В домашних условиях, практически на "коленке"...
… у меня лист стальной толщиной 10 мм 😃 правда поле 180х180 😃
в зависимости от того что делаю - подкладываю/не подкладываю жертву
Да, только у нас проблема купить нужной толщины… Либо тонкий ламинированный, либо из Москвы заказывать целый лист. Может в этом году ситуация изменится, но я уже хочу делать стол из сплошной плиты 20мм Д16Т, сейчас у меня наборный из профиля, звенит сволочь…
Да можно пошукать у производителей кухонь. Там как раз столешницы нужной толщины, а вырезанные куски под встроенную плиту или мойку вполне могут подойти. Их вообще частенько выносят и в подъезде бросают…еще пороги под балконные двери. На любом строй рынке должны быть.
Но дюраль конечно лучще…
Там как раз столешницы
Столешницы из ДСП, а не из МДФ.
Столешницы из ДСП, а не из МДФ.
Из ДСП лучше не брать. тем более домой. Оно просто опасно для здоровья. МДФ просто подороже но из них делают именно столешницы.
Условия резки: “трехфлейтовая” фреза из Китая диаметром 4мм, съем 0.25мм, подача 600мм в мин, обороты шпинделя 18.000 в мин., “всухую”.
Немного “поигрался” режимами резки и вырезал две детали под станок. Качество резки смотрите на фото:
Немного “поигрался” режимами резки и вырезал две детали под станок. Качество резки смотрите на фото:
Главное что бы вас качество устраивало))) Тем более соотношение качество\время.
Да и как мы по фото измерим и проверим?
Хотя есть тест на качество…Вырезаете сложную геометрическую фигуру и отверстие по этому же контуру, но повернутое скажем на 45 градусв. Если сразу после резки деталь войдет в отверстие без зазора, то качество офигенное 😉
…Главное что бы вас качество устраивало)))
Именно так, не бывает качество просто “офигенным”, обычно все зависит от того, насколько оно устраивает потребителя. В быту обычные измерительные линейки на прямолинейность проверяют прикладыванием их к друг-другу. Если просматривается между ними зазор, то качество не ахти. На 2-м фото две детали прислонены обрезанными сторонами, насколько там есть зазор смотрите и решайте сами. Но вполне это можно считать и тестом на качество прямолинейности реза. Насчет “сложных геометрических фигур” будем разбираться позднее!
На 2-м фото две детали прислонены обрезанными сторонами, насколько там есть зазор смотрите и решайте сами. Но вполне это можно считать и тестом на качество прямолинейности реза.
Не, нельзя…тут прямая линия по ходу работы одного из приводов. Будет сложная криволинейная фигура когда будут задействованы оба привода, вот тогда и будет показательно. Особенно если фигура будет содержать элементы с сочетающие прямые и углы…
Улыбаюсь, похоже, народ своим глазам не верит. Все будет, но несколько позже. Лучше обратите внимание в видео на другое - станок механически недоделан! Сзади порталов отсутствует силовая “шторка”! И тем не менее, подлец, режет…
И звенит…) Но это не главное… Сделайте две одинаковые детали за одну установку, так чтобы одна была слева от винта, вторая справа. И попробуйте их сложить друг на друга. Кстати, на видео я увидел заусенец на краях, это раз. А два, почему Вы режете встречным? Попутным было бы значительно чище…
Опубликованное видео это вообще был первый рез в автомате и со встречным. Параметры резки ставил наобум, по старой памяти. Вторую запчасть уже резал после некоторой тренировки, на попутном и на меньших оборотах. Рез получился заметно чище и звук “помягче”. Кстати, думал, что звук будет больше, но он оказался вполне для меня приемлемым. Судя по-всему, фанера часть звука демпфирует, на голом железе, возможно, он был-бы больше!
Немного об организации рабочего “столика” станка. Рекомендуется на него нанести границы рабочей зоны станка, чтобы при установке заготовки не ошибиться с границами обработки, также рекомендуется туда нанести и ортогональные линии, параллельные осях Х и У.
Предлагается ограничить пределы “столика” какими-нибудь угольниками повыше, чтобы стружка оставалось внутри и не рассыпалась вокруг станка. Я обычно это делаю пластмассовыми угольниками из строительного магазина, получается просто и без особых хлопот. Также можно поверхность “столика” и накрыть слоем полиэтилена, тогда стружка собирается еще проще, да и возможно ограниченное использование различных охлаждающих жидкостей, типа промокание кисточкой. Правда, эти “ограничители” эффективны лишь при обработке металлов, так как стружка от них не “висит в воздухе” и обычно скапливается на столике . Если обрабатываете дерево или пластмассу, то тут стружка легче и имеет обыкновение висеть в воздухе. Тогда рекомендую использовать сменный закрывающий пенопластовый короб, о котором писал ранее на этой ветке.
Кстати забыл сообщить и о параметрах станка. Они следующие - рабочая зона 230х360х100, вес без шпинделя 18-19кг.
