Пенорезка. Постройка, железо, софт. Mastercam.
Да не картинка моя, я алгоритм моделировал под питон, чтобы понимание было.В Мастеркам , там самое главное сегментация , тут уже алгоритм не понятен, как софт режет сегмент. Бывают есть детали очень сложно резать, скажем круглые конусные формы с большим углом , тут бывает засада… И проще разрезать деталь на две и каждую отдельно , все синхронится на ура. И самое интересное что заходить на деталь надо с минимальных изгибов, по прямой так проще и точнее.
Я делал термо плотно 😃)) просто наклеил цветной скотч на чуть смоченную потолочка, вырезал текст, переклеил его на летающее крыло как текст, вполне неплохо получилось . Но это так было для эксперимента … Горе от ума 😃 главное технология работает.
Смотрел на FreeCad, открыл Skywalker 1680мм в FreeCad, форматом iges… очень не просто пока для меня понять что куда… ух…
Так и не понял как настраивать, видимо как то надо преобразовать сначала из формата в формат FreeCad.
В солоде немного проще нарисовал, раскидал… графически проще реализуемые функции и функционал.
Закипел… 😃)) боюсь этот софт, может положить конец проектировать модели, не успевая начаться… надо читать матчасть…
Всё норм у тебя детали импортированы как твердые тела.
Проще та программа, в которой давно работаешь. Меня в солиде бесит ось Z направленная всторону, а не вверх))) А в целом плюс минус то же самое. В солиде функционал работы с поерхностями чуть лучше (есть поверхность касательная к другой, чего в фрикаде не хватает) и модуль CFD прикольный. Но солид только под винду, а я лет 10 ей не уже не пользуюсь.
А и ещё у тебя старая версия фрикада. Очень старая и очень глючная 😁
На линукс обновления фрикада автоматом прилетают каждый день. Под винду там нужно отдельно качать. На сайте под винду выложена вот эта старая версия типа стэйбл.
Вчера вырезал крыло для мига. Резал по две части сразу, правая и левая секции.
Тк программить авто соединение было лень, то маршрут соединения просто нарисовал скетчами на одной и другой сторонах и превратил в путь.
С задней кромкой все отлично.
Ещё при резке можно закладывать швы под рейки или карбон, достаточно удобно в дальнейшем.
Ещё при резке можно закладывать швы под рейки или карбон, достаточно удобно в дальнейшем.
Добрался до своего проекта ла-9, заодно проверил внутренние резы. Там какраз есть вырезы в крыльях под лонжерон, они же кабель канал сервы, они же карбоновая труба. И ещё в хвосте вырезы под боуден тяги РН .
Припуски не нужны, внутренние отверстия получаются точно. Под трубу - 10мм, под боуден 4мм, но подумал что будет жечь и в модели сделал 3мм. На выходе в пене получил ровно 3мм. Придётся пробивать 😃
По софту особых доработок не делал, баги правил и добавил элемент “перемещение” для рисования дополнительных путей. Выбираешь точку конца пути, создаёшь объект, указываешь смещение относительно этой точки, получается новый прямой путь для обоих пар осей. И сделал что при генерации gcode можно выбрать несколько маршрутов. Получилось удобно - делаешь отдельные маршруты для скажем отверстия, контура, торцевания, потом выбираешь в нужном порядке и создаётся gcode. Его в станок, пену на стол, один клинк кнопкой на “отправить” и на выходе деталь.
Примеры новых деталей, качества их стыковки и пенопластовый скелет для самолёта ла-9 ниже. Детали соответственно выполняются за 1 прогон, ручной работы в них нет.
С задней кромкой все отлично.
Если начинать резать с задней кромки, тогда пена успевает остыть к моменту возвращения струны. Если-же необдуманно начать резать с передней стороны, тогда и получается подплав при смене направления движения струны.
п.с. это в Москве такой пенопласт желтый? У нас какой-то фиолетово-розовый или серый продают.
Да, это пеноплекс, у него разная плотность бывает и у каждой свой цвет на сколько понял. У меня есть желтый, оранжевый и какраз фиг пойми какой фиолетово-розовый, соответственно слева направо по возрастанию плотности.
С возрастанием плотности растет потребная температура струны. Желтый и о оранжевый можно на одной резать, третьему нужно добавлять.
Стыковка деталей по задней кромке и какраз желтый и оранжевый:
Если начинать резать с задней кромки, тогда пена успевает остыть к моменту возвращения струны. Если-же необдуманно начать резать с передней стороны, тогда и получается подплав при смене направления движения струны.
Этот прием применяю с 2012 года. Уменьшаем подплавление и коробление тонких деталей. Трассу движения струны прочерчиваю полностью со всеми входами и выходами струны из пеноблока. Режу слоями сверху вниз.
