Поскольку мы много режем всего модельного из разных материалов типа бальзы, фанеры, текстолита и карбона - хочется все это резать с минимальным кол-вом шума и потреблением электроэнергии - достаточно того что сам станок жрет почти киловатт в час и если еще и фрезером киловаттным ковырять бальзу фрезой 0.5 мм это уже точно избыточная достаточность 😃.
Собственно надоели мне компьютеры в мастерской. Не удобно. Место много занимают. Не технологично - постоянно что то на них попадает, проливается, выдергивается шнур и т.п.
В плане управления станками давно уже ясно что самое удобное это монитор с тачскрином и Mach3.
Мышки не нужны вовсе, клавиатура иногда нужна но резиновая - чтобы ничего не забивалось под клавиши, ничего не заливалось, не коротило и не прилипало 😃 Мы все-таки режем много и реально вся техника компутерная убивается мгновенно.
Решено - все компы заархивировать до состояния планшетников 😃 - понаделать кучу рашен-индастриал-ипадов 😃
У меня уже достаточно давно спрашивают разнообразные линейные модули (готовые оси) для привода тех или иных узлов, использования в самодельных станках - и вот, мы наконец-то разродились серийным изделием и в этой области.
Модуль проектировался как максимально простой, универсальный и бюджетный - это и определило выбор комплектующих - цилиндрические валы 16мм, шариковые каретки 4 штуки, наша стандартная капролоновая гайка, винт трапеция 10x2, муфта компенсационная и подшипниковый узел на 2х радиально-упорных подшипниках, установленных по схеме “X” с преднатягом дистанционной шайбой.
Размер каретки 130x130 мм. Есть крепежные отверстия для того чтобы крепить такой же модуль под 90 градусов, так же можно закрепить стандартный профиль для столов с Т-пазом - получить тем самым либо готовый портал либо подвижный стол.
Ход модуля 350мм. Будем также делать модули с ходом 100мм и 600мм. (хотя последний врятли пригоден для станка - только если для перемещения и позиционирования в системах картезианских манипуляторов.)
В ближайшее время выпустим так же дополнительные элементы для скрещивания этих модулей под разными углами и в разных плоскостях. Пока сами по себе они свободно свинчиваются под 90 градусов.
Двигатель рекомендован 57h56 или 57h76. Макс. скорость перемещения до 2м/мин. Точность позиционирования в районе 3х сотых повторяемость в районе 5.
Наконец то начал приезжать груз заказанный еще перед новым годом у братьев китайцев.
Приехали линейные подшипниковые блоки SC16 и SC20. Сейчас еще подтянутся валы и винты трапеция. Т.к. всего подтягивается много и после сборки станков что то будет оставаться - будем продавать и в розницу понемногу.
Все таки гораздо удобнее не бегать по всей России собирая комплектующие в разных фирмах а привезти все напрямую из Китая. К тому-же думаю как поставки устаканим окончательно появится возможность еще немного опустить цены на станки - ну или хотя бы сократить время отгрузки 😃
Ну и фото образцов из поставки:
А двухколесную технику готовь зимой 😃
Поскольку, как уже говорил, появилось немного свободного времени - решил разобраться со своей табуреткой 😃 которая благополучно откатала меня прошлый сезон.
К тому же у меня недавно в очередной раз отобрали права - через месяц суд и я вообщем то с нарушением согласен и планирую права в очередной раз сдать 😃.
Черт, ну да, иногда я играю в машинки 😃
Пора отдохнуть немного от станков с ЧПУ и от моделей и от резки-фрезеровки.
Одному знакомому приперло несколько лайтбоксов - т.к. вообще производство рекламных конструкций это мой основной бизнес уже достаточно давно, причем собственно производством то я сам никогда и не занимался - т.к. нахожусь на руководящей должности - но мне всегда было интересно как это оно там все собирается, а тут такой случай. - решено - узнаем у наших монтажников что и как надо собирать и приклеивать по правильному, звоним в любимую “гельветику”, затариваемся профилем, пластиком, светодиодами и вперед ! 😃
Получилось вот что :
Поскольку много вопросов есть по этим станкам - выложу небольшое обновление:
Одна из последних версий - рабочее поле 1000мм на 500мм, ширина (длина струны) 1000мм.
