Проекировка и постройка первого ЧПУ
Пожалуй, самый первый вопрос, с которым надо чётко определиться - какое рабочее поле необходимо и что собираетесь обрабатывать.
Что именно вы имеете в виду под готовым проектом?
Посмотрите на реализацию этого проекта: Второй станок, рабочее поле 620х320х140
Вот вариант по мотивам этого станка, на рельсах. Мой первый станок
Я изучил много проектов и за основу взял станок уважаемого Графа
у Графа изящные решения, там даже менять ничего не надо, бери и повторяй )
…
2. Никак не могу понять как крепить профили между собой? В одном нарезаем резьбу, в другом просто отверстие и привинчиваем второй к первому? Тот же вопрос относительно крепления рельс к профилю. Или лучше использовать закладные гайки (не простое решение в длинных профилях 1200мм) или закладные стальные полосы с резьбой? Хотелось бы конечно просто нарезать резьбу и на болты и локтайт.Но не будет ли хлипко?
Можно использовать резьбовые заклепки.
У меня профиль 60х40х4, заклепки М5.
Спасибо всем за ответы. Четко определяться с размерами рабочего поля буду на днях, как только освою солида и буду чертить. Обрабатывать хотелось бы дерево, пластики, дюраль.
По идее нужно было сначала разработать чертежи и потом заказывать комплектующие, но так как опыта никакого нет, то начал не с того с чего нужно. Но думаю не беда, посижу порисую и подгоню размеры под комплектующие.
Решил устанавливать рельсы на нижнюю грань профиля (как изначально и планировалось), думаю что так они буду лучше защищены от стружек и пыли в процессе эксплуатации, что как понял также немаловажно.
Мой первый станок - довольно простая конструкция, можно было бы повторить ее, но единственное замечание - как будет реализован стол? Без перекладины в середине думаю может быть прогиб, что не есть хорошо…
как будет реализован стол? Без перекладины в середине думаю может быть прогиб, что не есть хорошо…
вдоль оси Х можно положить алюминиевые балки 80х40, скрученные между собой. а наверх - обычный мдф / дсп в качестве жертвенного слоя, отфрезерованный в ноль
Решил устанавливать рельсы на нижнюю грань профиля (как изначально и планировалось), думаю что так они буду лучше защищены от стружек и пыли в процессе эксплуатации, что как понял также немаловажно.
Обратите внимание на станок Графа, там “стены” не только помогут вам в защите от пыли и грязи, но и упростят конструкцию.
не старайтесь делать станок “ажурным”.
топик очень подходящий по названию и, чтобы не плодить одинаковые, задам свои вопросы здесь,с вашего позволения.
итак. товарищи, прошу совета. стоит цель сделать станок с рабочим полем примерно 40 х 20 см. фрезеровать алюминий - только в мечтах (вдруг удастся сделать достаточно жесткую конструкцию). в основном планирую резать акрил до 5мм и текстолит плат. станок думаю делать портального типа. зарабатывать им не думаю, так что эксплуатация будет неинтенсивной.
что хочу задействовать:
- в качестве направляющих думал использовать штоки автомобильных амортизаторов, есть разных диаметров :) , выбрал 16мм. в общем-то, длина рабочего поля будет зависеть от длины пригодной части штока, и от того, найду ли подшипники на такой диаметр. если со штоками ничего не получится, то всё будет покупное на 40 см хода.
- шаговики. есть два на 3,15В 0,7А 1,8 град/шаг и один пока не до конца опознанный, ориентировочно 1,5А 1,8град/шаг.
- профиль для рамы: алюминий нигде пока найти не могу, нашел металлический квадрат (точнее прямоугольник) 40х60 со стенкой 3мм. стягивать думаю шпильками. из чего портал делать, пока вообще не знаю, из фанеры не хочется. есть теоретическая эфемерная возможность заказать резку на лазере, осталось найти материал.
вопросы такие:
- этих шаговиков вообще хватит на такую цель?