Да нюансов дофига оказывается)
Например сначала нужно резать внутренности, и только потом контур, иначе деталь “падает” и внутренности получаются смещены ну и так далее.
А я задумался о тренере, для основы смотрю на Cessna 182, уменьшить до 150мм.
Чтобы небольшой был и тихо летал .
Благодаря макросам Андрея HardRock я запустил свой станок! За что ему огромное спасибо за проделанную работу во благо нашего любимого хобби 😃
Теперь этап настройки, где я столкнулся со стандартной проблемой - толщина реза. Резал пробные “Ш” с размерами шипа и паза 10мм. В итоге шип 9мм, паз 11мм. Пробовал разную скорость(1,5-7мм/с), и температуру, но результат один и тот же. Режу струной 0.2мм, с али едет 0.1мм.Какие будут предложения? Кто на каких настройках и какой струной режет?
как и с фрезером и лазером должна учитываться толщина инструмента.
т.е. рез должен идти не по линии, а с отступом от линии на половину толщины инструмента.
где это настраивается у Вас не подскажу.
я для простоты, когда рисую в SW что то для ремонта модели, что бы “резчика не напрягать”,
закладываю толщину лазера 0,2мм прямо в чертеже ).
Сохраняю в DXF и мне режут прямо по линии, все получается ))
Да закладывать инструмент это правильный путь.Но скажем в Мастеркам там по умолчанию стоит 0.3 мм струна , но по факту у меня она 0.08-0.1 и сама прога учитывает, компенсирует ход и толщину струны.
Рекомендую кубик нарисовать, скажем 3 на 3 см и погонять его на разных скоростях и температурах. И можно откалибровать шаг, чтобы реальный рез совпадал с размерам реза в софте.
Обязательно сделай обдув струны с двух сторон и рез будет мега тонки.От компа вентиляторы простые. Для эксперимента когда идёт рез, то просто подуй секунд 5 и увидишь результат …
Вот резал снежинки, скорость торопился и не Пеноплекс пюа потолочка , жгется очень хорошо, но даже и так шов был очень тонкий.
Ради интереса порезал Ш. Ошибка примерно 0.6, тоесть по 0.3 на сторону. Толщина струны 0.1, скорость 7мм/с.
Да закладывать инструмент это правильный путь.
нет, это далеко не правильно, оно допустимо в условиях четырех пяти сопрягаемых деталей,
но если деталей сотня, например модель самолета, то удержать в голове все допуски просто не реально,
а дальше, в сборке будет косяки, которые не отследить и будет веселье.
или второй вариант, заложили лазерную резку, а как тогда нарезать фрезером ? опять все чертежи переделывать?
Правильный путь, это учет толщины инструмента в процессе резки, многие программы для ЧПУ станков это умеют.
Линия должна быть по краю инструмента и задается с какой стороны ).
Толщина струны 0.1
плюс термоусадка материала в месте реза.
У Пенорезки тут ещё очень важный момент это ход, скорость . Так как даже при тонкой струне, снизив скорость вы увеличиваете толщину реза. А так конечно тоже Мастеркам учитывает толщину инструмента.
У меня такое ощущение что народ строит пенорезки чтобы резать снежинки)))
Очень часто вижу)
А фрезеры чтоб резать сиськи 😃
У меня такое ощущение что народ строит пенорезки чтобы резать снежинки)))
Очень часто вижу)
Это точно… Я просто не знаю а что ещё резать, я все на ней режу и модели по тетрису,и буквы и снежинки. Наши руки не для скуки 😃))))
Доделаю Ла-9 в 10м масштабе (пена-печать) и хочу попробовать тетрисом что ни будь большое (1.6-2м) пильнуть.
Что касается размеров, да по-хорошему нужно делать отступ, но не везде. Потом добавлю эту функцию, пока текущей реализации и точности хватает. Нарезал пока только три МиГ-3 1:10 и детали для Ла-9.
Да и в целом точность 0.6-1мм на круг для пены ставит вопрос целесообразности её дальнейшего повышения. Всеравно потом детали клеятся, обтягиваются и тд. Важнее то что бы ошибка была стабильной, тогда детали стыкуются точно, например секции крыла.
Кстати, обнаружил что у меня 3д принтер врет по высоте в большую сторону, когда начал стыковать печатные детали и пену))) на 30см набегает почти 3мм…
Пока все печатал этого не замечал, опять же потому что ошибка константа. Было видно только когда детали в разных плоскостях печатались, например фюзеляж и крыло, тогда при стыковке крыла и фюза, вырез под крыло получался больше. Однако это давало зазор чтобы нормально без усилий вставить крыло.