепление ремня. По хорошему для этих целей лучше использовать алюминиевый т-профиль, но лень/жаба было из-за отрезка 5 см покупать целый метр.

Долго думал над натяжением ремней, в итоге решил таким образом:
Ослабил винты на “главных” роликах (которые напротив двигателей), в результате появился люфт порядка ± 2 мм в каждую сторону. Далее натянул ремень от руки, при этом ролики как бы наклонились в сторону двигателей.
Заново затянул винты роликов. Винты стали как надо, ролики отошли обратно, ремень еще подтянулся. Но все равно не понятно до какого усилия его тянуть…

В принципе осталось обжать провода и можно переходить к испытаниям 😁

Ну это вы загнули. Исходить надо из 1мм2 на 10А.

Извиняюсь, опечатка моя, имел в виду площадь сечения в мм2

Задумался о проводке, хотелось бы уменьшить пучок проводов.
Не подскажите медный провод сечением 0,3 мм для двигателей (ток двигателей 1,7А, питание 12В) достаточен или например витая пара? Исхожу из расчетов что медный провод сечением 1мм - 1А.

Пока все еще жду моторы…
Между делом сделал ось Z: к корпусу двойного линейного подшипника через стальной угловой соединитель крепиться рамка из профиля 15 мм, далее на рамку будет крепиться Heatbed MK2B с подогревом.

Проводной 4000 мощнее 8200. По моему нет в 8200 такой функции, по крайней мере в инструкции к нему не нашел. Есть плавный пуск, защита от перегрева и защита при пробуксовке.

По поводу электроники - посмотрите на набор Arduino Mega 2560 + Ramps 1.4 + A4988 Stepper Driver Module (или аналогичные, для моторов Nema17). Недорого, и большое поле для экспериментов (ту же прошивку под себя адаптировать можно). И по цене очень бюджетно.

Электронику всю я уже получил, еще перед новым годом. Но пока механика не готова, не стоит ее наверное ставить. Заказывал ее в последнюю очередь получил в первую, дней за 10 с момента заказа пришла.
Брал: MKS Gen V1.4 +5 штук DRV8825+ 2004LCD Module+Heatbed MK2B.

Может кому-либо пригодиться: Если брать “стандартные” LCD экраны то на MKS Gen нужно снимать кроватки разъемов под модуль и переворачивать их на 180 градусов или переобжимать шлейфы.

В принципе да, ± 0.5 мм

Профиль, резку профиля под мои размеры а также фурнитуру/уголки/винты/т-гайки заказывал в Соберизавод. Не удобно что они работают только по безналу.
С момента заказа до получения товара в среднем уходит 5 дней.
Постройка зависла на ожидании шаговиков, уже 35 дней с момента заказа, судя по треку посылка зависла где-то в Huo er Guo SI…

Это зависит от производителя, я брал один из дешёвых вариантов. В принципе что взял то и получил… Лотерея
И ещё эти рельсы лучше не ставить на профиль со скосом V, с ним получается в притык.

ИМХО самое важное в такой раме - чтобы в углах жесткость соединения была, чтобы конструкция не вздумала ромбом ходить. Для этого - есть смысл везде, где можно и нельзя, треугольников нашлёпать.

Рама жесткая, использую по два внутренних угловых соединителя, с внутренней и внешней стороны профиля.

Из трех одна нормальная, одна чуть заедает, третья клинит… Пробовал промыть/продуть/смазать - не помогло.

Решил этот вопрос, взял у супруги пилку для ногтей и шлифанул ей рельсы.

Наконец-то получил рельсы с каретками.
Наверное буду перезаказывать, так как качество рельс/кареток оставляет желать лучшего. К каждой из кареток в каждом ряду не хватает по одному шарику (не знаю, наверно так и должно). Из трех одна нормальная, одна чуть заедает, третья клинит… Пробовал промыть/продуть/смазать - не помогло.

В качестве крепления решил использовать уголок 30 х 30 (угловой соединитель для профиля 15х15). Сама идея крепления на фото:

Все примерно так будет выглядеть:

Вчера собрал раму, пока временно, так как все застопарилась на рельсах, пока их еще не получил, а без них пока нет смысла продолжать.
В качестве крепежа для профиля, для эстетики 😁, решил использовать внутренний угловой соединитель. Но мне показалось что такое крепление хлипковато. Дело в том что в качестве фиксатора в этом уголке используется установочный винт, у которого с конца снята фаска, т.е. фактически конус получается. Этот винт продавливает мягкий алюминий, крепко затянуть не получается. Скорее всего буду собирать на обычных угловых соединителях.