Конструкция рамы позволяет разобрать пенорезку для транспортировки или хранения. Серийно теперь будем делать именно такие - потому что все-таки не всем она нужна постоянно да и заказывать газель каждый раз для доставки тоже хлопотно. Так что разбирается и собирается все теперь за 20 минут макс.
Так же окончательно определились какие будут линейные направляющие и каретки. Заказали профиль и валы, Сделали специальный станок для завальцовки направляющих в профиль. Теперь собираем сами свои собственные цилиндрические, сдвоенные, рельсовые направляющие. (раньше заказывали подходящего размера просто).
Подшипниковые блоки унифицированные полностью, собираются легко, дополнительно настройки не требуют.
Ремни все те же BANDO - но думаю скоро мы заменим их моим любимым OPTIBELTом. Зубчатые шкивы под ремни нарезаем теперь тоже сами.
Моторы теперь применяем с 42 фланцем - по усилию более чем, по весу выигрыш - инерция меньше, макс. возможное ускорение выше.
Наконец-то запустили в серию увеличенную версию станка А4 (PLRA4) - рабочее поле 1000 на 500.
Можно легко резать бальзу, фанеру, пластик, текстолит, китайский и литовский карбон 😃. Все теперь влезает за раз - не надо разбивать на программы, точнить чтобы все влезло и т.п. Оптимальный расход бальзы тоже гарантирован - можно напихать в плотную нервюры по полосам и порезать. Всеми любимый алюминиевый стол с т-пазом тоже присутствует.
В остальном все как на стандартном А4 только по оси X стоят цилиндрические рельсы. Об остальных деталях конструкции можно почитать в моих предыдущих постах.
Из основных бонусов - штатно стоят датчики Home по всем осям и вся электроника весит на задней стенке портала - воткнул кабеля и все поехало - никаких коробочек с контроллерами и платок висящих на проводах.
вот пара фоток - традиционно хренового качества 😃
Давно ничего не писал. Потому что как всегда некогда 😃
Резать разные материалы хорошо - но некоторые особенно приятно - так как они не сопротивляются - поэтому я сразу-же и с большим удовольствием согласился порезать бешеное кол-во снежинок из тонкого пенопласта. На самом деле резать на скорости 7 метров даже тонкий пенопласт иногда страшновато - главное успевать отдергивать пальцы которыми пытаешься прижимать мелкие элементы чтобы они не вылетали 😃 (Да я знаю что надо делать вакуумный стол - но пока некогда - станок постоянно занят 😦
А вообще я сам был удивлен насколько прикольно получаются снежинки из обычной потолочки.
Про то что потолочка (депрон) фрезой режется гораздо лучше разных там лазеров я знал давно - но что мелкие ажурные элементы могут получится такие прикольные как то не задумывался 😃
После новогодней уборки в мастерской в очередной раз спотыкнулся об кусок от своего старого станка.
Рабочий ход где то 70мм, винт трапеция 10x2, гайка капролоновая с креплением - все еще без люфта.
Направляющие 16мм, шариковые втулки, упорный модуль с 2мя подшипниками, мотор 6 кг/см, соединительная муфта.
Крепление под шпиндель 43мм. (У меня стоял кресс 800 ватт)
У меня теперь станок несколько посерьезнее а этот давно разобран был на запчасти - ось мне точно не нужна уже поэтому решено ее продать.
за все 2500 рублей.
Жена возвращаясь поздно домой позавчера нашла собаку. Выбежала почти под колеса и ни души вокруг.
Вот сидим думаем что делать. Оклеили весь район объявлениями что нашлась собака с фотографией и тел. И тишина. 2е суток тишина. Собака бежала с ошейником и каким то непонятным поводком из обрывка кожаного ремня. Собака явно домашняя, ухоженая. Гулять проситься. Фу понимает. Иногда рычит немного - боится.
Вот тут фотки www.flickr.com/photos/mukhina/5288488411/.
Нашли в Гольяново в районе ул. Амурской.
Вот сижу думаю как узнать хоть какая кличка - перебираю разные ему пофигу.
И что это за порода - может кто знает ?
Ни как не успеваю запостить содержательную статейку об окончании сборки нового станка.
