Activity

30мм наверно все таки диаметр ШВП, общая длина 3м - наверно в этом у товарища засада, если ее быстро крутить, то она превращается в прыгалку, поэтому крутим медленно, отсюда и 1м/мин.
я бы при длине координаты больше метра делал на зубчатой рейке или зубчатом ремне, мне так кажется более правильным.

Жаль только что он на Украине, в Москве либо нет либо дико дорогой. Попробовать будет стоить грубо 2компонента по литру*4500р Полимер двухкомпонентный, смешиваться должен достаточно точно, поэтому никакие вытеснительные системы не подходят, только насос, лучше всего шестеренчатый. мыть его не надо, компоненты один без другого не сохнут. Вот через пару недель доделаю координатный стол и приступлю к насосу, скорее всего будет шестеренчатый, народ рекомендует обратить вниманеи на насосик, который в скутерах масло к бензину подает - попробую начать с него, крутить шаговиком.

Консистенция как у густой сметаны - нанесенный контур практически не растекается по плоскости стекла. При выдавливании из медицинского шприца 20 мл усилие было килограмма 2. Кстати в фирменном станке используются именно шестеренчатые насосы, они про это сами писали. Полимер двухкомпонентный, поэтому насосов 2, смешиваются уже непосредственно в игле. Насосы не промываются, ибо смола без отвердителя не густеет.

Я кстати так и давил - шаговым двигателем через винт. с большим шприцом (типа как от герметика - 310мл)не получилось, там надо точно дозировать. еще очень мешается воздух в шприце. При его наличии даже после снятия давления на шток давление в густой смеси внутри остается, она начинает потихоньку капать на холостых ходах.
Можно еще попробовать из принтера epson выдернуть насос, используемый для прокачки чернил. Он там перистальтического типа, его не сложно чистить или менять. Единственная проблема-пульсация потока, придется как-то компенсировать.

Давил из 20мл шприца, полного хватало на стекло средней заполненности размером 800*300мм - весьма неудобный способ Сейчас планирую найти и поставить мелкий шестеренчатый насос. фотки могу выложить только в понедельник. Насколько я видел эти станки в работе, там никто не заморачивается с прерыванием линии в месте пересечения, просто рисуют побыстрее чтобы первая линия не успела схватиться, они тогда нормально сливаются друг с другом. А расходку хотелось бы найти в Москве

Собираю нечто подобное. Самая большая проблема для меня сейчас - нормальная расходка, которая не будет отваливаться со стекла. для себя решил, что при пересечении 2х линий контура самое простое будет одну из линий просто прервать еще на стадии рисования эскиза в Кореле. Хотя в первом станке ничего не прерывалось, если первый контур не успел подсохнуть, то второй проход просто сливался с первым, образуя в месте пересечения совсем небольшую кляксу. Cтанок управлялся MAch3.

Я планирую сам написать конвертор из plt формата в tap. ШД, крутящий нож при этом повесить на четвертую координату. по идее ничего сложного в этом конверторе быть не должно.

Пробовал я делать нечто похожее (с задумкой под поворотную ось брус точить).
Вроде все собрано, но жесткость слишком низкая получилась:
Чтобы проходил брус 150 надо примерно 230мм до низшей точки инструмента, соответственно портал должен быть надо столом порядка 350мм+у меня направляющие по X находятся ниже плоскости стола еще на 100 мм, соответственно длина ноги портала уже 450 мм. Жесткости с такой высотой портала я добиться не смог 😦.
2.В настоящий момент планирую сократить высоту портала и обрабатывать тот же брус, развернув фрезерную головку горизонтально.

Take care to parallel channel 1 with channel 4 and channel 2 with channel 3 =
позаботьтесь о том, чтобы спараллеливался канал 1+4 и 2+3
Я параллелил именно так - все работало, наверное неспроста производитель это пишет
Если параллелить другие выхода или даже выхода разных микрух, то надо выравнивать выходные токи каждого выхода, например последовательным соединением с выходом низкоомного резистора, как это раньше в концертных усилках делали. Вот только динамические характеристики скорее всего будут сильно хуже

Сейчас, собрав станок из “простейшей дешевки”, повторять бы этот эксперимент не стал. Дико тяжело без соответствующего станочного парка добиваться разного рода соосностей, точностей в пределах допуска, параллельностей и перпендикулярностей.
поэтому, примерно такой набор, что вы планируете купить в purelogic я бы все-таки купил.
PS а несоосность резьбы и шейки под подшипник на ходовом винте вы никакой обратной связью не компенсируете 😃.

