Mirage 2000
Привет сообществу:)
Привет сообществу:)
Привет тезка! Рад видеть твой новый проект. К тому же, такой же как и мой предыдущий. Мираж красавец! Случайно наткнулся на эту тему. Подписываюсь и с удовольствием буду следить. Но только ради солидарности и интереса, ибо полетав на мотопланере, втюрился в этот класс по уши. Полет на одном АКБ в течение плюс-минус 1 часа, отбил всякое желание выеживаться 3-5 минут с импеллером. К тому же появилось огромное желание поиобрести композитную метлу. Поэтому снял мотор со своего 90 фена, и фен законсервировал. Кароч с удовольствием в твоей теме)).
Привет,Сергей. Привет всем!
МИРАЖ этот будет несколько необычным. А причина тому-на фото;).
Мммм)))) интересненько.
А какой размер предполагается, мотоустановка?
Примерно взлетный вес?
МИРАЖ этот будет несколько необычным.
Случайно, не об этом речь? www.thingiverse.com/thing:2204596
А какой размер предполагается, мотоустановка?
Примерно взлетный вес?
Спасибо за вопросы, Валерий. Отвечаю.
Размеры самолета подгонялись под импеллер 70 мм , который я выдрал вот из него Saab
Пришлось попотеть над геометрией штанов-входного канала.Ну и понятно,что внешние обводы модели МИРАЖА похожи на оригинальные, если смотреть издалека.
Вес… а это -головная боль. Пустая конструкция моего Saab из пены с парой текстолитовых силовых элементов весит порядка 220 гр. Тяговооруженность его была близка к единице. Вот- мои ориентиры, которые хочу реализовать в текущем проекте. Но, видимо,это не удастся, ибо PLA и меннее плотный АЭРОТЕКС все равно тяжелее старого доброго пенопласта.
Случайно, не об этом речь? www.thingiverse.com/thing:2204596
Валерий, я отрисовывал себе модель сам, подгоняя ее под нужную мне геометрию.
Файлами по вашей ссылке не пользовался.
…попотеть над геометрией…
Жаль что Вы не дали техническое описание модели. Но можно предположить, что при статической тяге EDF 70 около 1 kg Вам нужно уложить взлётный вес модели в 800-900 г. И иметь нагрузку на крыло хотя бы 40-50 г/дм2. То есть, размах крыла делта должен быть около 1 м.Компоненты RC с батареей 4S тянут в 400 г (без шасси, разумеется). И остаётся всего 500 г на планер. Если нет опыта проектирования для 3D print, то сделать это будет непросто. Главная проблема импеллерных моделей в технике печати это наличие двойных замкнутых обьёмов - оболочки фюза + оболочки канала заборников и соплового насадка. Сам делал (3 года назад) попытку проектирования близкого родственника Миража: палубного штурмовика - Super Etendard. Сделал эскизный проект под 70 мм импеллер (1 м) в двух версиях: фанера/бальса и 3D print. В итоге получился гибрид. Показалось более эффективным делать в технике печати только детали сложной геометрии и внутренние оболочки, а в остальных узлах и внешних оболочках использовать классические материалы. Модель пока осталась в проекте, но за эти годы изменилось многое как в личном подходе, так и в технологии FDM. Мираж конечно более компактный самолёт и его можно попытаться довести до хорошо летающего прототипа исполненного в 3D печати. Но работа предстоит большая. Кстати, в какой программе Вы моделируете? Если хотите могу поделиться архивом SE. Может что-то и пригодится. Я работаю в SW 2018, но можно приготовить iges file. Желаю удачи и не жалейте деталей в представлении.
Alexander весьма польщен вашим вниманием к теме.
Пожалуй,начну давать пояснения о своем МИРАЖЕ.
Если нет опыта проектирования для 3D print, то сделать это будет непросто.
БРАВО! в точку. Я четвертый месяц(вечер-через вечер) продолжаю заниматься этим проектом. SW 2016, в котором рисовал, к моему удивлению, потребовал более глубокого изучения. Ведь оказалось, что имеющихся навыков проектирования, которых за глаза хватало для проектов из пены, не хватает для создания модели под 3d- печать.