Также обращу внимание и на порталы станка. Сейчас расстояние между нижней точкой порталов оси У и “столика” - 55мм, что обычно вполне хватает для обработки заготовок. Но в хоббийных целях иногда бывает необходимость использовать заготовки и большей высоты. Например, изготовить капот для авиамодели или что-то более объемное. Для этого порталы можно переустановить и на большую высоту, в данном случае - на 60мм. После этого можно использовать заготовки высотой до (55 + 60) = 115мм. Также в этом случае можно будет использовать для “сквозной” обработки и 4-ю ось. Продаваемые на Али конструкции 4-й оси обычно имеют высоту центра этой оси 65мм над “столиком”.
Теперь об оси Z. Как видите на фото, тут применена ременная передача от ШД на ходовой винт. Не буду рассказывать, что такая компоновка упрощает налаживание соосности самой оси Z и что общая компоновка станка от этого становится более компактной. Но главное в другом - такое конструктивное решение способствует уменьшению риска пропуска шагов на оси Z. Если внимательно смотреть ЧПУ-шные форумы, то наиболее часто пропуск шагов отмечается именно на этой оси, особенно при резке рельефных гравюр. На таких работах ось Z в сравнении с другими осями работает в самом напряженном режиме, причем в знакопеременном направлении. Т.е. на этой оси довольно тяжелый шпиндель должен двигаться “верх-вниз”. При такой работе, появление пропуска шагов наиболее вероятно. Искушенные ЧПУ-ушники на эту ось обычно ставят более мощные ШД или применяют более дорогую электронику, стараясь таким образом “задавить” возможный пропуск шагов. Но для хоббийных станков это можно решить и более простым методом - через механику. С помощью ремня можно изменить коэффициент редукции передачи “ШД-ходовой винт” и соответственно увеличить вращающий момент на этом ходовом винте. Т.е., если ваш ШД при вращении развивает момент 10кг силы, то при коэффициенте редукции 2 вращающий момент на ходовом винте будет уже 10 х 2 = 20кг силы. Таким образом можно избежать усложнения станка без применения в этом узле более мощного ШД и более дорогого драйвера. Конечно ось Z в таком случае будет работать несколько медленнее, но для настольного хоббийного станка это не сильно критично.
Наконец дождался новой “красной платы”, но уже со входом ЮСБ. Пришла в следующем комплекте - плата, провод и диск со справочным материалом. Как пишет производитель в документации, в этой плате совмещены силовая (выходная) часть старой “красной” платы с ЛПТ, а входная часть реализована с этой платы:
https://www.aliexpress.com/item/CNC-USB … cdbfb53eee
Максимальная частота 100кгц, наибольшее дробление шага 1\16, выходные(силовые) микросхемы те-же и соответственно выходной ток как и раньше. Как пишут, данный контроллер может работать с Windows2000/XP/Windows7, причем, как и с 32 битными, так и с 64. В работе пока не проверял.
Наконец дождался новой “красной платы”, но уже со входом ЮСБ.
Доброго дня! Михаил, опишите потом пожалуйста все плюсы и минусы пользования подобными измененными платами, очень интересно, как себя она будет вести при общении с Мачем?
Обязательно отпишусь, как только руки дойдут. По мотивам предыдущего заканчиваю еще один станок, с ним и буду пробовать эту плату. Пока только могу сказать, что народ по форумам одобрительно отзывается об ЮСБишной предтечи для этой платы. Если теперь и в сборе это все будет также работать, то это будет очень неплохо!
Вот и новый станок случился! Сделан по мотивам прошлого, но решил его сделать полегче и более технологичным в изготовлении. Станок получился чуть компактнее. Все детали под него изготовил на предыдущем станке, в итоге параметры получились следующие: рабочая зона 255х350х100мм, ось Х - валы 16мм на опоре(SBR16), все что выше - в прежней комплектации. По всем осям стоят ШВП - SFU1204, шаговые двигатели те же - НЕМА23 10-12кгс. В итоге станок весит около 18кг, прежний - около 20кг. Крепление шпинделя можно устанавливать как 52мм диаметром (хоббийный 300-500вт), так и 65мм (шпиндель 0.8-1.5квт и выше).
Ну,а чего и ось Y не посадили на опору?Для неё и основа есть.Или по чуть-чуть и смотришь,к 20-му - …? году продвинемся к всамделишно нормальному станку…Знаю,что скажете,но всё-же…
Можно было конечно, но пришел к выводу, что этот узел и так достаточно мощный. Тем более он уже конструктивно отработан, да и сборка с наладкой и юстировкой простая. Важнее было существенно упрочнить ось Х через применение валов на опоре. Вроде получилось достаточно просто.
Насчет будущего. Технический прогресс подкидывает новые варианты - пластмассовые скользящие подшипники вместо обычных шариковых:
ru.aliexpress.com/item/…/32921153932.html
ru.aliexpress.com/item/…/32891812018.html?algo_pvi…
По моему мнению они могут быть лучше классических, станки на них должны работать мягче и быть более долговечными. Пока они дороже, но через некоторое время будут значительно дешевле, пластмасса всегда дешевле железа. Возможно и с классическими ШВП придумают нечто подобное!