Работы по созданию модели танка 1:6, Т-34 из фильма "Жаворонок"1964года.
Доброго времени суток всем кто заглянул в мою тему!
1.В процессе работы по созданию модели почерпнул массу полезной информации в основном из тем этого форума, считаю само собой разумеющимся внести свой вклад в общее дело, поделиться наработками, а может и сказать что-то новое, надеюсь у меня получится и кому-то моя писанина пригодится.
Мне будет не лишним Ваш критический взгляд со стороны.
- Озвучу сразу свой подход к работе.
Данный проект представляется мне некой “мозаикой” которая надеюсь в конечном итоге соберется и обретет имя озвученное в заголовке, каждый элемент "мозаики"представляется мне вполне себе самостоятельной, конкретно сформулированной технической задачей которую мне интересно решить.
Так же располагая вполне работоспособной материальной базой осваиваю токарное дело и сопутствующие ему специальности.
3.Это ж танк! он “железным” должен быть! 😃
для начала колеса из которых составляются опорные катки ( так сказать по шагам) поиски трубы подходящего диаметра дали совершенно неприемлемые результаты поэтому принято решение, ( не без подсказки умных людей) изготовить обода методом прокатки для чего был изготовлен “наскоряк” прокатный “станчик”
это прокатный “станчик” для изготовления обода колеса
процесс и результат
если говорить о копийности не только конечного результата, но и технологии изготовления, то данный способ изготовления обода опорного колеса был опробован на производстве, но не дал приемлемого качества, сварочный шов давал трещину, поэтому не применялся (литературный источник информации не помню к сожалению)
обтачивание наружного диаметра черновое, и его результат
заготовка для “чашки” (резка лазером),
оснастка для изготовления холодным прессованием,
далее запрессовывние “чашки” в обод, не снимая с пуансона прихватываем электросваркой
чистовая обточка на станке
далее сверление “розетки-разболтовки”, изготовлен кондуктор, всеж таки 20 колес !
изготавливает прессформу для бандажей печем из сырой резины, получилось с первого раза, брак случился когда совсем уж расслабился и стал укладывать брусочки сырой резины встык без должного уплотнения, короче сам виноват.
фото готового колеса рядом с моделью танка 1:35
изготавливает прессформу для бандажей
Стальная форма? Не прилипает резина?
нет не липнет, но я вынимаю еще горячей. И честно говоря немного смазываю маслицем машинным, так через раз примерно.
Стальная форма? Не прилипает резина?
Я никогда ни чем не смазывал, случаев с залипанием не было. Вытаскивал тоже горячей.
Так же располагая вполне работоспособной материальной базой осваиваю токарное дело и сопутствующие ему специальности.
Завидую белой завистью , как мне этого не хватало при строительстве своего танка . С удовольствием буду ждать продолжения.
немного смазываю маслицем машинным,
Я форму тальком пудрил.
Еще несколько фото про колеса.
ступица
весь набор.
компания Кондукторов))
Все готово к покраске.
кстати нарезание резьбы М3 при использовании шуруповерта не такая уж и экзекуция:)
ленивец
так как все делается из стали, то рельеф пришлось делать формованием из автошпатлевки.
форма из текстолита пропитывалась маслом чтобы исключить прилипание шпатлевки, а каток обезжиривался чтобы прилипло получше.
Ведущее колесо
каждое колесо изготовлено из двух половин, по причине невозможности выполнить паз такой глубины.
после обработки “начерно”, половины сварены, чистовая обработка велась уже в сборе.
для разметки всех отверстий использован шаблон, распечатанный из “компаса”, диаметр роликов примерный по месту откорректируется.
ну с заделами пока все, начинаем “текучку”.
Бортовой редуктор:)
тоже что нинаесть металлический. использована планетарная передача от стартера ВАЗа(редукторного нового образца такие).
необходимость именно редуктора перед самым ведущим колесом видится мне обязательной, вес модели предполагается немалый, эксплуатация НЕ комнатная, в общем не помешает. Ну и конечно приобретение бесценного опыта по притирке посадочных мест под подшипники(но это от неумения конечно).
заготовку пришлось заказывать с резкой пилой (чтоб уменьшить время на обработку).
