И снова о фрезеровка алюминия на ЧПУ
резал до 1.5мм за проход 4мм от м-сервис подача 5-7мм/с
И как получалось? Почему вернулись потом опять 0.5 мм за проход?
Было один раз станок сглючил и на полном ходу прогрыз алюминий АМГ6 на глубине 3 мм всторону на 20 мм на одноперой фрезе. Душа моя не выдержала и я нажал кнопку Stop. Т.ч. 3 мм за проход тоже можно 😁
Сегодня еще резал тот же сплав, только фреза шла попутно, да и погрешности (или как там они правильно называются) в визуалмиле убрал на минимум, получилось значительно лучше. Кстати в качестве СОЖ использую дизельное авиамодельное топливо двухлетней давности (уже не пригодно для моторов, а выбросить жалко)
И как получалось? Почему вернулись потом опять 0.5 мм за проход?
нет так и резал 1-1.5 иногда 2мм , но еще делал припуск на грань 0.01мм, для последнего прохода, те фреза углубляется на максималку и смещается в сторону детали на 0.01 тем самым ровняя грань от ступенек и неровностей, пост №7 этой темы (и еще у меня в дневнике)
получалось отлично, тк резал на заказ. СОЖ керосин, нет ни чего лучше и доступнее
Сегодня резали алюминий (пластина 2мм из ЛеруаМерлен), сломал 2 фрезы - 1 мм (попытка прохода 0,1 на 300 мм/м 12500 об., но воверхность была явно немного выше и фреза вошла на 0,2 примерно, пр иэтом заглубление было нормально, но при попытке пойти в сторону сразу кончилась), 3 мм (попытка прохода 0,5 на 1200 мм/м 12500 об., одну деталь вырезала, но при этом на фрезе было много наклепа и ВД-40, аж в дым выпаривало, но вырезку детали тормозить уже не стали, а на другой детали я этот же режим случайно загнал и сломал фрезу). В общем все детали с хорошим качеством порезали фрезой 3мм с заглублением на 0,1 мм на 300мм/м 12500 об с ВД-40 (резалось из пластины шириной 50 мм с шириной детали почти 43 мм, поэтому уменьшили заглубление до 0,1 что бы не вырывало заготовку из крепежа, металл попался очень вязкий). До этого фрезеровали Д16Т фрезой Д8 мм 4z с заглублением 1 мм, на 1200мм/мин, 20000 об., все получилось очень чисто (делалась калибровочня пластина для АВТО-0).
нет так и резал 1-1.5 иногда 2мм
Чтож получается, можно запросто резать 1,5 мм за проход?
Сергей уж очень похоже на неправильный ход направления во время фрезерования
А как правильно? Встречное фрезерование, да? Т.е. если шпиндель крутится по часовой стрелки то фрезерование должно быть с право на лево?
встречное, это когда внутренние режутся по часовой, наружные против
1.5мм нормально, 4мм фреза 4х заходная м-сервис обороты 6700-7400 подача 5-6мм/с и ОЧЕНЬ обильно поливает керосином, все дело в керосине, он не дает прилипать материалу к фрезе и забивать ее
Очень! Очень важен сплав. Настоящий Д16Т оно режет как дрова. Без ничего, абсолютно. Фреза двухзаходная карбид, 500мм/мин, 0,5 за проход. На фрезе 14-16 тыс.
Вот результат rcopen.com/forum/f19/topic135742/1242
Вот ещё:
Фреза самодельная, из обломка твёрдосплавного сверла 3.175мм.
Вот что вышло
Фрезеровка попутная, тогда деталь с блеском, а что выпало нет.
Скажите, а вот если делается деталь с углублением, а потом вдоль этого углубления, с внешней стороны, с самого верха заготовки, делается вырез на полную глубину заготовки. Может ли оставаться небольшая каемка толщиной 0,1 мм? Станок не профиссиональный, но покупной. Это нормально (приемлимо) ? Или такого полюбому не должно быть?
Деталь на фотках прям из под станка, начем и никак не обработанна.
гланице под выборку следует сместить на 0.2 наружу, тогда ее не останется,
и у вас ужасные люфты по всем осям.
Так же перемычки можно делать не 3д, а так на 0.5-1мм, их легче спиливать
гланице под выборку следует сместить на 0.2 наружу, тогда ее не останется
А это так положено делать? А где это в арткаме указать можно? Я просто про выборку и сам понимаю, просто хочется правильно.
у вас ужасные люфты по всем осям
Вы по следу фрезы ориентируетесь? А не может это быть из за одноперой фрезы? К стати при изготовлении этой детали СОЖ вообще не использовал, и на фрезу ничего не налипло. Трехперые только едут ко мне.
Как в станке проверить люфты? Я его и за шпиндель качал и все винтики, гаечки протянул, невидно никаких люфтов
арткам отдельная песня, давайте по порядку, расскажу как делать
берем вектора в нашем случае 3
- отверстие по центру (вроде сквозное)
- контур средний (выступ)
- контур внешний.
итак, положили вектора 3шт там где надо на заготовке.
в режиме “сместить вектор” делаем смещение 0.2мм 3го контура наружу,
группируем 2й и 4й (получившийся из 3го) вектора
заходим в создание УП
выбираем обработка по профилю, задаем максимальную глубину , фрезу, материал, се как у вас должно быть.