- железо в конструкции рамы (или стола, как правильнее) допустимо в плане жесткости, или каких-то других ограничений, о которых я возможно не знаю? понятно, что портал из железа шаговику тяжело таскать, но стол то должен быть тяжелым. я так предполагаю…
- самый пока главный вопрос: как и чем следует сверлить/резать детали, чтобы получить требуемую точность/параллельность/перпендикулярность? ладно детали портала - это задача лазера. а части стола из квадрата? а как сверлить с заданной точностью отверстия для крепления направляющих? пойдет ли станок типа “стойка+дрель”, или всё придется сверлить на производстве?
- Шаговики не пойдут, разве что для 3d принтера. Берите типоразмер Nema 23 + красный контроллер на TB6560
- Ищите алюминиевый профиль из АД31Т (шина электротехническая, профиль, не проблема найти). Легче вес, легче обрабатывать в домашних условиях. Да и навалом этого добра.
пойдет ли станок типа “стойка+дрель”, или всё придется сверлить на производстве?
при наличии сверлильного станка как на фото можно сделать в домашних условиях.
Вот тому подтверждение: В домашних условиях, практически на “коленке”…
типоразмер Nema 23 + красный контроллер на TB6560
контроллер как раз такой и хотел брать (только для начала проверив, что он по току пройдёт). Nema 23 это как раз, кажется, мой большой шаговик, на нем написано Type23KM. На мелких - Type17PM. Я правильно эту кухню понимаю?..
Ищите алюминиевый профиль из АД31Т
нету, или очень сильно спрятан. в электротехнических магазинах, правда, не смотрел ещё, не додумался. А из какого ещё сплава, кроме АД31Т стоит искать материал для портала?
при наличии сверлильного станка как на фото можно сделать в домашних условиях
нету наличия, но такой станок и стоит слава богу не космических денег, можно купить.
остается открытым вопрос инструментария для соблюдения точности сверления. или я зря боюсь?..
А из какого ещё сплава, кроме АД31Т стоит искать материал для портала?
Д16Т, B95
Nema 23 это как раз, кажется, мой большой шаговик, на нем написано Type23KM. На мелких - Type17PM. Я правильно эту кухню понимаю?..
судя по фото - да.
Можно использовать резьбовые заклепки.
У меня профиль 60х40х4, заклепки М5.
а что за заклёпки?
а что за заклёпки?
Вот такие штуки (не реклама, просто сайт с картинками).
Ну и нужен заклепочник, есть всякие дорогие европейские и непонятные китайские (крафтулы, матриксы и др.)
я выбирал очень долго и купил тайваньский вот такой, также бывают насадки (не реклама).
Заклепки на М5 жмутся двумя руками.
Заклепки на М5
да, кстати. вопрос теоретического характера: для портала станка, планируемого из Д16 толщиной 12 мм, какой крепёж будет адекватным? ну, типа, фанерный итак хлипкий, ему хватит саморезов, а пластины 5мм толщины нет смысла крепить метизами М6 (избыточная надежность метизов например). Я так, для наглядности, это не утверждения 😃
И обязательны ли штифты, как пишет Граф? - с ними ведь возникает куча вопросов по посадкам, я в этой теме вообще ноль.
и ещё один вопрос: для станка по пластику и текстолиту печатных плат, из алюминия какой толщины должны быть пронумерованные мной детали (картинка позаимствована)? Чтобы не переплачивать, не переутяжелять портал, и с другой стороны не получить хлипкую конструкцию. Точность станка планирую достичь 0,1мм с ШВП и направляющими из штоков (не рельсы). 12 мм везде - это не перебор?
для портала станка, планируемого из Д16 толщиной 12 мм, какой крепёж будет адекватным?