кстати можно огласить и затраты (ну так чтоб было понятно почему люди не охотно берутся за изготовление всех этих вещей на заказ)
итак:заготовки на 2 реда-983 рубля (стоимость резки 75% этой суммы)
два комплекта ремкомплектов стартеров- 1200
валики от Сарапульского “универсала” с идеально подходящими шлицами-200
подшипники 400 (включая испорченный во время подгонки)
сверлышки- резцы-мечики-400
для запрессовки-выпрессовки изготовлены 3 оправки
время потраченное на изготовление всего этого можно простить только себе любимому:)
да про чертежи забыл, всеж сначала рисуется в КОМПАСе
что в итоге?
черный-это валик “универсала”,
латунная “пуговка” это промежуточный-стыковочный на время сверления отверстий под оси сателлитов валик
снизу выглядывает валик на который нужно еще одеть звездочку для привода цепочкой, передаточное 12:39, медь бликующая на фото это “портянка” размер провалил немного:) для прохождения цепочки в корпусе редуктора будут выполнены отверстия.
ну и общий вид с подсобранным ведущим колесом и опытным траком.
пока что все.
Офигенно! Нет слов, подход впечатляет! Так держать!
продолжаем, на сегодня у нас “гусянки”!!!
анонсировалось здесь rcopen.com/forum/f99/topic93738/441
вот это то что было получено из резки (лазерной).
окончательный вариант выкройки траков (он же третий по счету) сталь 1,5мм
скреплять решил “электрозаклепками” для чего сверлились отверстия ф5. Примечательно то что по началу никак не придумывался кондуктор для сверления. начал расчерчивать под кернение. на пол пути посетила здравая мысль которую видно на этом фото)))
первый загиб
используются подходящие по размерам детали и нструменты (в данном случае какая-то протяжка)
для следующей операции потребуется на траках с гребнями отогнуть технологический “гребешок”
второй выполняется следующим образом
все тщательно прижимаем и фиксируем в тисах , чай не с бумагой работаем ( хотя идея стянута из оттуда)
третий,после него производится правка(совпадение слоев)
еще раз плющим в прессе (самоварная рама + домкрат 10 тонник от трубогиба)на фото хорошо просматриваются основа “штампа” боковые ограничители задающие шаг трака, вместо осей вложена проволока 3мм(после обжатия вынимается легко) 5 мм прутки служат для центрирования “пуансона”
с гнутьем почти все (почему почти чуть позже).
“электрозаклепываем”)))попарно для экономии времени.
заготовка для гребней 3мм сталь, 2 штуки, фаски снимаем как показано на фото это под сварочный шов. резалась в виде гребенки для экономии на врезках( рупьписят каждая).
прищепка-кольцо для удержания при сварке (а то пальцы жжет), хитро выгнутое ухо прикрученное к доске не что иное как кондуктор для облегчения и убыстрения установки гребней перед сваркой.
приварили и
"причесали" соеденили с “соседом” вес пары траков с парой пальцев 151 грамм.
правка после сварки
примеряем, не очень четкая стыковка с ведущим колесом , возможно придется уменьшить диамерт роликов
красуемся немного.
подкрасил чем пришлось для виду.
эта жертва не была напрасной (пробные )
“маленькие помощники”.
вроде все пока что😁
ведущее колесо не узковато получилось по сравнению с гусеницей? вроде как по шире у оригинала оно… а так отличная работа, мне о таком только мечтать (станочной базы нет к сожалению никакой 😦 ).
ведущее колесо в масштабе, это при цевочном зацеплении с гусеницей он широкий, а на трридцатьчетверке -180 мм трак 500мм, про станки их и у меня пока что один токарник, а вот музея под боком нетути((, кстати а в Кубинке нет ли где штампованной башни УЗТМ, а то очень надо пару размеров для привязки?
Сергей, у меня в “постоянном” доступе есть только Т34-85 и Су-85, в музее я был всего два раза, но что то Т34-76 с башней в виде гайки не видел, может не заметил - музей большой, обойти весь сил не хватало.
Очень интересная тема, граммотно все делаете.
Но можно вас попросить, после написания текста ссылку на картинку делать с новой строки, а то глядеть не очень удобно.
Филипп, принято.
Дмитрий, не кощунствуй, сил у него не хватило:), мне до ближайшей 34 -ки 150 км, а у Вас ближний доступ это как и скок?
Музей в паре километров 😃 а что в доступе можно сказать из окна виден. Так что по возможности по 85 размеры и фотки смгу сделать. Не которые уже сделаны например гусянки: yadi.sk/d/n0FCDj3_6jSse
не фотошоп, сам не верю:)
Это брак?
Это брак?