Изучение,рисование, тесты на принтере-все одновременно. Вот нарисуешь, например, с виду прекрасный элемент самолета,а загонишь его в программу-слайсер, а та выдает то,что совершенно не подойдет для печати…и снова поиск, оптимизация, тесты…
Теперь: почему МИРАЖ? Главное- мне нравится предсказуемая дельта с ее замечательной аэронамикой. Крыло это очень удобно для напечатанной модели тем, что не требует серьезных силовых элементов по своему же размаху. А это значит, что с ВЕСОМ можно поиграть, грамотно оформив для последующей печати силовой набор. Кстати я знатно потренировался в печати самолетов с уже известного сайта. Коллега из ветки про МИГ-15 взял своего красавца там же.
От каких-либо классических матриалов для постройки полностью отказался. Только хардкор! Только филамент. PLA- 1,248 г/см3 -совсем тяжелый, АЭРОТЕКС-0.8 до 0.7г/см3 - в два раза плотней пенопласта. Последним и напечатаю.
Если хотите могу поделиться архивом SE
Благодарю, но у меня крыша совсем поедет от обилия инфо:).
Желаю удачи и не жалейте деталей в представлении.
Спасибо, обязательно все буду показывать тут.
…Только филамент…
Звучит как обет. Как если бы самолёты продолжали строить только из цельной древесины. Даже фанеру поклялись бы не использовать. Ну и, конечно, только топором. Тем не менее, это Ваш выбор и, “блажен кто верует”. С другой стороны, в самолётостроении давно и широко используются композиционные материалы. Наш любимый материал “из-под 3Д принтера”, кстати также может быть отнесён к новой группе пластиковых композитов. При условии использования армирования элементами с направленными свойствами. Та же бальсовая рейка в композиции с напечатанным кессонным каркасом придаст узлу повышенную механическую прочность. И снижение веса за счёт уменьшения толщины стенок. Не говоря уже о стали и карбоновых деталях. Даже комбинации из плоскопечатных и стаканной “выпечки” деталей позволяют создавать сборные узлы с повышенной performance. Но агитировать за… здесь не следует. Сами должны пройти этот путь. Собственно, в курсах строительной механики все это есть. Из рекомендаций по прямому направлению может быть чтение методичек компании Stratosys. Ещё раз удачи.
Звучит как обет
Да уж какой там обет)))) Мне конкретно лень заниматься пилением, шкурением традиционных материалов,пенорезанием всяким… Хватит. Пускай вон принтер работает.
Итак: промежуточные итоги проекта, коллеги. Напечатал те части, которые полностью проработаны на счет минимального веса при сносной прочности.
Конус носового обтекателя сделал полностью пустотелым безо всяких усилений изнутри. Толщина стенки конуса -1мм. Деталь вышла в меру жесткая и гибкая.Про вес промолчу:все равно тяжелее пены.
Текущие настройки моего принтера не позволили сделать идеальным острие конуса, зато материал печати изумительно шкурится. Вообще, господа, нос самолета крайне уязвим хотя бы потому, что при посадке может ткнуться в травку или иные, более жесткие преграды.И сначала я даже хотел сделать его из EPP, но лень и любопытство взяли свое.
Прикольно так мнется)). Эластичный. Сергей, а имеется информация - сколько сырья в итоге уйдет на печать всей модели? И в какую цифру оно выльется? Просто ОЧЕНЬ интересно)).
Внесу пару слов по печати моделей. Приобрел на 3dprinlab чертежи планерочка. И опробировал печать на petg и pla. Итог из пэта деталь прочная на разрыв, но гибкая и при больших нагрузках может просто согнуться. из ПЛА прочнее на изгиб (в разы), но может просто лопнуть при превышении нагрузки, да и боится больших температур.
Пробуйте и из PLA напечатать и сравнить, но материалы берите фирмовые, дешевый пластик не годится для модели.
сколько сырья в итоге уйдет
Сырье использую такое: AEROTEX.
Тешу себя надеждой, что на самолет уйдут не все 750 гр.
3dprinlab
Знаком-знаком;). PLA, конечно же, проверенный и мною материал, но пока что отложен в сторону.
Тем временем печать продолжается.
Готовы сопловой канал и сегмент фюзеляжа в той его части, где смыкаются правый и левый каналы воздухозаборника.