Товарищь в 4 посте приложил документацию на релюхи, там есть реле на 5 вольт, которые подойдут для этой задачи. Вопрос, сможет ли он достать такие.
А вообще ATLab все грамотно расписал

у меня к 5 Вольтам подключена обмотка реле, которая своими контактами включает питание на силовую часть. Никакой электроники в этом узле больше нет.
Единственная проблема - найти достаточно мощное реле, срабатывающее от 5 вольт.

На первой картинке ток через реле будет не более 1.06 мА (5В/4700 Ом).
Врят ли вы найдете реле, способное сработать от такого тока.

На второй картинке транзистор будет открыт всегда при подаче питания на схему.
Наверно будет проще найти пятивольтовое реле, подключить обмоткой к пятивольтовой цепи, а контактной группой комутить питанеи моторов.

А вообще, опишите подробно, что и как должно работать.

Москворецкий рынок.
Москва, М Каховская, выход из метро в сторону какогото бульвара, не помню, но не ошибёсся, в другую сторону выход в сторону какойто улицы далее подняться из метро, в двери на выход, на лево, дойдя до выхода на поверхность, на право и топать прямо до перекрёстка, там ещё трамвайные пути есть, на лево вниз по улице упрёшься в рынок
взято из talks.guns.ru/forummessage/97/253760.html

В Москве раньше находил всякие разные фрезы на москворецком рынке - достаточно богатое место с точки зрения инструмента, может и сейчас там есть что-то подобное

я сверлил глухие отверстия где-то на 3/4 диаметра направляющей. это позволяет потом по 3 сторонам подшипниками кататься. и направляющую от опоры надо отодвинуть хотябы миллиметров на 8-10, проще узел подшипниковый будет делать.
когда делал свой станок, взял ровную поверхность, на нее 2 тисков, в них за края зажал направляющую. дальше по ровной поверхности двигал сверлильный станок, сверлил ровные дырки 😃

я не уверен на 100% что смог точно выдержать плоскость стола на площади 2500*1600, а отфрезеровать такую плоскость из ДСП думаю будет проблематично. Опять же к брускам удобно струбциной заготовку крепить.

вот еще пару фоток станка

Хотелось бы совета форумчан - из чего сделать стол станка.
Основное предназначение станка - обработка дерева, раскрой пластика, фанеры и т.д. Для резки необходим жертвенный слой на столе либо можно другим способом, к которому сейчас склоняюсь:
делается стол из брусков 50* 50мм, уложенных вдоль короткой стороны столы с промежутком 100 мм. плосткость стола выводится с помошью фрезы самим же станком. Далее работаем, подрезая верх стола на глубину 0.5-1мм. а как изрежем весь стол - еще раз ровняем стол помошью фрезы самим же станком и т.д пока бруски не станут совсем тоненькими 😃.

To Rulll
Mоторы куплены в purelogic марка вроде 57STH76-3+GB1:10 в общем совмещен 57sth76 мотор и редуктор 1:10, контроллер PLC002, питание от трех компьютерных БП, соединенных последовательно суммарно порядка 35В.
На оси Х планируется 2 двигателя, их и реек пока нет, ждем пока сделают рейки.
Координата, которая работает - Y - на ней один мотор. Люфт есть, вчера померил, порядка 0,15-0.2мм, основная причина - люфт в редукторе, а не в передаче шестерня-рейка.

Возможно вы и правы. просто сначала делалось чтобы все свободно ездило по всем координатам а потом добавлялись приводные устройства.
кстати верхняя поверхность рейки у меня не нормировались по точности. Точными были только нижняя плоскость и зуб, остальное- как получится

Я думаю не стоит смешивать теплое с мягким 😃
направляющие задают направление движения, рейки-перемещение. и потом, я думаю если рейку нагрузить порталом, она долго не продержится
Я по молодости хотел ходовые винты использовать и как направляющие и как перемещающие 😃. народ отговорил.