Целыми днями крамсаем дюраль в попытках осуществить многочисленные желания на новый год заполучить свой собственный станок с ЧПУ 😃. Но ничего, мы как всегда все успеем.
А пока просто несколько фоток в процессе.
Вот так оно выглядит когда только родилось 😃
И так пора обновить и немного модернизировать наш “Бест Селлер” 😃
Сегодня собрали первый станок из новой партии.
Основные улучшения:
Направляющие по X теперь всегда будут 20мм. по Y и Z как и раньше 16мм.
В результате небольших технических ухищрений ход по всем осям увеличен на 5мм теперь это 325,225,85 - мелочь а но приятно 😃
Появилась штатная возможность установки домашних механических концевиков по всем осям при совсем небольшой доплате. (точность повторного позиционирования по концевикам 0.1 мм - для хоббийно-модельных нужд вполне приемлемо. да и вообще удобно 😃
Станок теперь поставляется с блоком управления (собранным в отдельном корпусе) - никаких платок на проводах и т.п. - просто подключить компьютер и все.
Периодически спрашивают про пенорезки с ЧПУ - делаем ли мы такие или нет - конечно же делаем куда же без них 😃
Фотографий как обычно не было но вот тут крайнюю собирали и сделал несколько фото процесса сборки и окончательного варианта.
Линейная направляющая качения полностью нашей собственной конструкции.:
Прямой привод ремнем фирмы BANDO - ни каких строительных шпилек и всякой такой лабуды 😃 ну и скорости соответствующие позволяет получать:
И так продолжаем сборку станка начатую в этом посте.
На данный момент поставили ходовые винты, закрепили поводки гаек, погоняли туда сюда и сегодня наконец-то поставили стол и уже можно примерно понять как все это будет выглядеть.
По прежнему не хватает некоторых деталей (усилительной пластины на портал, 2х блоков подшипниковых для оси Z и т.п. по мелочи) но скоро надеюсь все приедет/закупиться и думаю на след неделе мы доделаем проводку и монтаж электроники и этот станок таки запустим.
Ну а пока фото чтобы не было скучно 😃
Резали мелкие заказики модельные - под рукой оказался тел - сфоткал.
Вот скажите мне не путевому, почему каждый второй человек на выставке
роснанотех 2010 ожидал увидеть киборгов ? Ну при чем тут киборги и
нано ?! Кто вообще придумал что термин “нано” должен означать
“современные достижения науки и техники” а не просто 10 в -9 степени
?!
Дурдом!
Начинаем собирать очередной станок. Заказан и начерчен он был достаточно давно но с переездом и т.п. сборка затянулась. Но теперь думаю мы быстренько с ним разделаемся. 😃
Из особенностей станка - рабочее поле 😃.
Станок исключительно для модельных дел. Поэтому пилить на нем будут бальзу, фанеру, текстолит и карбон - соответственно требования по жесткости и точности не очень серьезные.
В связи с тем что бальза длиной 900мм, а карбон листами 500 на 500 - рабочее поле у станка метр на пол метра и ни как ни меньше. Но т.к. станок все таки модельный, и по логике должен продолжать линейку PLRA4 и быть достаточно бюджетным - то за основу и взят обычный А4.
Добавляем 2й мотор по X, меняем винты на 12x3, гайки оставляем капролоновые. В качестве направляющих на такой длине, с учетом бюджетности, ставим разумеется цилиндрические рельсы 16мм. Рама собрана из профиля 60x60 и 60x30.
Ну вот как и говорил уложился в 4 части.
Предыдущие части:
Станок доделан. Опробован. И вручен счастливому обладателю. Будет теперь пилить.
И так оставалось доделать ось Z, контроллер подключить и настроить.
Т.к. конструкция оси Z была просто ужасная (см предыдущие части заметки), ничего не оставалось как выкинуть от нее все кроме направляющих и потом все остальное заново сделать. Мотор поставили через ременной редуктор - так компактнее да и вибрации при резании на моторе меньше сказываются.
Сделали крепежный фланец-качелю для натяжения ремня, сделали упорный блок, пластину-держатель всего этого безобразия.