Я добился того, что внутренние стенки входного и соплового каналов при сопряжении с импеллером переходят во внутренюю стенку статора импеллера практически бесступенчато. Мне сей факт доставляет удовольствие.
Воздуховоды упираются в торцы корпуса импеллера и фиксируются муфтами:трение и немного циакрина.
Провода от мотора пойдут в район батарейного отсека низом, что будет способствовать более низкому расположению ЦТ.
Как видно из фото: импеллер с закрепленной на нем сопловой насадкой сам держится одной опорой. Конструкция вполне жесткая и закроется потом секторами фюзеляжа.
Конус носового обтекателя сделал полностью пустотелым безо всяких усилений изнутри. Толщина стенки конуса -1мм. Деталь вышла в меру жесткая и гибкая.Про вес промолчу:все равно тяжелее пены.
Я тоже при ремонте ЕПОшного СУ-35 напечатал “нос”, но из PLA. При стенке 0,4-0,5мм. прочность вполне устраивает. Увеличение веса выгодно сместило Ц.Т. Можно было бы и из пены его выстругать как ножку табуретки, но мусорить в квартире не хотелось. Да и напечатать гораздо быстрей и интересней.
К Аеротексу давно присматриваюсь, интересно, что у Вас получится. На фотках очень красиво. Может “вдохновлюсь”, приобрету. А пруток жёсткий? У меня принтер - боуден. Боюсь, что в трубке застрянет.
Блин! Как красиво получается моделировать с помощью печати. Сам давно присматриваюсь к принтеру, но все не соберусь по причине больших сомнений актуальности данного метода как альтернативного пенобальзе. Главный вопрос - полетный вес. Если модель из пены оклеенная стеклом или органзой с грунтованием и окраской, по весу равнозначна напечатанной, то ДА! Но как вот узнать наверняка. А то, что резать вручную детали из пены уже гемморно и просто уже надоедает, тут спору нет. Сам все больше использую бальзу. Как то, что ли более аккуратный сам процесс, за исключением вышкуривания.
Сергей, а я в конструкции своего Миража пошёл путем предоставления импеллеру максимально возможного объема свободного пространства, перед ним. Для избежания дефицита воздуха как рабочего тела. Т.е. отказался от воздуховодов от среза воздухозаборника до импеллера (штанов), как таковых. От среза воздухозаборников, длина воздуховодов у меня сделана всего то ничего, только для достаточного конструктива внутреннего пространства под фонарем и оптимальной жесткости на излом по длине. Все остальное пространство - абсолютно полый фюзеляж, с дополнительными вырезами -воздухозаборниками по бокам прямо перед импеллером, задекорированными аккуратной металлической сеткой, которая в окрашенном виде, прекрасно маскирует данные окна, и внешне модель выглядит очень презентабельно. В итоге, в самом фюзеляже, большую часть по длине, составляет единый большой воздушный коридор, который примерно на 15% больше площади среза импеллера, да и питается воздухом, через воздухозаборники площадью, в 2 раза большей площади импеллера. Т.е. дифицит воздуха даже в статике был практически исключен. Тяга в статике готовой модели стала, равнозначной тяге голого импеллера.
но мусорить в квартире не хотелось. Да и напечатать гораздо быстрей и интересней
Вот именно, коллега!
У меня принтер - боуден. Боюсь, что в трубке застрянет.
Все супер с этим филаментом, Валерий. Мой дельта-принтер,с его длиннющим боуденом, без проблем печатет.
а я в конструкции своего Миража пошёл путем предоставления импеллеру максимально возможного объема свободного пространства, перед ним
Уважаемый тезка, сам не раз думал о таком подходе к воздухоснабжению импеллера. Однако предыдущий проект SAAB дал практическое подтверждение расчетам пропускной способности “штанов” воздухозаборника.
Всем-привет! В результате печати и перепечати неустроивших меня деталей принтер временно остался без АЭРОТЕКСА. И пока я жду прибытия оного материала,принтер занялся выращиванием электрогонки класса Speed 400 из PLA. Файлы этого самолета и видео полетов лежат в сводобном доступе.
Вобщем принтер делает свою работу, я же-правлю в SW элементы модели Миража, доводя их до опитмальной готовности к печати.