ниже тип заглубления меняем на спиральное, тип фрезеровании на встречное, глубина за проход (для мелких отверстий <0.5мм)
выбирем 1й вектор считаем закрываем
выбираем группу из 2го и 4го векторов, выбираем выборка
так же указываем глубину, фрезу, матерал уже есть
заглубление по наклонной (я делаю 5 гр), проситываем, (в данном случае шаг подбираем под фрезу, я делаю чуть больше 1/2 диаметра фрезы, ближе к 2/3) закрываем
выбираем 3й вектор, обработка по профилю, все точно так же как и с первым вектором, но можно задать припуски, и желательно (велечину подбирать индивидуально, зависит от точности станка) считаем закрываем
выбираем инструмент где задаются перемычки, кликаем на векторе обработке коонтура, указываем длину, высоту, убираем галочку 3д, и 2йым нажатием устанавливаем перемычки, потом применить
и сохраняем наши УП
вот вроде как то так
А по поводу припусков. Ониж вроде как я понял делаются для чистового прохода, а для чмистового прохода отдельная УП задается? А как тогда быть с перемычками?
она задается в параметрах обработки по профилю, там где глубина фрезировки, чуть ниже 2 параметра, один припуск по Z и второй припуск по радиусу, когда установлен второй параметр программа автоматически создает 2 УП, вот на втором и нужно создавать перемычки
советую пользоваться визуализацией, она довольно точно передает все что получается
Это нормально (приемлимо) ? Или такого полюбому не должно быть?
Решайте сами:
А где это в арткаме указать можно?
В арткаме при выборке кармана, всегда указываете припуски, один по радиусу, второй по глубине, программа автоматом в последнем проходе выбирает эти припуски. Фрезеровать обязательно попутно.
82.jpg 84.jpg Деталь на фотках прям из под станка, начем и никак не обработанна.
Скажите, а не может быть проблема у меня из за того, что я очень маленький шаг устанавливал. Точнее, незная что это за параметн я его оставлял как есть, а он почемуто по умолчанию был 3% от диаметра фрезы. 😵
В арткаме при выборке кармана, всегда указываете припуски, один по радиусу, второй по глубине, программа автоматом в последнем проходе выбирает эти припуски. Фрезеровать обязательно попутно.
У меня ArtCAM PRO 8.110 старенький, я в нем этого не нашел. Точнее там припуск есть но он какойто общий и УП для последнего прохода автоматом не делается.
Нужно похоже Арткам поновее поискать
Вчера сделал еще пару деталей из АМГ6. Верхняя деталь обрабатывалась двуперой фрезой. Нижняя одноперой. Обе фрезы 3.175 мм.
На нижней детали обороты шпинделя 12000. На верхней я немного поигрался оборотами. Верхняя часть детали (если смотреть по фото, там где видны канавки от фрезы) обрабатывалась двуперой фрезой с оборотами 9000, а нижняя 20000 (похоже алюминь начал плавится, СОЖ дико шипела и испарялась).
Везде шаг был 2мм, заглубление 0.5 за проход, подача 5 мм/c
Помоему верхняя при использовании двухперой фрезы получилась намного лучше, чем фотки во всех предыдущих постах
(похоже алюминь начал плавится, СОЖ дико шипела и испарялась). Везде шаг был 2мм, заглубление 0.5 за проход, подача 5 мм/c
Похоже, что фреза не очень острая или углы заточки не для алюминиевых сплавов. Одноперая фреза у Вас с большой режущей частью? Одноперую фрезу больше “отгибает” , чем двухперую, тем более у Вас происходит перегрев, значит фреза не правильно режет и увеличивается нагрузках на фрезу. Вывод-надо подбирать фрезы. Фрезы трехперые более стойки к изгибу, углы заточки фрез по алюминию близки к фрезам по дереву, рабочую часть, по возможности, выбирать наименьшую, диаметр-лучше больше.
обороты шпинделя 12000… двуперой фрезой с оборотами 9000, а нижняя 20000… подача 5 мм/c…
Похоже Ваш станок не может работать на этих режиммах…
Попробуйте следующее:
подача 2,5 мм и средние обороты шпинделя, коснитесь боковой стороны и поиграйтесь оборотами, +/-.
На слух можно определить как оно режит, дробит или нет. Подбираем самый “мягкий” режимм оборотов.
Потом играемся с подачей +/- и находим самое быстрое из возможного.
Суть сего - найти режимы резания позволяющие получить максимальное качество при минимальном времени.
углы заточки фрез по алюминию близки к фрезам по дереву
на фото выше видно, что ничего похожего. Угол наклона режущей кромки 45 - 60 градусов,
также играет роль угол заточки самой режущей кромки и угол “затыловки”.
Раз автор не хочет публично называть модель станка, скажу, что это станок типа PLRA4 (мне автор скинул название на ЛС, думаю он не будет против если я укажу аналог, что бы попытаться выявить проблемы) - рама со столом у него закреплена жестко, тут притензий нет, единственное что мне не понравилось это две вещи:
- Боковины портала и элементы Z изготовлены из пластика высокого давления. Я лично не имел с такими вещами дело, но металлу доверяю больше, может кто-то из владельцев PLRA4 выскажется по этому поводу, как оно в действии на самом деле?
- Винты трапеция, гайки - графитонаполненный капролон. ШВП хоть и дороже, но превосходит по точности винты, жаль что стоят не они. Кто что может сказать по поводу образования люфтов и долговечности гаек из этого материала?
По шпинделю ничего сказать не могу, может экземпляр не удачный попался (если причина биений в шпинделе), но если это kress, то тут народ режет им и вполне не плохо.
Я бы советовал автору еще попробовать сделать небольшую деталь (прямоугольник с круглым выступом, что - то на подобии первой детали собственно) ид Д16Т(надо только найти кусочек этого материала) - Д16Т хорошо обрабатывается, и позволяет получать качественно обработанную поверхность, в отличии от алюминия, который очень вязкий и тяжело режется.