Направляющие - калиброванный пруток D 22:(мм
с них все и начиналось, достались почти нахаляву 6шт*2,4м.
сейчас будет усиливаться стол, связываться рейка с направляющей проставками, ну и ждем рейки на координату X.
Еще фоток - запросто, только все там еще не окончательно, в стадии сборки так сказать.

Зубчатая рейка непонятной точности мне обошлась 1500р/метр+500р за шестеренку. Все делалось под мои размеры, поэтому собралось без дополнительных деталей. Мотор с редуктором порядка 3000р в purelogic.

To Liner
шкив не знаю от чего, просто привел в магазин и мне по шагу о по профилю зуба подобрали шкив, скорее всего от коленвала. Но ременную передачу я так и забросил, не сильно она дешевле реечной выходила.

Люфт не мерил, визуально порядка 0,2-0,4мм, на таком поле (2100*1350) для дерева нормально.
Ремень длинный марки G453 225 зубов шаг 8мм
есть ремни длиннее, до 290 зубов от всяких Vобразных движков
типа Audi A6 - 3.0л.Если надо, есть каталог Gates, в нем весь список ремней, длина в зубах и ширина. Шага нет 😦
Покупал все в exist, у них есть всякие неоригинальные ремни достаточно дешево
У меня длинная координата 2,5м, ремень планировал неподвижный, по нему ездит мотор-редуктор со шкивом, поэтому ролики нужны, чтобы хотябы полшкива ремнем обнять.

по поводу привода на ремнях - я тоже обдумывал этот вариант, даже нашел и купил в автозапчастях длинный ремень ГРМ и шкив к нему.
Цена вопроса - ремень в разрезаном состоянии 1.8 м *30мм около 450 р и шкив к нему - 300р. дальше надо сочинять редуктор - самое простое - пара косозубых конических шестерен от болгарки (еще рублей 300) коэф передачи примерно 4.
в качестве роликов натяжения ремня можно использовать простые подшипники.
Далее надо сочинить опорный узел для шкива (ну тут можно использовать несколько доработанный узел автомобильной помпы - там уже и посадка под шкив и подшипник соответствующий). В общем получалось бы много хитрых узлов.
В конечном этоге я так все это и забросил, а заказал зубчатые рейки - передача получается проще и надежней, и шаговые движки с редуктором 1:10.
Сейчас все это в процессе сборки, одна координата готова, ездит с максимальной скоростью порядка 7м/мин

Хотелось бы спросить автора конструкции, чем он собирается двигать портал и каретку по осям Х и У - ремень, трос, зубчатая рейка, винт с вращающейся гайкой, какие еще хитрые способы ?
Сам сейчас дошел до стадии приведения похожей конструкции в движение. Бюджет небольшой, дорогие решения применить не могу, да и не нужны они наверное тут.

недавно народ нашел себе компрессор для аерографии. Главные критерии были - тишина в работе и продолжительный режим работы. Параметров найденного компрессора не знаю, можно посмотреть на сайте художественного магазина Черная речка

Большое спасибо. Интересная констукция, надо будет попробовать сделать такую.
А сколько витков троса должно быть на шкиве, чтобы гарантированно избежать проскальзывания?
Или взять такой шкив, чтобы на него намотать троса чуть больше хода по координате (в моем случае 3м) и какой-нито скобой закрепить этот трос к шкиву в одной точке?

Еще вопрос по приводу тросом:
Как лучше - 1)держать трос неподвижным и ездить по нему шкивом или 2)двигать трос?
По идее в первом варианте троса надо будет в 2 раза меньше, соответственно точность выше?
И еще - для перемещения по длинной (2,5м) координате при варианте с движущимся тросом этого троса нужно будет аж
2*2,5м одна строна +2*2,5м вторая строна +2*1,5м поперечина +0,5м на шкиве = 13,5м
я точность хотябы 0,5мм смогу получить при такой длине троса?

Вообще в самоповорачивающийся (флюгерный) нож я сам не очень верю - скорее всего сразу буду делать с управлением от мотора.
Еще мысль - mach же может управлять одновременно до 6 координат - таки мы сейчас конвертилку из формата Plt в формат скармливаемый machу напишем и в ней сделаем принудительно управление 4 координатой, на которую и повесим ШД крутящий нож. А еще можно вместо ножа поставить стеклорез и стекло кроить этим же станком.