Конус носового обтекателя сделал полностью пустотелым безо всяких усилений изнутри. Толщина стенки конуса -1мм. Деталь вышла в меру жесткая и гибкая.Про вес промолчу:все равно тяжелее пены.
Можно порекомендовать печать в один или два периметра (slicer process) при толщине стенки в SW 0.5 мм. Ведь при толщине стенки в 1 мм деталь будет печататься в два периметра с разделением (без сцепления слоёв). А при печати стенки 0.5 мм в один периметр с 40% наложением слайсер выберет режим однослоя с толщиной примерно 0.6 мм. Если в два периметра с overlap 40%, то результатом будет стенка толщиной ок.0.75 мм. Разница в весе примерно 20%. А для повышения прочности носового сегмента можно использовать PU пену. Строительную, в том числе, если нет двухкомпонентной. Пена инжектируется внутрь сегмента-обтекателя (или двух передних) и отверждается через трубку, введённую внутрь обьёма. Можно смочить слегка водой стенки перед инжекцией. После отверждения можете вашу деталь хоть в стенку бросать. Прочность сравнимая с деталью из FOAM и веса немного добавляет.
Не скажете какая длина модели получится и размах крыльев.
Можно порекомендовать печать в один или два периметра (slicer process) при толщине стенки в SW 0.5 мм
Коллега, я в SW учел толщину стенки 0,6 мм, ибо 0,5 мм слайсер не всегда, почему-то,видит. Зато я вижу пустоты в подготовленной для печати модели. Черт его знает: почему так? Так что толщину внешних стенок всех компонентов модели МИРАЖ я сделал 0,6.
какая длина модели получится и размах крыльев.
Конечно скажу. 660мм на 1016мм по программе, в которой рисовал.
Всем привет, господа! Свежие новости о,как оказалось,непростом проекте имеются следующие.
Все-все компоненты самолета напечатаны. Это стоило одного расточенного сопла моего принтера. Материал печати имет в своей структуре углеволокно, вот оно-то и сточило канал сопла изнутри до большего, чем штатные 0,4 мм, диаметра. Ладно- заменил.
Борьба за вес в целом была, но результаты ее неутешительные.
Я по ходу печати заново отрисовывал некоторые элементы, делая их максимально легкими и ,притом,рабочими. Пришлось повозиться с консолями…
По факту принтер пропустил через себя почти 2 катушки аэротекса. В чистом виде одна из них была потрачена на эксперименты:)
В итоге, господа! "Пустой"вес самолета- 660 гр. Ужас!Оно полетит вообще!?
Аналогичный из пены -200-250 гр был бы. Снаряженный вес модели-немногим более 1 кг. Ндааааа… Не исключаю, что полет может быть вообще одним. Предположу, что взлететь удастся, а вот как его к земле без ущерба для него же притереть? Надеюсь,что крыло-дельта как-то поможет максимально загасить посадочную. Тут еще сон приснился,что, мол, самолет летит, а скорость сбросить не могу:центровка задняя. Сбрасываю скорость, а он на хвост садится и не рулится, так и грохнулся плашмя на поверхность. Не успел я его разогнать…
Впереди -склейка сегментов. Буду “сушить” вес на всем, на чем только можно.
Влоть до обрезки того, что посчитаю ненужным в той или иной составной части самолета.
Коллеги, до выхода в эфир.
Классные детальки! А модель Вашей разработки? Удивило, что аэротекс обладает неплохой эластичностью! Кстати, у Вас первая версия этого пластика, или вторая?
Всё собираюсь дорисовать модель Миг-21, и уже начал несколько лет назад обводить найденные в интернете чертежи. Но тогда еще в Автокаде. И тогда хотел сделать из тетрис-пенопласта. Сейчас давно уже перешел на SolidWorks, но до модели Мига пока руки не доходят. Подумываю сделать гибридный (крылья из пены). Ну или возможны варианты…
3D printed MIRAGE 2000Нормально полетали.
Какая шляпа!))) Серега, видимо пена рулит?))) Или это просто центровка не удачная? А я глядя на тебя чуть тоже принтер не купил)))
Что касается модели, вполне Гут! Обозначь пожалуйста вес и нагрузку если посчитана.
п.с. я до последней секунды видео надеялся что вот вот и вытянешь)))