M4-M5. Я пластины толщиной 10мм скручивал винтами М5. Этого за глаза. А вообще можно справочник по конструированию посмотреть и посчитать, исходя из нагрузок 😃
для станка по пластику и текстолиту печатных плат, из алюминия какой толщины должны быть пронумерованные мной детали
Хватит 10мм. Я бы брал алюминиевую шину из АД31Т, размерами 10х100мм, и из неё собирал бы станок для пластика и текстолита
пластины толщиной 10мм скручивал винтами М5
я правильно понимаю, имеется в виду отверстие с резьбой в торце одной из пластин? Г-образное соединение?
алюминиевую шину из АД31Т, размерами 10х100мм
я вроде бы нашел хорошего человека, имеющего доступ к большим станкам (в т.ч. ЧПУ), у него есть плита 12мм, так что буду проектироваль из неё.
другое дело, что для деталей 1, 2 и 4 (см предыдущую картинку) на мой взгляд было бы достаточно и 5мм “за глаза”…
Всем доброго дня! Начиная привыкать к солиду. Очень удобно что скачать все сэмплы можно из библиотеки и не рисовать самому винты, гайки, опоры и т.д. и т.п. Сейчас времени очень мало, так что бываю свободным буквально час-два в день. Накидал основание станка с размещенными на ней ШВП ( длинна швп 1200 мм - уже лежат дома в купе с опорами BK12-BF12).
Если успею перед НГ то на неделю поеду к родственнику в мастерскую соберу винты. Вчера поигрался с электроникой, все крутится, все работает. Почти определился с размерами рабочего поля. Планируется: 800x430x80(100).
Внимание вопрос!:
Ширину боковин портала делать 150мм или лучше все же 200мм? Склоняюсь к 200, отсюда и рабочий ход по X=800. Боковины планирую сделать из плиты Д16Т толщиной 16 мм.
А зачем Вам два винта при такой компоновке?
пластины толщиной 10мм скручивал винтами М5
я правильно понимаю, имеется в виду отверстие с резьбой в торце одной из пластин? Г-образное соединение?
Совершенно верно.
у него есть плита 12мм, так что буду проектироваль из неё.
обычно и проектируют исходя из того, что есть и проще найти / достать / купить
Два винта хочу поставить чтобы исключить перекос портала при фрезеровке. Так как планирую грызть алюминий думаю второй винт будет не лишним? Тем более оба винта уже лежат у меня дома, осталось только собрать их в единое целое. Сегодня еще порисовал в солиде и сразу же возник вопрос. Получатся что между гайками ШВП и траверсой расстояние по высоте 28 мм. На гайки ШВП также есть специальные держатели (не знаю как их обозвать). Не страшно если между ними и траверсой будут прокладки из дюраля высотой 28 мм? Как это может сказаться на жесткости конструкции? Во вложении прокладки отмечены стрелками.
Также если кому интересно могу скинуть сборку в формате солида. Траверса вместе с гайками швп и каретками ездят по винтам и по рельсам. За ссылками в ПМ.
Буду рад слышать конструктивную критику в свой адрес и адрес проекта. Всем пасибо!
И сразу же еще вопрос. Возможно лучше сместить ШВП дальше от центра? Т.е. как можно ближе к торцам основания?
Не страшно если между ними и траверсой будут прокладки из дюраля высотой 28 мм?
Лучше сделайте одну деталь вместо специальных держателей и проставок
Возможно лучше сместить ШВП дальше от центра? Т.е. как можно ближе к торцам основания?
Однозначно. Разносите винты как можно дальше друг от друга.
Уважаемый ultima
Спасибо за ваше участие! Пока планирую сделать проставки, в дальнейшем отфрезерую нужных размеров детали на этом же станке. Винты буду разносить как вы и посоветовали. А что скажете о том что 2 винта по оси X? Наверное хватило бы и одного, но я люблю все делать с запасом )
Да пожалуйста 😃 Насчёт двух винтов по Х. Для хоббийных станков есть такое негласное правило - если рабочее поле по Y в пределах 200-300mm, то достаточно одного винта по Х. если больше - то два винта.