И так, я давненько хотел поэкспериментировать с повороткой но все времени не находилось. А тут под руку подвернулась коробка с обломками китайских фрезеров - сами фрезеры - говно говном - но алюминиевые подшипниковые фланцы вроде ничего (хотя тоже конечно говно но на общем фоне 😃.
Вообщем берем стандартный подшипниковый шпиндельный узел (нижнюю часть шпинделя), вместо одного подшипника ставим туда 2 но миллионной серии (узкие), протачиваем штатную гайку поуже, и затягиваем, предварительно поставив дистанционную шайбу для преднатяга подшипников.
Далее думал использовать штатную часть шпинделя с цангой но оно оказалось настолько дико кривым что решено сделать свой шпиндель. И так токарим:
Всем кто в теме про ЧПУ известна такая программа как MACH3, и все знают что у нее много разных вариантов красивых и удобных интерфейсов с большими кнопочками в которые удобно тыкать не только мышкой но и не посредственно пальцем 😃. Но фигня в том что тыкать пальцами в монитор - занятие бесполезное и вредное - компьютер про тыканье все равно не узнает а на мониторе появятся пятна от грязных пальцев. Вопрос в том как сделать процесс тыканья хоть не много более более продуктивным (нет помыть руки чтобы не было пятен - это не наш метод) - надо ставить на экран сенсорную панель.
Сама панель бывает нескольких типов - самые продвинутые и устанавливаемые обычно на все мобильные устройства и т.п. это панели Поверхностно-акустические - они имеют более высокое разрешение, лучший отклик т.п. - но есть у них один минус - не терпят они грязи на экране - начинают глючить, появляются ложные срабатывания.
Второй тип панелей - резистивные. Тут все просто - два тонких токо-проводящих слоя и между ними какой то диэлектрик - тыкаем пальцем слоя замыкаются контроллер определяет точно по сопротивлению - в вкратце как то так. Работать будет не зависимо от того насколько оно грязное. Нужно не просто прикоснутся а именно нажать на дисплей. ( ну без фанатизма конечно чтобы монитор не продавить 😃
Итак часть 3я. надеюсь что предпоследняя.
Для начала закончим со столиком.
Окончательно устанавливаем ходовые винты. Ставим все на лок-тайд, устанавливаем на место крепления гаек и сами гайки. Собираем столик, регулируем люфты в ласточкином хвосте, затягиваем контровочные гаечки. Удлинняем провода от моторов. Подключаем все. Проверяем как ездит.
Ездит хорошо. Свои продиктованные конфигурацией 1200 мм/мин. выдает - ну и бог с ним.
Итак продолжаем.
Дотокарили винты, ставим их на место. Проверяем. На нижнюю ось ставим стандартную капролоновую гайку и стандартный держатель - они туда подходят как нельзя лучше.
Знакомый попросил сделать из proxxon KT-150 и фрезерной колонны маленький ЧПУ станочек чтобы грызть цветмет и древесину.
Покрутив столик в руках пришел к выводу что в плане чпушенья штука достаточно приятная.
Вот что было сделано пока:
Фрезеруем проставки для установки упорных подшипников,
Думаю фрезеры KRESS FME 800 и FME 1050 знакомы всем для кого близка тема самодельных станков с ЧПУ. Но мало кто в курсе что киловаттник сам по себе несколько хуже своего младшего 800 ватного собрата.
Вкратце - суть в том что при таком же (хлипком) основном подшипниковом узле и таком же диаметре ротора - киловатник имеет большую длину, а следовательно и плечо до заднего опорного подшипника у него тоже больше. Т.к. за этим самым заднем подшипником у него стоит датчик оборотов - то состояние этого подшипника напрямую сказывается на жизнеспособности системы поддержания оборотов. В связи с тем что основной подшипниковый узел хлюпенький при возникновении более менее приличной нагрузки на фрезу засчет большего плеча на киловатнике заднему подшипнику достается по полной программе - в результате он перегревается, расплавляет корпус от чего наедается с полна датчик оборотов ну и собственно все - приехали - имеем впроле живой шпиндель и под замену заднюю часть корпуса (с учетом стоимости менять ее не особо выгодно а с гарантией еще побадатся придется).
Вообщем трупов этих шпинделей у меня накопилось достаточно и последнее время я полностью перешел на 800 ватные кресы т.к. там такая проблема возникает гораздо реже.