для VirtuaLight:
фотку сделайте, если не сложно.
…исполосует стекло -
во первых, можно поиграть усилием нажима ножа - сейчас человек режет вручную, нож меняем раз в неделю - стараемся прорезать пленку, но не прорезать клеевой слой.
во вторых, стекло будет всегда разное, т.е. накатал на стекло пленку, положил в станок, вырезал рисунок, содрал ненужную пленку - все готово. При повышеном усилии нажима будет царапать стекло, но это не страшно, царапину практически не будет видно.

Будем пробовать. В крайнем случае придется крутить нож шаговым двигателем. Интересно, Mach сможет каким-то образом сам управлять этой получившейся четвертой координатой? Если нет - придется самому интерполятор писать - долго и не очень хочется.

Ps ну расскажите кто-нито, кто использует в своих станках трос, какой хоть диаметр троса выбрать и как сделать ролик, чтобы трос не проскальзывал, а еще лучше - фотку узла с тросом.

Планируется резать пленку, наклееную на стекло либо пластик.
По фоткам можно понять конструкцию режущего узла, они вместе с описанием найдены на этом форуме.
Саму режущую часть еще не делал. Крепление листа - пластик струбцинами, стекло - просто под своим весом будет покоиться на столе.

А контроллер покупали уже прошитый или сами прошивку писали?

Без прошивки микроконтроллер ATMEGA8535 - просто кусок пластика.

И собственно в чем вопрос - вы собрали а оно не работает?

Народ пугает вытягиваемостью тросов - нужно ли ее компенсировать какой-нито пружиной или роликом подвижным или просто подтягивать раз в неделю?
И еще подскажите в какую сторону податься - тонкий трос (1мм)- тянется сильнее , толстый трос (4мм)- гнется плохо
Я так понимаю оптимум для троса - 3мм и натянуть килограм под 100.

Добрый день.
Просьба к форумчанам поделиться практическим опытом по использованию тросов в качестве привода.
Суть задачи - собирается станок с полем 2,5*1,5м, будет использоваться как режущий плоттер, максимальное усилие на ноже я думаю не превысит 5кг, точность желательно 0,5мм. Поскольку на зубчатые рейки денег не накопил, а попробовать механику охота, есть идея использовать трос для перемещения по координатам Х, У. Достаточно много начитался на этом форуме по использованию троса, однако хотелось бы конкретных цифр от людей, кто использовал трос в своих станках.
Вобщем хотелось бы понять:
Рекомендуемый диаметр троса
Усилие предварительного натяга троса
Минимальный радиус изгиба
ну и естественно ресурс

Заранее спасибо всем ответившим

Господа, расскажите где можно почитать про линейную интерполяцию - есть мысль под DOS например на C++ написать специфичную управляющую программу для станка с управляющим PLT файлом на входе.

Как я понимаю, эту строку они написали для варианта подключения к L298 двигателя постоянного тока - в этом режиме L298 просто отрубает свои выходы, при этом подключенный к ней двигатель постоянного тока по инерции будет крутиться дольше без электрического торможения. Применительно к ШД - этот режим позволяет получить быстрый спад тока в обмотках мотора.

Все работает, получаем где-то 3-3.5А на канал. Получилась схема L297+2*L298. Соединять каналы в L298 надо точно так как описано в даташите. Каждая из L298 будет нагружена на свою обмотку биполярного двигателя.

Пробовал L297+L298 c мотором ДШР-57 - работает нормально, пищит только. Зимой (а аппарат стоит в неотапливаемой мастерской) моторы тянуть перестали - стали происходить пропуски шагов. Поменял моторы на ШД-5, блок управления на MEGA8+силовые ключи+Резистивная форсировка - мощи стало хватать.
Для себя сделал следующий вывод - чем пытаться выжать из чахлого мотора 150% мощности всякими схемными решениями - проще и надежней поставить более мощный мотор и самую простую схему управления.
А по поводу однокристалки <=> жесткая логика - тут уж кто на что учился…