Дмитрий вы однако шутник.😂
Там траков на две гусли, чтоб столько брака наштамповать (да ещё с такими приспособами как у Сергея) надо иметь талант!
Исходя из описанного Сергеем тех. процесса, он просто ложил траки остывать после сварки, в результате образовалась кучка . Стальные траки - это ВЕЩЬ 😃 Да, Сергей , терпение я вижу у вас имеется (монотонная и однообразная работа у многих “крышу срывает”😵).
Р.S. Сергей извиняюсь что ответил за вас и вашей теме, если ошибся исправьте.
Яков, спасибо. Вы абсолютно правы, день потрачен на сварку (долго подготавливать) готовые в кучу вот и зафотал итог рабочего дня. Вообще если прикинуть трудозатраты, то получается полная рабочая неделя от и до. В отпуске себе можно позволить такое:). про терпение у меня самого сомнение было большое.
Сегодняшний промежуточный итог
одна гусянка и запаска, вовремя вспомнил что еще ведь должны быть отверстия. шляпку на пальцах не стал делать, хоть получиться должно красиво.
небольшое продолжение.
дособирал гусеницы, подогнал под них диаметр роликов на ведущем колесе. не дает покоя мысль их покрасить ( а точнее пропитать для заполнения микрозазоров между слоями) при попаданиии туда воды и последующем замерзании будет расслоение. вопрос чем красить, варианты НУЖНО озвучивать.
стадии изготовления звездочки в бортовой редуктор:
наконец-то доделал фрезерный станок, стоял он года 2, все никак не складывалась конструкция ВФГ (вертикальной фрезерной головки) и привода.
решил использовать в качестве привода угловую полировальную машину с регулировкой оборотов, через шкивы ГРМ от ваз 2108 вращаем шпиндель от заточного станка. понятно что проходить она может не долго, но сколько можно то уже вокруг него облизываться:).
ну и операции которые на нем уже сделаны
1 исправляю детали корпуса, для полледующей вварки редукторов (1фрезу уже сломал:) ).
звездочка и прорезь в корпусе
ну и общий вид станочка, мож кому интересно (основа копировально-фрезерный станок с пантографом), не хотелось ничего от него отрезать, поэтому долго думалось:). Вроде получилось при необходимости его можно возвернуть в первозданный вид.
не дает покоя мысль их покрасить ( а точнее пропитать для заполнения микрозазоров между слоями) при попаданиии туда воды и последующем замерзании будет расслоение. вопрос чем красить, варианты НУЖНО озвучивать.
Работал я на одном заводике по производству буровых труб (3 года назад), так там концы труб (по краям там коническая резьба нарезается) обрабатывали хим. раствором. Данный процесс назывался фосфотация, в результате деталь получала серый цвет с синеватым оттенком,а так-же эта обработка защищала от коррозии и упрочняла верхние слои металла (типа цементации). Но содержание раствора не знаю (не интересовался тогда). 😦 Может тут кто знает данный процесс. Мне кажется, Сергей , что вам больше подойдёт химия нежели покраска.
стадии изготовления звездочки в бортовой редуктор:
А вот на квадратике желательно уголки болгарочкой срезать, не хорошо на токарном на удар работать (разбиваются направляющие станка в следствии чего появляется: дрибезжание , поверхность не в плоскости, размер не “держит”), время обработки сэкономите, резец дольше проживёт да и станок тоже. Отрезной круг стоит дешевле нежели капремонт станка. Это всё так между прочим, а в остальном - СУПЕР!!!
ну и общий вид станочка, мож кому интересно (основа копировально-фрезерный станок с пантографом), не хотелось ничего от него отрезать, поэтому долго думалось. Вроде получилось при необходимости его можно возвернуть в первозданный вид.
А кто-то тут писал,что у него один токарный 😃, а у него гравёр, сварка, сверлилка на фото виднеется да и точило должно быть (без него на станках не поработаешь!)
Такой гравировальный копировально-фрезерный с пантографом (так он называется) и у меня есть (3 года назад отреставрировал).
Львовского завод 1976год (мой одногодка 😃 ) Станочек класс, особенно если проявить фантазию. Прародитель ЧПУ фрезерного, я на него и паспорт (оригинал) раздобыл.
(1фрезу уже сломал ).
Я б фланец под зажимы подложил (для жесткости) и если толщина металла более 2 мм- вырезать за несколько проходов, ну и фрезу маслом помазать. Должно помочь.😉
пропитал гусянки, растворил битум в бензине, должно сработать